涤纶纱线或织物的前处理一般以去油为主，因为涤纶在纺纱时会加入纺纱油剂，那么，涤纶纺纱油剂一般用的都是哪些油？
涤纶长丝油剂品种很多，有POY、DTY的油剂，常规纺纺丝油剂、拉伸丝油剂、变形丝油剂以及工业用丝油剂等。它们均可起到集束、润滑、降低摩擦系数，抗静电等作用，但又有各自特殊的功能和适应性，甚至对同一品种的长丝，因加工设备和后加工过程不同，所需油剂的特性亦应不同。
涤纶长丝油剂可分为纺丝油剂和成品油剂两大类，油剂的基本性能相同，但对纺丝油剂的性能要求高于成品油剂。
01
油剂的基本性能
1、平滑性
平滑性、或称润滑性，实质上是油剂的摩擦特性。常以上油后丝与丝(F/F)、丝与金属(F/M)和丝与橡胶(F/R)之间的静摩擦系数(μs)及动摩擦系数(μd)来表示。
一般来说，较好的油剂上到丝上后，F/F的静摩擦系数应适当大些，这样丝的集束性好，卷绕成型好，退绕性优良。对F/F的动摩擦系数无特殊要求，但在假捻变形时，丝若滑动，易于变形。
F/M的静摩擦系数小一些为好，动摩擦系数，则是愈小愈好，这可减小丝与金属之间的摩擦，减少毛丝和断头，减少丝对金属的磨损，可提高丝的加工和织造性能。F/R的静、动摩擦系数适当即可，因在加工过程中，使用橡胶部件来增大对丝的握持力，摩擦系数过小，易打滑。平滑性由油剂各组分的性能决定，并和润滑状况有一定关系。
含油量较高(0.5％～1.0％)时的润滑为流体润滑。流体润滑中，摩擦系数随油剂粘度的增加和含油量的增高而增大。
含油量最低、而摩擦系数最小的润滑为临界润滑。在高速、高接触压力时，保持临界润滑有很重要的意义。临界润滑状况下，除油剂的粘度影响摩擦系数外，油膜强度(界面吸附力、分子间凝聚力)对摩擦系数影响也很大，油膜强度高，摩擦系数波动小。
2、抗静电性
聚酯是良好绝缘体，在加工和使用过程中被摩擦时，会因电荷的积累而产生负电性的静电。
静电使丝条松散，使加工性变坏。因此，上油后的纤维应具有抗静电性。抗静电的机理通常有三种：即增强纤维的吸湿性；减少摩擦作用；中和产生的电荷。三种机理可同时发生作用。最简便的油剂抗静电性的测定方法是测定上油后丝条的比电阻，亦可测定丝条的摩擦带电量。
3、耐热性
对于需经受热加工(拉伸、假捻等)的丝条，所上油剂的耐热性非常重要，耐热性差的油剂，高温下会分解，油剂的物理性能发生变化。
高温下油剂的挥发，使上油量减少，并污染环境，产生的焦油或油滴还会影响操作。可采用挥发减量法测定油剂的耐热性，即将油剂放在220℃的烘箱中8h，测定其挥发和分解减量。
4、界面特性
油剂必须具有一定的乳化性能。要求油剂乳化稳定，乳化液的表面张力低、粘度小。在纤维表面可均匀附着。如果界面特性不好，即使其他性能很好，也无法满足使用要求。
02
油剂的使用
1、根据丝条的用途选择油剂
机织用丝要求上浆性好，上浆后在织造中浆膜不剥落或落下极少。这就要求油剂与浆料相容性好。
平滑剂为矿物油的油剂其上浆性较好，因为矿物油粘度较低，其乳化物油膜不仅能与浆料相容，而且易进行再分散，在纤维的表面油剂与浆料置换，油膜可保护浆膜。
针织用丝将直接上机整经和织造，将与织针产生高速摩擦，对平滑性、集束性和抗静电性要求均较高，使用的油剂粘度应低、摩擦系数小、上油量高。
耐高温应是假捻变形用油剂的主要特征，而其平滑性适中即可，因过大或过小均会引起张力变化，使捻度不匀。另外要求油剂产生的白粉少、附着均匀。附着不匀则影响丝的染色性能。
油剂的牌号较多，新使用某种油剂时，最好经小试后，再正式用于生产。因使用不当，将影响生产和产品质量。
2、油剂用量油剂用量以丝条的含油量(OPU)计算
