水箱加水以后加防冻液,水箱加水后还能加防冻液吗

首页 > 车主 > 作者:YD1662023-04-25 19:39:32

在汽车养护中,由于对养车方面的东西知道的不多,会产生很多问题,尤其是一些常规的汽车养护知识,更容易受到大家的关注。这里搜集了一些日常汽车养护中常见的问题,并附上简单的解答。


问:国产微型汽车发动机适用哪些机油?


答:国产微型汽车上装用的发动机大多为TJ376Q、TJ370Q、JL462Q和JL368Q等。这些发动机在冬天一般采用10W-30QE号机油;在夏天,一般采用15W-30QE号机油;我国南方各省,为了减少冬、夏季换油,因而采用15W-40QE号机油。


问:何时更换机油最适宜?


答:发动机要定期更换机油,一般每次3L。第一次换油应在走合期满,即1000~1500km进行,以后每5000km更换机油一次。如果汽车经常在尘土较多的地区行驶,机油更换的间隔里程要相应地缩短。


问:更换机油时应注意哪些事项?


答:更换机油应在发动机油温为60°C以上时进行。更换机油时,在油底壳放油螺塞下放一油盘,用扳手卸下放油螺塞,并将机油加油口盖打开,使空气进入发动机,以便将油放尽。


如果在机油盘内发现积存有大量的杂质,应用轻锭子油清洗发动机润滑系统,不能用汽油或煤油来清洗。每次加机油后,应将发动机在无负荷工况下运转3~5min,以保证汽车润滑系统及其应供油的部分都能得到足够的润滑。


问:怎样判断所加注的机油量是否适宜?


答:发动机熄火后3~5min,取出机油标尺,擦掉沾在上面的机油,再插回原位置,然后再拔出机油标尺观察机油表面的位置,油面痕迹位于标尺第二格即5mm为。基油面过高,会增加搅油损失,机油还可能窜入燃烧室;若油面过低,应补充机油到规定的位置,否则会造成运动机件的润滑不足。


问:如何更换机油滤清器?


答:用专用扳手松开机油滤清器(逆时针转动),在新机油滤清器的橡胶垫圈上涂上一点机油,拧上新机油滤清器,用手拧紧。加入机油,然后盖好机油加油盖,并起动发动机,检查机油滤清器和放油螺塞处是否有渗漏现象。


问:何时更换机油滤清器?


答:对于TJ370Q和TJ376Q发动机,更换机油滤清器的间隔里程为1万km;对于DA462Q发动机,该间隔里程为5000km。


问:如何更换和加注防冻液?


答:在正常情况下,汽车行驶3000~4000km就需要更换防冻液。更换防冻液的方法如下:


(1)拧下水箱盖,打开水箱放水阀,放出防冻液。


(2)将一根连接于自来水管的橡胶管插入水箱加水口,打开自来水龙头,使自来水不断地流经发动机冷却系统。在冲洗澡操作时,要使发动机怠速运转,保持上述操作,直到水箱放出清水为止。


(3)关上自来水龙头,待冷却系统的水放尽后,再关上水箱放水阀。


(4)冲洗防冻液储液罐。


(5)从水箱加水加入防冻液,使防冻液充满水箱。拧开储液罐盖,加入防冻液,并达到“FULL”刻度线,注意不要超过“FULL”刻度线。#p#分页标题#e#


(6)盖上水箱盖和储液罐盖,并拧紧。


(7)起动发动机,怠速运转2~3min,拧开水箱盖。这时冷却系统由于排除了部分空气,防冻液面将降低,这时应再补充防冻液,使水箱充满为止。


(8)盖好水箱盖,并拧紧。


注意,严禁在防冻液温度很高的情况下打开水箱盖或放水阀,以免烫伤。


问:何时检查风扇皮带的张紧力?


答:风扇皮带是用来带动发电机、水泵和冷却风扇的,一般为V形皮带。该皮带过松,会使皮带在皮带轮上打滑,使皮带传动效率降低,而且会造成皮带的严重磨损。如果皮带有拉毛、裂纹或橡胶老化等缺陷,就会造成皮带张紧力不够,这样会使发动机产生过热现象,并使其转速降低,致使电压不足。相反,如果V形皮带的张紧力过大,则会造成水泵、发动机和风扇的支承轴承受力过大,使轴承早期损坏。因此,时刻注意检查风扇皮带的张紧力非常重要。


如果发动机上装的是进口V形皮带,检查的间隔里程为2000km;如果装的是国产V形皮带,检查的间隔里程为400~500km。


问:如何测定风扇皮带的张紧力?


答:在发动机和风扇皮带轮的中间位置对皮带施加98N的压力。对于TJ370Q和TJ376Q发动机,皮带中间位置的挠度应为5~7mm;对于DA462Q发动机,该挠度应为10~15mm;对于JL368Q发动机,该挠度为6~9mm。


问:如何更换风扇皮带?


答:进口V形皮带的更换周期一般为每10万km更换一次;国产V形皮带的更换周期一般为每4万km更换一次。更换V形皮带时,先松开发电机的固定螺栓,移动发电机,使风扇皮带变松,取下旧皮带,换上新皮带,再向外推移发电机,使皮带的张紧力达到规定值,并拧紧螺栓。


汽车保养都有固定的保养周期,不同的配件也都有自己的使用寿命,需要大家切实地掌握保养周期,在其使用寿命到来前及时地更换保养,减少潜在故障的产生,防患于未然。


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