本文主要对供应商材料在来料时、IQC检验出现的异常问题、由SQE主导做MRB（材料评审会议）协同生产、资材、品质、工程、等几个主要单位进行评估材料的处理方案、如何确保满足业务交期、客户要求、及工厂内部品质保证！
1.目的
本程序规定对来料检验及生产过程中发现的不合格物料,半成品,成品的评审及处置方法。
2.范围
本文件适用于笔电行业的供应商进货阶段的品质异常处理。
座谈会
3.定义
3.1 MRB:物料审查会议。
3.2 rework：返工。
3.3 sorting：挑选。
3.4 scrap:报废。
3.5 RTV:退回供货商。
3.6 UAI特采：经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品
4.权责
4.1 MRB小组成员：MRB会议之决议,并跟进MRB会议决定的所有行动措施、由生产、资材、品质、工程、等几个主要单位成员构成。
4.2 品管经理: 明确异常物料品质影响程度，判定结果。
4.3 工程部：对评审物料提供技术支持、尤其对工艺、结构、特性、功能、所影响的部分给出验证报告、便于评审决策的准确性及材料使用的品质安全性、评估风险系数！
4.4 品管、生产：物料评审之标识、及生产使用过程中各项生产品质数据跟进！
5.程序
5.1 MRB小组成员：由品管部、生产部、PMC、采购、工程部、研发部的部门经理或其指定代表组成, 如有必要其它相关的成员也应参加(例如供货商, 客户等)。
5.2 来料检验不合格
5.2.1 来料异常:IQC检验员发现来料异常,开立纠正预防措施报告,外箱贴红色“不良管制卡”,并将产品放置不良品区，交由SQE进行确认及判定。
5.2.2 来料异常确认：SQE对不符合的物料进行再次检验。
5.2.2.1若SQE确认来料无异常，将判定结果写于纠正预防措施报告,然后移除红色“不良管制卡”，并在“物料标识卡”上贴绿色“IQC PASS”合格标签，物料正常入库。
5.2.2.2若SQE确认来料异常，依据异常类型进行分类处理：
A）不良现象不影响产品组装、外观、特性情况下，由ＳＱＥ依试作的结果及经验先行判定，并提出特采申请由QM批准，然后移除红色“不良管制卡”，并在“物料标识卡”上贴绿色“IQC PASS”合格标签，以及特采标签，并登记《特采追踪表》中，物料正常入库。
B）不良现象可能会影响产品组装、外观、特性情况下：由SQE组织生产、品质、研发、PMC、工程、采购等部门召开MRB会议。
笔电扬声器
5.2.3 MRB会议评审内容记录在《物料评审（MRB）申请单》上，评审结果有以下几类,：
5.2.3.1返工：
5.2.3.2挑选:
5.2.3.3报废:
5.2.3.4退货:
5.2.3.5特采:最终由品管经理批准。
A）特采标识：SQE在“物料标识卡”上盖“特采”章。
B）特采跟踪：在生产过程中生产、品管、工程填写《特采追踪表》进行跟踪。
C）纠正、预防措施：
SQE发出《来料品质异常改善通知单》给供应商，让供应商提出纠正、预防措施并由SQE对纠正、预防措施进行验证，同时SQE要对特采的物料进行统计分析，包括物料名称、次数、是否重复发生，发生的原因，针对原因，采取纠正、预防措施。
做预防管理
5.3生产过程中不合格品
5.3.1对 QA检验时发现的批量不合格品,QA向上级汇报，必要时品管经理需下达停线指令, QA(对于成品)需立即清除所有的不合格批产品，QA开出品质异常单给相关部门进行分析并跟进相应的行动措施。
5.3.2对于在生产过程中发现的批量不合格品, 由生产部/生管填写《物料评审（MRB）申请单》,并通知MRB小组对不合格品做评审, 并做出处理结果填写于物料评审记录表上, 对于成品和半成品,工程需提供不良分析报告, 作为MRB裁决的依据, 生产部根据此临时结果将不合格品分为来料不良类和制程损坏类,原则上被退回的不合格品应保持原包装。
5.3.3对于制程损坏的产品,将不良品按照《不良品维修管理程序》执行。
5.3.4对于判定为属来料不良的产品, 生产部将其列入“退料单”并提交至生产部和品管经理或其指定代表签署, 并按照5.2来料检验不合格继续处理。
5.3.5对于客户退回的成品,依据本程序评审和处置权限执行挑选,返工或报废。
5.3.6在必要的情况下,IQC应将不良物料状况通知供货商 , 参照《纠正预防措施程序》。
5.3.7属生产部协助供应商代加工或挑选，则由生产部记录耗损的成本工时和材料，并填写《补时申请单》或《补投申请单》上报采购和财务部门。
5.3.8属品管MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品管负责将 MRB产生费用及责任进行划分，并填写《补时申请单》或《补投申请单》上报采购和财务部，财务部执行扣款。
综上所述为笔电扬声器行业的材料MRB评审会议流程、若有类似同行朋友、敬请鉴阅、或留言评论！
