在确定装夹方案时，要根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。此时，主要考虑以下几点。
（1）夹紧机构或其他元件不得影响进给，工件的加工部位要敞开。要求夹持工件后夹具上的一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。如图 2-10 所示，用立铣刀铣削零件的六边形，若采用压板机构压住工件的A面，则压板易与铣刀发生干涉，若压B面，就不影响刀具进给。对有些箱体零件的加工，可以利用内部空间来安排夹紧机构，将其加工表面敞开，如图 2-11 所示。但在卧式加工中心上对零件四周进行加工时，若很难安排夹具
的定位和夹紧装置，则可以减少加工表面来预留出定位夹紧元件的空间。
（2）必须保证最小的夹紧变形。在加工工件时，切削力大，需要的夹紧力也大，要防止工件夹压变形而影响加工精度。因此，必须慎重选择夹具的支承点、定位点和夹紧点。应使夹紧点靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域。如果采用了相应措施仍不能控制零件变形对加工精度的影响，只能将粗、精加工分开，或者粗、精加工采用不同的夹紧力，可以在粗铣时采用较大夹紧力，精铣时放松工件，重新用较小夹紧力夹紧工件来控制零件的夹紧变形。
（3）夹具要装卸方便，辅助时间尽量短。由于加工中心加工效率高，装夹工件的辅助时间对加工效率影响较大，所以，要求配套夹具在使用中尽量要装卸工件快而方便。数控加工夹具应尽可能使用气动、液压、电动等自动夹紧装置实现快速夹紧，以缩短辅助时间。
（4）对小型零件或工序时间较短的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几个工件进行加工，以提高加工效率。
（5）夹具结构应力求简单。由于在加工中心上加工工件大都采用工序集中的原则，加工的部位较多，而批量较小，夹具的标准化、通用化和自动化对加工效率的提高及加工费用的降低有很大影响。因此，对批量小的零件应优先选用组合夹具。对形状简单的单件小批量生产的零件，可选用通用夹具，如三爪卡盘、平口钳等。只有对批量较大，且周期性投产，加工精度要求较高的关键工序才设计专用夹具，以保证加工精度和提高装夹效。
（6）夹具应便于在机床工作台上装夹。加工中心工作台面上一般都有基准T形槽，转台中心有定位圈，台面侧面有基准挡板等定位元件，可用于夹具在机床上定位。夹具在机床上的固定方式一般用 T 形槽螺母、螺栓和压板压紧。夹具上用于紧固的孔和槽的位置必须与工作台的 T 形槽和孔的位置相对应。
（7）为适应数控工序中的多表面加工，要避免夹具结构，包括夹具上的组件对刀具运动轨迹的干涉，即夹具结构不要妨碍刀具对工件的多个表面的加工。
（8）对工件基准点不方便测定的工件，可以不用工件基准点为编程原点，而在夹具上设置找正面，以该找正面为编程原点，把编程原点设置在夹具上。
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