常规纺机织用丝OPU为0.6％～0.7％，针织用丝为0.7％～0.9％，加弹用丝为0.5％～0.6％。常规纺的上油量还要根据拉伸中是否产生毛丝和断头而定，因有的油剂含量高时，会使丝条张力变大，造成毛丝和断头。
高速纺丝随DTY机的加工速度不同，0PU有所变化，加工速度愈高，OPU应愈低(见表1)。高速纺丝的POY若用于拉伸制拉伸丝，应适当提高上油量。
DTY机的加工速度与上油量的关系
变形后的变形丝重新上的成品油剂，针织用POU为2％～3％，机织用为0.5％～1.5％，用于喷水织机的变形丝，为便于退绕，上0.5％左右的油剂。经纱若不上浆，可在加网络后，再上1.5％左右的油剂。
一些特殊丝，如异形丝、有色丝，上油量应比普通丝高0.1％～0.2％。
03
油剂的浓度
油剂浓度受几种因素的制约，应综合平衡决定。从油剂在丝上的附着均匀性考虑，油剂浓度愈低愈好，但随之而来的是油剂易飞溅，尤其是油轮上油设备，飞溅更严重。一般常规纺丝油剂浓度为10％～15％，高速纺丝油剂浓度为8％～15％。
04
油剂的配置
在某些品种的长丝油剂中，有的组分不易乳化(分散)于水中，即使乳化，也是以凝聚络合物粒子的形态存在。凝聚络合物粒子的大小主要决定于初期乳化条件，即油剂与水接触瞬间的条件。
1. 温度
桶装油剂在低温下存放时，会出现组分分层现象。遇此情况，应将油桶放到40℃的水浴或暖房中，待固体部分溶解后，搅拌均匀再使用。配油时的水温随油剂性能的不同而不同，但多为20～30℃。
2. 水质
一般离子交换水可满足要求，但离子交换水可能含有硅元素，长期使用，硅与油剂的结合物易堵塞上油喷嘴。
3. 搅拌
油剂注入水中需经搅拌才能均匀。油水接触时间愈短，形成的凝聚络合物粒子愈小。油剂以细流方式注入搅拌速度最快的水中，所形成的粒子小。当搅拌速度在100~400r/min，靠近釜壁处的液体流速最快。注毕油剂后，应继续搅拌约30min。
4. 油剂溶液的防腐
配制好的油剂在贮存和使用中会因其腐败而产生沉淀物，堵塞管道。细菌(微生物)、氧气、营养源和温度是腐败产生的条件。常用的防腐方法有两种。一是控制温度，二是加防腐剂。在20℃以下，细菌繁殖较慢，25℃以上，细菌繁殖较快，但因在18℃以下，油剂乳化液可能析出沉淀物，故油剂温度应控制在20℃左右。
防腐剂即*菌剂。高速纺丝的油嘴后部接管处易堵塞，因而油剂中一定要有*菌剂。常规纺丝可以不用，但要经常清洁，以保持管路畅通。
*菌剂的用量一般为110～500ppm。使用一段时间后，细菌会产生抗药性，故要提高它的用量。最好是两种*菌剂交替使用，可提高抗药性。
05
高温高压染色操作要点
一、化料操作要点
1.要按处方单核对所准备的染化料是否准确。分散染料化料时一般先用冷水打浆搅匀（搅拌机搅拌约20-30min），使用时再用40～45℃温水冲淡化匀。
2.分散剂、匀染剂则用温水化开搅匀，要随用随化。
3.遇到分散红3B、分散红玉S-2GFL等难化的染料，冷水打浆搅匀，温水冲淡。
4.加料顺序为40℃左右加入醋酸，运转片刻，调节PH值为5～6，再加入染料，运转10min后，按预定升温曲线染色。如加料后发现机内泡沫过多，为了避免损伤循环泵、降低扬程甚至使织物漂浮，应及时加入消泡剂消泡。
二、染色过程操作要点
1.染色时，要在升温前关好机盖，并随时由玻璃视孔观察坯布在机内的运行情况，并检查机器各部位是否有异常声音及现象。
2.在50～60℃时，分散染料上染很慢或基本不上染。
3.在80℃以上时，上染速度加快，因此，在80～130℃之间升温不宜过快。
4.一般采用分级升温、分级保温来控制升温率，对易造成色渍的分散红3B、分散红玉S-2GFL、分散大红S-BWFL等尤需要注意这一点。
5.降温时，降温速度也不能过快，以免形成折皱印和鸡爪印等病疵。因此，要要严格控制降温速率。
