冲击钻怎样用才不打偏,冲击钻使用正确方法

旋挖钻与冲击钻配合使用于喀斯特地貌孔桩施工工法

工法编号：SZGF002—2014

完成单位：xxxx集团市政工程有限公司

主要完成人：***、***、***

喀斯特地貌又称岩溶地貌，是由可溶性岩石在溶蚀性地下水的长期作用下形成的。贵州省是我国喀斯特地貌相对集中的地区，随着我国建筑施工近几年的飞速发展，越来越多的施工企业都进入了贵州市场。

目前，国内主要采取人工挖孔的方式来进行喀斯特地貌的孔桩施工，这种施工方式效率极低，并且存在很大的安全隐患，已经很难满足现代化施工效率和安全、环保等方面的要求，急需先进的施工方式予以取代。

我公司根据多年的施工经验对喀斯特地貌孔桩施工技术进行了科技攻关，充分利用旋挖钻和冲击钻的特点制定科学合理的施工工艺，解决了施工技术难题，经总结形成本工法。并成功应用于北京东路D标段南明河大桥孔桩施工、远大生态风景孔桩施工。

本工法具有工艺简单、施工高效、机具设备通用性强、安全可靠、缩短工期、节约成本等特点。

本施工方法可适用于喀斯特地貌孔桩施工。

旋挖钻施工主要特点是施工效率高，施工成本低，所以先用旋挖后用冲击破碎岩层，可以缩短冲击在岩面以上地层中的工作时间差，此工艺特别适用于工期要求紧的工程项目。

传统施工方法为冲击钻机直接冲进，该施工方法经长久使用，施工较为稳定，但冲进效率低，且在岩溶地区施工，安全性较低。

本工法采用旋挖钻与冲击钻交替使用于岩溶地区孔桩施工。在孔桩施工时，先使用旋挖钻机钻进入岩标高后，调入冲击钻就位成孔。如遇岩溶地区，回填粘土或片石填至溶洞口1m高处，再换用冲击钻进行作业。在未入岩或遇溶洞前使用旋挖机替代冲击施工，相同桩基,深度在50m左右，工作效率可提高5倍之多，如深度更深，工作效率将更加明显，施工安全性大大提高。

5.1施工工艺流程

图5.1-1：施工工艺流程图

5.2 操作要点

5.2.1 施工准备工作

5.2.1.1平整场地、填筑便道

根据现场实际情况使用大块石、碎石等填筑便道，便道填筑完成后，检测其承载力能否满足旋挖钻机行走要求。

5.2.1.2 桩位放样

场地、便道满足施工要求后，根据设计桩位坐标，准确定出桩孔中心位置，设置十字护桩，十字护桩根据钢护筒外边缘大小定，便于钢护筒埋设。

5.2.2 埋设护筒

根据施工规范要求，钢护筒设计直径应比桩径大20~40cm，钢护筒壁厚根据护筒长度、直径而定，钢护筒长度根据现场地质情况定，钢护筒底部不能在淤泥层。钢护筒过长时必须使用振动锤施打，短护筒可以使用挖掘机配合钻机施打。

当护筒埋设完成后，进行桩位复测，满足规范要求后，报专业监理工程师检验，方可移机开孔。

5.2.3 泥浆制备

旋挖机开孔前，必须配备好合适的泥浆。泥浆主要由水、膨胀土、碳酸钠等组成，在开工前，先试桩两根，根据不同地质情况确定泥浆比重、稠度。

泥浆的制备需在钻孔附近设置临时造浆池、蓄浆池（根据桩长、桩径计算出所需泥浆，蓄浆池必须保证有足够的浆液），在蓄浆池内安设好泥浆泵，泥浆泵使用泥浆管与孔内相连，在旋挖机挖进过程中，随时补浆，使浆液在护筒顶以下1m~2m左右的位置。

5.2.4 旋挖机钻孔

当以上工序完成后，旋挖机使用仪表对中开挖，边开挖出渣边灌注泥浆。

钻进过程中注意事项如下：

1.确认地质情况。钻进过程中，技术人员应注意地质变化，一般每2m或根据设计提供地质资料所描述的地层变化位置取渣，判断地质情况是否与设计提供地质相符，做好记录，绘画出地质柱状图，同时根据实际情况，钻进速度选择合适的钻头型号或更换斗齿。因为冲击钻进尺过程中，所需泥浆比重较大，需预存部分泥土作为冲击泥浆制备备用，储存量根据桩长、桩径、入岩深度、旋挖挖进时泥浆比重等指标而定。

