一、基本概念
1、现场的定义：
现场就是工作的场所，包括办公室、生产车间、配料房、油房及仓库等企业所有的作业场所，所以现场的含义应泛指企业的每一个角落。
2、改善的定义：
所谓改善，就是持续不断地改进和优化工作，通过激发作业人员自身的创新思维，不断寻求更佳、更合适经济效益的作业方法的一种管理理念。
3、现场改善的定义：
现场改善就是对企业所有工作场所的作业进行不断地改进和优化，以求达到降低成本，提升质量，提升效率的运作。
4、精益改善的工具：
（1）准时化生产(JIT)
其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
因此，在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
（2）5S与目视化管理
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，最细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露存在的问题，进而解决现场和设备的问题，逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
（3）看板管理(Kanban)
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
（4）标准化作业（SOP）
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
（5）全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
（6）运用价值流图来识别浪费（VSM）
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:
•发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；
•认识价值流的构成因素与重要性；
•掌握实际绘制“价值流图”的能力；
•认识数据在价值流图示中的应用，**数据量化改善机会的次序。
（7）生产线平衡设计
由于生产线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。进行生产线平衡设计，科学评估规，让作业省时省力，事半功倍。
（8）拉动生产（PULL）
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
（9）快速切换（SMED）
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是团队协作下最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产就是在不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
5、解决问题的方法：
(1）创新：应用最新、最好的科技及设备，但须投资大笔的金钱。
(2）改善：利用常识性的观念与方法，不须花费多少金钱。
二、改善的目的
1．降低成本
a. 从事一项改善本身的投入要少，改善活动不赞成高投入的改进。
b. 从事的改善项目不管是从质量，交期还是效率，归根到底都是能够为企业省钱，节约成本是改善的最终目的。
2．优化管理、优化结构
管理活动是否能更加快速、更加有效地进行，离不开执行者对工作方法的改进和优化。
3. 形成改善文化
一个企业要使改善成为一种习惯，一种企业的性质，每个员工都应具备这种对工作不满现状的意识，思考如何改进，如何完善的作业意识。
质量管理小组（QCC)全员改善活动，就是一种企业改善文化的表现形式。
三、改善的着眼点
1. 从现场的浪费中发现问题
2. 从现场的管理标准中发现问题
（1）什么是标准？
标准是对重复性事物和概念所做的统一规定，它以科学技术和实践经验的结合成果为基础，经有关方面协商一致，由主管机构批准，以特定形式发布作为共同遵守的准则和依据。
简单的说，就是做事情的最佳方法。
（2）标准的重要性：
是教训、经验的总和，最优化的制造、管理方法；是员工培训、教育的依据；是管理者监督、检查的依据；使管理可视化，一眼能发现问题。
（3）企业要创建哪些标准？
例如（企业部分标准）:
四、改善的原则与步骤
【改善的原则】
1、改善要有明确的目标或具体要求;
2、改善要马上行动不要找借口;
3、改善要遵循“三现主义”;
【何为“三现主义”】
现场：亲临现场
现物：观察现有产品的状况
现实：从现实出发
4、改善没有终点
【改善的步骤】
（1）问题的发生、发现——要改善什么？
（2）现状分析——现状是怎样的（数据）。
（3）发现问题的重点——为什么会发生（真正原因）。
（4）改善方案的制定——如何对策？
（5）实施、评价改善方案——对策是否有效（与目标对比）？
（6）跟踪处理改善方案——标准化。
五、管理者的行动
1. 现场管理的两大工作：
维持：现行技术、管理方法和操作标准。
改进：提升现行标准，包括创新和改善。
维持占：80%; 改进占：20%。
2. 现场管理的PDCA法
(1)PDCA循环的四个阶段
·P (计划 PLAN) :从问题的定义到行动计划
·D (实施 DO) :实施行动计划
·C (检查 CHECK) :评估结果
·A (处理 ACT) :标准化和进一步推广
(2)PDCA循环的作用
·PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。
·PDCA循环是开展所有质量活动的科学方法。
·改进与解决质量问题，赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。
·不论提高产品质量，还是减少不合格品，都要先提出目标，即质量提高到什么程度，不合格品率降低多少?就要有个计划；这个计划不仅包括目标，而且也包括实现这个目标需要采取的措施。
计划制定之后，就要按照计划进行检查，看是否实现了预期效果，有没有达到预期的目标；
通过检查找出问题和原因；最后就要进行处理，将经验和教训制订成标准、形成制度。
(3)PDCA循环的特点
PDCA循环，可以使我们的思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。
具有如下特点：
·大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；
·PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步·PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的；
·推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。
(4)PDCA循环的八个步骤:
步骤一：分析现状，找出题目；
强调的是对现状的把握和发现题目的意识、能力，发现题目是解决题目的第一步，是分析题目的条件。
步骤二：分析产生题目的原因；
找准题目后分析产生题目的原因至关重要，运用头脑风暴法等多种集思广益的科学方法，把导致题目产生的所有原因统统找出来。
步骤三：要因确认；区分主因和次因是最有效解决题目的关键。
步骤四：拟定措施、制定计划（应用5W1H方法），即：为什么制定该措施（Why）？达到什么目标（What）?在何处执行（Where）？由谁负责完成（Who）？什么时间完成（when）？如何完成（How）措施和计划是执行力的基础，尽可能使其具有可操性。
步骤五：执行措施、执行计划；高效的执行力是组织完成目标的重要一环。
步骤六：检查验证、评估效果;
步骤七：标准化，固定成绩；标准化是维持企业治理现状不下滑，积累、沉淀经验的最好方法，也是企业治理水平不断提升的基础。标准化是企业治理系统的动力，没有标准化，企业就不会进步，甚至下滑。
步骤八：处理遗留题目。所有题目不可能在一个PDCA循环中全部解决，遗留的题目会自动转进下一个PDCA循环，如此周而复始，螺旋上升。
3. 管理者的行动
(1）建立标准
【步骤】:建立标准——对员工展开标准的培训教育——对标准是否得到遵守进行监督——修订标准。
(2）制定管理目标
制定管理目标（品质、工时、成本、交期），为实现管理目标开展改善活动。
(3）找到客户
找到各自的客户（内部/外部）——了解客户的需求——满足客户的需求。
(完)
编辑创作:资深企业管理咨询师 张骥老师
专注企业管理改善与变革，贴心服务实体经济，现场咨询、辅导与培训，助力企业发展。