一般升温速率以织物每运转一圈温度变化不超过1～1.5℃为原则(指升降温主要阶段而言)。
三、喷嘴喷射压力大小掌握的原则
1.织物上机时，喷嘴压力可以大些，当运转正常时，喷嘴压力可小些；
2.织物厚度或重量越大，喷嘴压力越大，喷嘴直径要大些；
3.一般绳状织物直径与喷嘴直径之比为9:10。
4.降温时，严禁在高温时向机内注入冷水直接强行降温。
四、染后洗缸要点
1.在染深色后改浅色时，洗缸用剂一般采用98%烧碱4～6kg，保险粉。工艺条件：液量2000L，温度130℃，时间60～90min。
2.洗缸时，打开各管道所有阀门，使洗缸液畅通，保温完毕后高温排污。
3.生产中长纤维织物时，过滤网每班刷一次；生产涤纶长丝织物时，过滤网每天刷洗一次；生产涤纶等增白品种时，采用浅色缸，并经刷洗。
4.染完红色产品的染缸，应先改染蓝色产品，染后再经洗缸，才能染白色品种。否则生产出来的增白织物不仅白度差，且带有红光，即使在生产增白品种前连刷两三次缸也无效。
5.对污染严重的染缸，也可视沾污情况，用渗透性强的高分子洗涤剂、双氧水、氟化氢铵、草酸和有机酸缓蚀剂组成的清洗剂进行清洗。
06
染色常见问题及预防
1. 泡沫
泡沫是高温高压喷射溢流染色最常见的问题。在高温高压喷射溢流染色机中，泡沫的发生是由于织物高速运行和液体循环引起高能量湍流的结果。
影响泡沫形成的主要因素是染料和助剂的性能和数量。用低泡沫助剂或溶剂法预精炼能消除纤维上可能的沾污所引起的泡沫；在选择染料时应考虑其起泡性能，尽可能选择低起泡性的染料。最好避免使用消泡剂，因为它们能沾污到织物上去。
2. 折皱（皱条）
涤纶织物在高温高压喷射溢流染色机上染色出现的折皱常常为鸡爪花形状，这是由于织物呈折叠状堆放在堆放区时间过长的关系。如果织物呈折叠状，而这种纤维的冷却通过二级玻璃化温度时，最容易产生永久性的折皱。
防止方法：
机器不要过载，主要不引起缠结问题，整个堆放区要充分利用；在堆放区内织物的翻转速度和移动速率应该相当高（一般能认可的最高翻转时间为2～3min）；加热和冷却速率不要太快，两个因素中后者更为重要；染色时先将织物松弛、精炼，再将织物预定型，在染色周期的终了时，不要一开始就通过文杜里管，引入冷水冷却，这样的处理会使织物受到相当大的冲击；织物应在室温下出机；除非有特殊需要，不要将织物离心脱水，可选用真空脱水；降低最高染色温度；在染浴或前处理时采用平滑剂。
3. 色不匀
产生原因及防治方法：升温过快，应合理确定升温时间；保温时间太短，应合理确定保温时间；布的循环速度过缓，应重新调整喷嘴压力，重新选择喷嘴隙缝及圆锥管，以增加布速；染料吸附不均匀，应合理选择染化料，拼色时如选用上染速率相差较大的分散染料，则应适当增加分散剂或染料的用量；布容量远远超过标准容量，布容量要适中。
4. 低聚物
①低聚物的产生及危害
低聚物是聚合时生产的低分子量缩聚物，在涤纶商品中，大部分的低聚物是三个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。低聚物在高温时能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，冷却时沉积到机械或织物表面，特别是在低液流区。低聚物沉积在交换器上，可使液流受到约束，使之热交换效率降低。低聚物沉积在纤维表面，形成白色斑点或呈白霜状。
②低聚物的消除
在染色前将织物用溶剂精炼，可以大大降低低聚物的产生。也可以在染色时加入低聚物控制剂，它能增加低聚物在染浴中的溶解度或产生一个稳定的低聚物分散体。在后处理中采用一定的助剂进行清洗，也能帮助去除沉积的油脂和染料。
5.分散染料的凝聚
染料的凝聚可使织物上产生色点，降低染料的上染率，并使摩擦牢度变差。产生原因及防治方法：