2.作业应连续，控制进尺速度。在施工过程中，根据地质情况，随时调整进尺速度。当软质地层变化至硬地层时，应减速慢进；在淤泥层或易缩孔地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩颈；对硬塑层，采用快速旋转钻进，提高钻进效率；中、粗砂层，应慢转慢进。

3.泥浆指标的调整。在挖进过程中，应根据地质变化，随时调整泥浆指标，特别是穿越砂层时，应加大泥浆比重和稠度，防止塌孔。

4.保证桩成桩质量。在钻进过程中，经常观察钻机上的水平仪是否水平，如有倾斜或位移，应及时调整。钻机钻至岩面后，应检查孔的垂直度，确保冲击钻施工时不出现斜孔。

5.2.5 冲击钻就位施工

1.回填粘土。冲击钻就位前，应根据实际情况，看是否需要把预存泥土回填部分(具体根据实际桩长而定），一般70m左右回填13~15m，用来修孔、制造泥浆护壁、出渣。泥浆指标应满足下表5.2.1.

表5.2.1 泥浆性能指标表

2.冲击钻冲进施工要点。

1)钻机就位前，应对钻机进行检查和维修，完好后，安放好枕木，垫平钻机，保证在钻进和运行过程中不产生位移或沉陷，如有应及时找出原因处理。

2)根据实际情况确定钻头直径、重量。

3)按勤松绳（次数）、少松绳（长度）的原则进行冲进施工，且常检查钢丝绳的磨损情况，防止掉锤。

4)冲进应连续，并做好记录，不能中途无故停钻，如有机械故障停机时，必须保证孔内泥浆循环，以防塌孔。经常对钻孔泥浆进行检测，不符合要求随时调整，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止孔壁坍塌及埋钻头现象发生，确保桩基成孔质量及速度。

5)钻进过程中，每进尺20cm~50cm捞取渣样，与设计地质核对，判若无误则记录表中，如与设计地质不符，应与设计单位联系，重新确认孔深。

6)在钻进过程中，如发现斜孔应停止钻进，回填大块石补救施工。

7)在冲进过程中，常检查孔径、孔位、垂直度是否满足要求，孔位、垂直度可根据十字线观察缓慢提钢丝绳时是否有偏差确定。

8)终孔必须经专业监理工程师、设计院地质工程师确认孔深及地质无误（保证入岩深度）后，方可进行下道工序。

5.2.6 终孔和第一次清孔

经三方确认终孔后，使用探笼测定孔径、垂直度，探笼应大于钢筋笼100mm且不大于钻头直径。满足要求后，进行下道工序---第一次清孔。

第一次清孔根据现场地质清孔选择清孔方式，如泥浆含砂率较高时，采用泥浆净化装置清孔，第一次清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，用测绳探测时无粘锤现象既孔底无泥皮；泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s，沉渣厚度设计无要求时，柱桩应小于5cm。上述指标到达要求后，方可进行下道工序----钢筋笼下放。

5.2.7 钢筋笼制作、安装

1.钢筋笼制作

钢筋笼统一在专门的桩基钢筋笼加工厂进行下料和加工，钢筋笼台车分段运输至现场对接吊放。

钢筋原材料须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分类（型号）垫高堆放，不得混杂对放，材料堆放及时用帆布覆盖防止被污染，立标识牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。

钢筋笼采用分节制作，下笼时现场钢筋笼分段对接接长，钢筋笼主筋接长采用套筒连接方式：套筒连接时丝头加工质量和连接质量须满足规范要求，其余采用绑扎或焊接。上述三种连接工艺都必须保证钢筋笼接头部位同一截面上接头数量不得大于50%，相邻接头间距为35d（d主筋直径）且不小于500mm。

护壁环耳筋采用，采用双面焊，每端焊缝长度不少于10cm，焊缝饱满，焊缝高度不小于8mm。

钢筋笼制作顺序：钢筋下料→分节钢筋笼成型→分节转运→吊装钢筋笼。钢筋型号、直径、数量、弯钩尺寸、圆心角大小严格按设计图纸制作加工。钢筋应平直，无局部弯折，表面应洁净。钢筋下料后，将下料好的钢筋转运至钢筋笼加工台座处，按批准的钢筋连接方法进行连接，然后按规范要求错开（在搭接区断面内接头不大于50%）。为保证钢筋笼端头齐平，在端头位置设一竖直挡板，每一根主筋安放时顶住挡板。台座上主筋安装完后安放加劲箍，校正好加劲箍与主筋的垂直度，然后在加劲箍上半圆安放主筋用卡扣固定。主筋布置完后进行螺旋筋安放，螺旋筋按设计间距(加密区层间距10cm，非加密区间距20cm）分段套进用扎丝绑扎在主筋上。

