2.2. 铝合金是汽车轻量化的首选材料，压铸为主要工艺
铝合金综合性价比突出，是汽车轻量化的首选材料。从减重效果看，高强度钢-铝合金-镁合金-碳纤维的减重效果递增；从成本方面看，高强度钢-铝合金-镁合金-碳纤维的成本递增。在汽车轻量化材料中，铝合金材料综合性价比要高于钢、镁、塑料和复合材料，无论应用技术还是运行安全性及循环再生利用都具有比较优势。
据赛瑞研究的数据，2020 年在 轻量化材料市场中，铝合金占比为 64%，是目前最主要的轻量化材料。
汽车轻量化带动单车用铝量快速增长。
根据达科国际（DuckerWorldwide）公布的研究数据表明，欧洲汽车平均用铝量自 1990 年已经翻了三倍，由 50kg 增长到目前的 151kg，并将在 2025 年增长至 196kg。
而据国际铝业协会（IAA）在 2019 年发布的报告中预测，2020 年中国的新能源客车、混动乘用车、纯电动乘用车、内燃机乘用车和内燃机商用车单车用铝量将分别达到为 232.2kg、198.1kg、157.9kg、136.4kg 和 70.3kg。
车用铝合金按不同加工性能可分为铸造铝合金和变形铝合金两种，目前汽车用铝合金以压铸铝合金为主，压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。
➢ 铸造铝合金：熔点低、流动性能良好，通过重力铸造与压力铸造等方式实现复杂形状零件的成型，铸造铝合金是目前大部分汽车上用量最大的铝合金种类，广泛用于车轮、发动机部件、底架、减震器支架以及空间框架等结构件；
➢ 变形铝合金：强度高、塑性好，主要有 2XXX 系、5XXX 系以及 6XXX 系，应用于汽车结构件、装饰件和散热系统。相较于铸造铝合金，变形铝合金主要在车身起到轻量化作用，但因铝化率较低，在汽车上的平均应用份额还较少。随着化学技术在汽车材料中的融入以及金属处理工艺研究的进步，变形铝合金在汽车中的应用渐广。
目前，国内外汽车用铝合金压铸件应用范围按使用功能分类，已用于结构件、受力件、安全件和装饰件等，主要包括以下应用场景：
➢ 动力系统：缸体、缸体盖、缸盖罩、曲轴箱、气缸盖罩盖、油底壳、活塞、泵体、泵 盖、进气管、发电机壳体、发动机齿轮室、六座摇臂座、发动机各类支架等；
➢ 传动系统：变速器壳体、变速器油路板、离合器壳体、换挡拔叉、变速箱支架等；
➢ 转向系统：链条盖、齿条壳体与涡轮壳体。
➢ 底盘总成：悬置支架与横梁；
➢ 车身：轮毂、车身结构件与装饰制品；
➢ 其他：减震器下端盖、压缩机支架、离合器踏板及刹车踏板等。
新能源汽车行业的发展推动铝合金压铸技术不断创新。
伴随着新能源汽车行业对动力性、安全性、舒适性、轻量化等技术指标要求的不断提高，所需汽车用铝合金制品逐渐向薄壁、高强、低成本与一体化集成结构方向发展，为压铸技术的发展提供了应用基础与源动力。
总体而言，近年来汽车用铝合金压铸技术的发展，主要是通过对汽车用铝合金材料成分进行不断优化调整，结合高真空压铸技术与热处理工艺参数调控，充分发挥汽车用铝合金材料的工艺特性，借助高压注射与低速充型不断提高压铸合金材料的综合力学性能。
在新能源汽车领域，目前铝合金压铸已经在混动汽车电池包壳体、电驱动壳体、电机和减速器一体机壳等场合得到应用。
对于车身结构件等一些在强度、耐磨度等方面有特别要求的汽车零部件，一般的铝合金材料及真空压铸技术所压铸出来的产品无法满足相关性能要求；对于纯电动汽车的电池包壳体等体积较大的大型薄壁铝合金件，目前主要采用挤压 焊接的工艺。
我们认为，随着新材料开发和制备技术的发展、更高真空度压铸技术的发展，以及大吨位压铸机和一体化压铸技术的发展，铝合金压铸在车身与底盘结构件以及电池壳体上的应用有望逐步提升，进而提升铝合金压铸的单车价值量。
2.3. 一体化压铸为发展趋势，预计2025年市场空间超 270 亿
特斯拉率先应用一体化压铸的后地板。2020 年 9 月的电池日上，特斯拉宣布 Model Y 将采用一体式压铸后地板总成，将原来通过零部件冲压、焊接的总成一次压铸成型，相比原来可减少 79 个部件，制造成本因此下降 40%。
