表2 试切法对刀记载表（单位：mm）
1. 基准刀修正程序起点方位后，再单独修调各非基准刀刀偏置法
如图3所示，对刀进程如下：
1)基准刀处于大概对刀后的程序起点方位，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应方位。 2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。
3)测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出过失。
4)步进移动或MDI工作过失值，修调程序起点方位。
5)根据测量尺度，动态修正O1000程序下划线的指令数值并保存程序，重复进程(2)、(3)，直至基准刀程序起点被修正在精度容许范围内为止，记载修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。
6)分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。
7)按表3所示方法进行过失补偿。
8)重复进程(6)至进程(7)，直至加工过失在精度范围内，基准刀停在程序起点方位不再移动。
表3 自动试切圆柱轴段的实践测量尺度与程序指令值的过失补偿举例（单位：mm）
2. 各刀分别修调程序起点方位法
此法的对刀原理为：各刀均修正其程序起点方位，然后直接确保对准同一程序原点方位。 如图3所示，对刀进程如下：
1) 2号基准刀处于大概对刀后的程序起点方位，且将各非基准刀刀偏置记载后均修正为零。
2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀进程相同。
(6)分别换非基准刀，把大概对刀记载的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用O1000程序试切，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比较，求出差值。
(7)步进移动或MDI工作刀架进行过失补偿，分别修调各非基准刀的程序起点方位。
(8)重复进程（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的方位在精度容许范围内为止。
(9)将CRT闪现的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简略便利，修正的刀偏置直接由CRT闪现的机床相对坐标得到，避免了人工核算的失误，对刀精度较高。
3. 修调基准刀程序起点方位后，再一同修调全部非基准刀刀偏置法 此方法与第一种精确对刀方法底子相同，仅有不同之处在于进程(7)中调用的程序是一同调用了三把刀加工的O1003程序（O1004去掉2号刀加工段为O1003程序），其他进程相同。
6四把刀一同修调法
假设选用相对刀偏法大概对刀，先将得到的各非基准刀的刀偏置输入到刀偏表的相应方位，工作四把刀加工的O1004程序，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=2，1，4，3），求出加工过失。对基准刀，以MDI工作或步进移动刀架补偿过失值，修调程序起点方位；对非基准刀，一方面在原刀偏置的基础上修正刀偏置，将新的刀偏置从头输入到刀偏表的X、Z偏置栏内；另一方面还应将基准刀的加工过失填入到该行的磨损栏内。假设选用必定刀偏法大概对刀，调用O1005程序试切，将各刀的加工过失补偿在其对应刀偏号的磨损栏内。
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