为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼长度方向上在主筋上按设计要求焊接保护层定位筋，焊接方式为双面焊，焊缝长度不小于100 mm，焊缝高不小于8mm，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。

骨架的各节段要排好次序并在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明桩号、节号等，便于使用时按顺序装车运出。骨架的运输采用带托架的平车，骨架装车时要在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

2.钢筋笼吊装

加工好的钢筋笼由平板台车分段运输至施工现场,吊放采用汽车吊。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用φ32钢棒穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行主筋连接（焊接连接和套筒连接时接头上下主筋需在同一轴线上），全部接头连接经监理工程师验收且满足规范与设计要求后下沉入孔，直至所有骨架安装完毕；考虑上下节钢筋笼连接后的整体刚度，在上下节钢筋笼连接部位各加设一个Ф16mm的加劲环箍，环箍闭合连接处采用单面焊连接，焊接长度不得少于10d。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的φ32钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。

在钢筋笼安装就位后，应会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时可下砼导管和灌注砼，其间歇时间不宜超过4h。

加工好的钢筋笼应在运出钢筋加工场前进行质量验收，合格后方可由平板台车分段运输至施工现场,吊放采用汽车吊。

3.施工过程注意事项：

1)、钢筋材质必须具备质保书，生产批号须留存备案。

2)、钢筋笼制作前必须进行原材试验和焊接件试验。

3)、钢材应除锈、调直，制作和堆入场地应平整，工作台应符合要求。

4)、焊接必须符合要求，接头数量应符合规范规定要求。

5)、制作尺寸须符合验收标准，绑扎或点焊应牢固。

6)、钢筋笼须验收后放方可使用。

7)、钢筋笼吊装安放，做到笼体居中，在灌注桩芯砼时，不歪倒擦外管内壁，标高严格控制。

5.2.8 导管安装及二次清孔

钢筋笼吊放完毕后，安装导管，导管采用壁厚大于6mm的螺口接口钢导管，导管安装需保证导管接头的密封性，初次导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。导管安装完毕，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，沉渣厚度应满足相关要求，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。

5.2.9 水下砼灌注

当二次清孔的沉渣厚度及泥浆指标达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

1.配合比要求：现场灌注前，塌落度应保证在18~22cm，砼的初凝时间不小于20h（大于整根桩灌注完成时间），碎石级配应连续，且最大粗骨料直径不应大于31.5mm。

2.砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上，不宜大于3m。

3.用剪球法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。

4.砼浇注过程应注意以下事项：

1)、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。

2)、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

3)、为确保桩顶质量，按规范要求，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出50~100cm，条件允许情况下，在灌注完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右桩基础，在砼达到强度后用风镐凿除至设计标高。

5.2.10．1溶洞部位的冲钻处理

在冲击钻成孔过程中,要想使钻孔顺利穿超溶洞区,并保证孔壁的稳定,在钻进中,必须结合勘查地质资料,按如下工艺流程施工,以确保成孔质量。

1)、 在冲钻至溶洞顶部1 m 左右时, 准备足够数量的片石(10 cm～20 cm) 和粘土,粘土宜做成泥球(<15 cm～20 cm) ,如溶洞内无填充物或半填充物时,还应组织足够的水源。

2)、当钻孔至溶洞1 m 左右时,冲击操作要平稳,尽量不碰撞孔壁,冲程宜小,在1 m～1. 5 m 范围内变换总冲程,逐渐将洞顶击穿,防止卡钻。

3)、对于空溶洞或半充填的溶洞,在击穿洞顶之前,要派专人密切注意护

筒内泥浆的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水,然后依据溶洞的大小按1∶1 的比例回填粘土及片石,进行冲砸堵漏,只有当泥浆漏失现象全部消失后,才转入正常钻进,如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。

4)、对于溶洞内填充物为软弱粘土或流塑状粘土的溶洞,进入溶洞后,也应向孔内投入粘土及片石混合物(比例为1∶1) ,冲砸固壁。

5.2.10.2裂缝漏浆的处理

在岩溶发育地区钻孔施工,由于经常会遇到裂缝及断层破碎等复杂地质情况,在钻孔过程中,极易漏浆,由于护筒埋深较浅,极易引起孔壁坍塌,在施工过程中应采取如下措施:

