在铝合金压铸厂上班的人都会遇到很多技术问题，比如铸件有缺陷、浇注流道设计、铸件产生气泡等等，那么这些问题究竟是怎么产生的呢？今天整理了一份常见铝压铸件产生气孔可能原因专辑，希望对压铸人日常工作有所帮助！
- 脱模剂是否喷得太多?
因脱模剂发气重大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以同一条件下某些工人操作时会产生较多的气孔，选用发气量小的脱模剂，用量薄而均匀，燃净后合模。 - 未经常清理溢流槽和排气道。
- 开模是否过早，是否对模具进行了预热?
各部位应当慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150C ~200C 。 - 刚开始模温低时生产的产品有无隔离?
- 如果无预热装置时是否使用铝合金料，速推入型腔预热或用其它方法加热?
- 是否取干净的铝液，将氧化层注入压室?
- 倒料时，是否将勺靠近压室注入口，避免飞波、氧化或卷入空气降温等。
- 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低?
- 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间?
- 有无因怕铝液飞出，不敢采用正常压铸压力?更不敢尝试适当增加比压?
- 操作员有无严格遵守压铸工艺?
- 有无采用定量浇注?如何确定浇注量?
设备、 模具、工装因素主要是涉及模具质量、设备性能。
- 压铸模具设计是否合理，会否导致有气孔?
压铸模具方面的原因:
①流口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
②.浇道形状有无设计不良?
③内浇口速度有无太高，产生消流?
④排气是否不畅?
⑤模具型腔位置是否太深?
⑥机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔?压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm 左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 - 排气孔是否被堵死，气排不出来?
- 冲头润滑剂是否太多?这也是产生气体的来源之一。
- 浇口位置和导流形状有无金属液先封闭分型面上的排溢系统?
- 内浇口位置是否不合理，通过内流口后的金属立即擅击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中?
- 排气道位置不对，造成排气条件不良?
- 溢气道面积是否够大。是否被阻塞，位置是否位于最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理?避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
- 模温是否太低?
- 流道转弯足否圆滑?适当加大内浇口?
- 有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气?
- 有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位?
- 溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?
- 有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度?
- 有无内浇口速度过高，浇流运动剧，金属流卷入气体严重?
- 有无内浇口截面积过小，喷射严重?
- 有无顺序填充以利于型腔气体排出。直浇道和横浇道有足够的长度?
- 有无做好供应商的原材料的成分控制?铁含量多少?
(要求在0.7以下) - 铝的纯度有无保证?
- 二次料使用是否过多，并且没有做好除渣动作?
- 有无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入?
- 本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?
- 重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?
- 试试改变新料与回炉料的比例?
- 炉料是否干净?
- 有无根据不同的产品选择工艺参数?
(压铸铝液温度630-670C℃)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 - 有无减少脱模剂含水量?有无采用发气量小的脱模剂?
- 合金配炼温度是否过高?
- 铝液温度如何测定?温度计是否准确?
- 有无根据产品及时调整压射速度和侵压射速度的转换点?
- 有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小?
压铸环境是否空气湿度大?
一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多。但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季,由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些.当然，空气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。