染浴中的电解质太多，应尽量减少染浴中的电解质；助剂选择不当，能引起助剂和染料两者的沉淀，非离子型助剂能够在高温时促进染料沉淀与凝聚或阻止其上染，应选择相容性好的助剂；染色时间太长，应缩短染色时间；上染速率太快，应控制上染速率不要太快；染料的加工质量太差，应做好染料进厂的检测分析；染料的浓度太高（染料在高浓度时易凝聚，但在高浓度的商品染料中可以增加分散剂的用量来克服凝聚），应增加分散剂的用量；染浴受到沾污，织物在染色前应充分洗净，同时加强设备的清洁保养。
6.缠结
布束打结能导致停机，特别是用全充满式的设备以及染轻薄织物时，这种麻烦最大。有些完全充满式设备虽装配了反喷射和控制阀，以控制织物的堆放，但由于不可能看到织物是如何堆放的，因此仍有可能产生缠结。减少缠结唯有依靠操作工的经验和责任心。
7.染斑和色点
产生原因：染料凝聚；染浴中产生低聚物。
防止方法：参见染料凝聚和低聚物防治的有关内容。
8.起毛和擦伤
产生原因及防治方法：喷嘴直径过小，以至使喷嘴压力过大，应根据染物的克重选用合适直径的喷嘴，使喷射压力适中，不宜过大；布速与导布轮的旋转速度比例失调，应使两者相称；搬运坯布或半制品时由于撞击而擦伤，搬运坯布或半制品时应轻拿轻放，防止撞击擦伤；开幅时被擦伤，应采用手工开幅。
9.伸长
产生原因及防治方法：布容量过低，使布的运送距离变长，以至张力增大，应控制适中的容布量；染液的液面设定过高，因而增加了水与布间的阻力，应尽可能保持液面以最低水平。
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常见疵病回修技术
1、染色严重不匀
此种情况，不能利用染料的泳移性来回修，必须剥色后再染色。如为浅色的或中色的，可罩染成深色产品。
剥色方法有：
①氧化剥色。
处方示例：亚氯酸钠2～5g/L，醋酸（98%）2～3g/L，甲基萘或氯苯3～5g/L。工艺为：30℃始处理，30min升温至98℃，沸腾处理60min，水洗。必要时，再用漂白粉和醋酸沸温漂白。
② 还原剥色。
处方示例：苛性钠（薄片）1g/L，保险粉5g/L，氯苯5g/L。非离子表面活性剂2g/L。工艺为：30℃始处理，30min升温至沸，沸腾处理60min，接着冷水洗和热水洗。如剥色不充分，再处理一次，或再用氧化剥色法处理。采用以上方法，可能会使织物手感受损，因此要尽量避免。
2、折皱和轻度的染色不匀
折皱处理方法：把织物重新放入喷射染色机中，升温，温度应比原来的染色温度稍高几度，然后缓缓冷却。
对轻度染色不匀织物，一般利用染料的泳移性进行复染，工艺流程：60℃始染，15min升温至90℃，再以40min升温至130℃，保温60min，然后冷却。
回修配方为：分散染料（试验后确定），匀染剂1～2g/L，PH值调节至5～6。
在采用染料泳移性差的染料时，应将染色温度提高到135～140℃，但必须以机械性能允许及不影响织物手感为前提，分散性匀染剂包括载体（或修补剂）。
3、染色油斑
①小批量局部油斑或死油斑的去除。通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳、汽油等有机溶剂，用喷枪喷射，用人工搓洗，然后将织物洗净。
②大面积油斑的去除。采用除油剂和非离子洗涤剂各2～3g/L，在100℃下处理20min，或采用除油剂非离子洗涤剂各2～3g/L，高温分散剂1～2g/L在130℃下处理20min。
③较难去除的油斑，若油斑比较严重，去除比较困难时，可考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色。
来源 ：TEXHR纺织人才网