1)、在入岩前,必须准备充足的水源及2 台～3 台水泵,且保证完好。 2)、 准备足够数量的粘土,并将粘土做成泥球(15 cm～20 cm) 和一定数量的小石片(10 cm～15 cm) 。

3)、 在冲砸过程中,密切注意护筒内浆面的变化情况。当泥浆面迅速下降时,说明正在漏浆。首先要赶快补水,保证孔内水平衡,然后将泥球投入孔内,将裂缝堵住。再将粘土和片石的混合物投入孔中大于2 m 深,重新冲砸。这样砸碎的片石和大颗粒的粘土可将裂缝填充一定的距离,可钻进一定的深度而不漏浆。当再次漏浆时,仍按上述方法处理,即可逐步至设计标高。

6.1主要材料

表6.1-1材料数量表

6.2主要机具设备

表6.2-1主要机具设备表

6.3劳动力组织

表6.3-1主要劳动力表

7.1质量控制标准

养牛村跨线桥在建设过程中严格执行《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)、《公路桥涵地基与基础设计规范》、(JTG D63-2007)、《公路路基施工技术规范》(JTG F10－2006)、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTGE30-2005)、《公路工程金属试验规程》(JTJ055-83)、《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》(JTG F 801-2004)、

《公路工程施工安全技术规程》(JTJ 076-95)、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ 166-2008)、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)、《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T 194-2009）等技术规范，使质量达到以下标准。

60m现浇钢筋混凝土拱圈实测项目

7.2 质量保证措施

施工中除执行上述标准外，强调以下措施：

1)、混凝土浇筑时采取水平移动，向拱顶方向推进，腹板斜向上下分层浇筑。拱脚混凝土施工前，将其与拱座的新旧混凝土接合处凿毛，混凝土表面凿毛至露出集料并冲刷干净，再将接茬面用水湿润铺1：1 水泥砂浆

薄层。分段浇筑长度取4m～6m,分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始下段混凝土，以保证浇筑连续性。

2)、混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

3)、浇筑拱脚混凝土时，控制好混凝土的坍落度，防止混凝土向拱脚处滑落。

4)、拱圈预留间隔槽中混凝土，应待所有各分段混凝土均灌注完毕，且其相邻段混凝土强度达到70%后方可浇筑，浇筑前要将分段混凝土表面凿毛冲净，残留混凝土清理干净后绑扎钢筋，立好模板。浇筑过程中为防止混凝土外流，在底板、腹板和顶板拱脚位置设盖板防护。

8.1 漏浆坍孔

1)、钻孔时，应密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降漏浆，应立即提出钻头，向孔内补充泥浆或注水，保持桩孔内水头压力；

2)、保持桩孔内水压力后，向桩孔内抛填黏土和片石混合物，经小冲程反复冲砸后，形成新的造孔壁；

3)、当钢护筒底部漏浆后，可继续下沉钢护筒，并用黏土封闭护筒周围缝隙，防止地表水继续渗入，然后向孔内填掷黏土块和碎石（填筑高度以高出钢护筒底1m为宜），再用小冲程反复冲砸，达到加固钢护筒底部孔壁与堵漏的目的；

4)、若不能保持水压力，表明空溶洞较大或其他溶洞连通，此时应先停止钻孔，然后采用加大抛填量或灌注混凝土等措施进行封堵。

8.2 卡钻脱锤

在岩溶发育段施工时要采用小冲程冲击钻进以减少或消除 “探头石”，冲遇溶洞底板或基岩面时采用小冲程慢速冲击钻进，并向孔内抛入片石等材料以减少锤头歪斜量，防止钻孔倾斜；还要保证泥浆质量,保证护孔壁稳定，防止孔壁石块掉入内孔。

8.3 埋钻

1)、发现漏浆应及时提起钻头，向孔内补水注浆，保持水压力，采取相应措施，堵住漏浆；

2)、穿越溶洞时应改用小冲程钻进，防止击垮溶洞顶板，并准备好拖拉设施，系好滑车钢丝绳，做好钻机撤离准备。

8.4 漏混凝土

1)、对高度比较小的溶洞，在按照上述方法形成孔壁封闭环后，再次抛入黏土和片石混合物，并超过溶洞顶板底面一定的高度，重新成孔以增加孔壁的厚度和强度；

2)、对高度大且无充填物的空溶洞，应采用钢护筒跟进，并把不小于设计桩径的钢护筒跟进至溶洞底，在确保钢护筒与溶洞的下层坚质围岩密接后，继续钻孔至设计标高。

8.5 偏孔

因岩面倾斜、呈现台阶或基岩溶蚀程度不均，极易造成偏孔。因此，钻进由土层进入基岩或钻至溶洞底板时，需调整钻机冲程，改用小冲程钻进，并抛填土石混合物或灌注水下混凝土，人为创造水平基岩界面，方便成孔。

