1.特征及发现方法
在铸件热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现
2.产生原因
1）由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合
技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁
2）浇注温度过高，增加了液体收缩值
3.防止方法
1）正确控制铁液的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12%以下
2）控制适宜的浇注温度
3）对于大件，可在冒口处补浇铁液
4）适当增加孕育量
五、热裂
1.特征及发现方法
裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面
用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现
2.产生原因
1）铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高
2）铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生）
3.防止方法
1）控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低
2）浇注时，避免熔渣进入型腔
六、冷裂
1.特征及发现方法
裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面
发现方法与热裂相同
2.产生原因
1）铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大
2）铁液中磷含量过高，啬了脆性，从而降低铸铁的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）
3.防止方法
1）控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低
2）一般铁液中ωp 控制在0.15﹪以下
七.渣眼
1.特征及发现方法
在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现
2.产生原因
1）铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时，多未注意挡渣
2）浇注时，由于断流而带入的熔渣
3.防止方法
1）适当提高铁液温度，并在铁液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。用苏打去硫时，应加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新转入铁液
2）预先除净铁液包中的残渣
3）烧注时，注意挡渣，并不发生断流
八.铁豆
1.特征及发现方法
气孔中有小铁珠
用铸件断面检查，机械加工可以发现
2.产生原因
由于铁液浇注温度过低，当铁液飞溅后产生的铁豆，不能再被铁液熔化，结果与外入气体
一块包入铸件中；或者此铁豆由于表面被氧化，并与铁液中的碳作用：
FeO CFe CO
生成的CO与铁豆一块包入铸件中
3.防止方法
1）适宜的浇注温度
2）浇注时，不可断流
九.冷隔与浇不足