9.1开工准备

9.1.1建立和健全安全生产责任制和安全保障体系，成立安全生产领导机构和三防机构，配备专职安全员。

9.1.2加强全员安全意识教育，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，定期组织职工进行安全学习，定期进行安全大检查。

9.1.3各分项工程开工前或特殊、关键工序开始前，进行详细的安全技术交底。

9.2施工现场

9.2.1施工便道布置畅通，排水良好。

9.2.2按施工平面布置图规定位置安放施工机械和堆放材料。

9.2.3各危险部位、项目的警告标志齐全。

9.2.4安全守则、安全管理规定、安全生产责任及文明施工宣传标语、张贴、张挂于显眼或人员集中处。

9.2.5设置齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。

9.3吊装作业

9.3.1起重安装作业前须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试运行；钢丝绳的安全系数应符合规定。

9.3.2起吊作业时指派专人统一指挥，参加起重安全的起重工要掌握作业的安全要求，其余人员应分工明确。

9.3.3汽车吊作业地面应坚实平整，支脚支垫牢靠。作业时严禁回转半径范围内的吊臂下站人，严禁起吊下落。

9.4夜间作业

9.4.1注意安排好工作计划，劳逸结合，尽量避免夜间作业。

9.4.2夜间施工时，施工现场必须有足够的照明。施工住地（包括民工住地）要设置路灯。

9.4.3用于上下攀登的通道必须设有足够的照明灯具。

9.5高空作业

9.5.1定期对从事高空作业人员进行体检，凡发现有不宜登高作业的病症的人员，不得参加高空作业。

9.5.2高空作业人员应衣着灵便，穿软底防滑鞋。杜绝穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。严禁酒后作业。作业时系好安全带。

9.5.3高空作业所需材料要事先准备好，所需工具应放在工具袋内，传递工具不得抛掷或将工具放在平台和木料上，更不得插在腰上。

9.6安全用电

9.6.1严格遵守建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JTJ46--88）的规定，搞好用电安全工作。

10.1经济效益

以G210工程C标段孔桩施工为例，产生的经济效益分析如下：

一台旋挖钻进行钻孔作业时，一台冲击钻对另外一根孔桩进行作业，当旋挖钻机到达岩溶地区或者进入岩层时，立即调用另外一台空闲的冲击钻进行作业，此时旋挖钻对其他空闲孔桩进行作业。该方法机动灵活，施工时间快。该施工方法使整个孔桩开挖时间提前两个月，可节省普通施工方法设备租赁费2个月*5万元/月=10万元，人员工资2个月*21人*平均3500/人=14.7万元。

10.2社会效益

10.2.1通过运用旋挖钻与冲击钻配合使用于喀斯特地貌孔桩施工工法，我们确保了工程质量，提高了现场工作效率，加快了工程施工进度，为我司在建设单位、地方政府及各级领导的来检得以完美的展现提供了保障，圆满完成了业主单位对我司的要求,树立了良好的企业形象。

10.2.2为我公司以后承建类似的孔桩施工积累的宝贵的施工经验，并且在当地取得了良好的社会效益，受到了业主的好评。

实例一：

2010年5月贵阳市北京东路D标段南明河大桥开始采用该工法，该工程于2012年5月顺利通过竣工验收。

实例二：

该工法于2012年2月至2013年10月在贵阳市花溪二道道路工程养牛村跨线桥中应用，工程于2009年2月20日开工，于2009年10月31日顺利通过竣工验收，快速实现了优质见成效的预期目标。

实例三：

该工法于2012年8月至2103年6月成功应用在贵阳市三桥经沙文至扎佐一级公路兼城市干道工程，通过验收达到预期目标。开竣工时间2012年4月28日~~至今。

施工实践表明，该工法操作可行，具有施工简便、线型易控制、能有效的保证工程质量、缩短工期、节约成本，且均取得良好的社会、经济效果，对类似工程具有较大的借鉴意义。