大便器进水口安装,大便器冲水箱安装图解

暖通、卫生、通风空调建筑设备安装作业指导书

1.目的：指导管道工及相关工种进行暖、卫、通风空调建筑设备安装作业。

2.适应范围：本作业指导书适用于暖、卫、通风空调建筑设备安装作业。

3.暖、卫、通风空调建筑设备安装作业规程

3.1 通用作业规程

3.1.1预留孔洞

1)确定预留孔部位：待工程施工到预留孔部位时，立即按施工图中给定的穿管坐标和标高，在钢筋下方的模板上，按标出的轴线，量尺测出孔洞中心至坐标点处并画出“ ”字线标记。

2)安装模具：将事前制作好的模具中心对准标注好的“ ”字进行模具固定安装，用钉子钉牢在模板上或用铁丝绑靠在周围钢筋上，无论哪种方法，必须考虑到要拆除的临时模具易于拆除的条件而设。

3)解决障碍：遇有较大的孔洞模具与多根钢筋相碰时，须经土建技术人员核验，采取相应措施后再进行安装固定。对用砖砌筑的预留洞，要和土建密切配合，随时检查洞上尺寸，预留出所要求的空隙量。

4)防腐：模具安装牢固后，对不拆除的永久性模具应进行防腐（木、钢制品）处理，对临时性的模具应刷隔离剂易于拆除。

5)人工打孔：当预留孔洞不能适应工程需要时，需要进行机械或手工打孔，尺寸一般比管径大2倍左右，如因扩孔较大，或需破坏受力钢筋时，须经土建技术人员核算并采取有效措施处理后方可施工。

6)成品保护

a.严防在预留模具上放置物件或人坐、踩。

b.浇注混凝土时应有专人看守，避免震动位移或倾斜。

7)质量标准

a.预留孔洞的位置要符合设计或施工规范的要求。

b.预留孔、预留管中心线位移允许偏差值为3mm，预留洞中心线位移为10mm，其截面内部尺寸为 10、－0mm。

3.1.2 套管制作与安装

1)放置套管部位：室内给水管道采暖及热水管道，凡穿过楼板、墙体基础等处，必须设置套管。

2)管道穿过地下室或地下构筑物外墙处的套管：应采用防水套管，一般可用刚性防水套管，有严格防水要求时或有振动之处应选用柔性防水套管。

3)管道穿过间墙、隔墙和楼板处的套管：一般采用普通套管，它分为纸皮套管、铁皮套管和钢管套管三种，设计若无规定，后者多用于穿基础、设计基础和厨房、卫生间等处。

4)刚性防水套管、柔性防水套管制作应按标准图规格尺寸，其焊接按有关标准相应施工工艺执行。

5)普通套管制作：

a.套管管径应比穿墙板的干管、立管管径大1～2号。

b.套管长度：

墙套管长度=墙厚 墙两面抹灰厚度；

楼板套管长度=楼板厚度 板底抹灰厚度 地面抹灰厚度 20mm（卫生间30mm）。

c.镀锌铁皮套管要卷制规整，咬口接缝，适用于过墙支管处应用。

d.套管两端平齐，打掉毛刺，管身应除锈，管内外要防腐。

6)套管安装：应在干管、立管、支管安装时及时套入，放于指定位置，过楼板处宜用钢筋棍绑以铁线临时固定，待干管、立管安装校正无误后调整至规定位置，用铁丝调正环隙后固定，按本作业指导书打孔、堵墙相应作业规范进行封固。

7)穿楼板的套管应在套管与管子之间的空隙用油麻和防水油膏填实封闭，穿墙套管可用石棉绳填实。

8)成品保护

防止物体打击或踏扁、砸扁、挤扁镀锌铁皮管。

堵洞浇捣混凝土时应控制套管环隙不要挤向一侧，更要防止串上或串下以及左右不均等缺陷。

9)质量标准：

过楼板套管，顶部高出地面不少于20mm，底部与顶棚抹灰面平齐。

过墙壁的套管两端与饰面平，过基础的套管两端各伸出墙面30mm以上，管顶上部应留够净空余量。

套管固定牢固，管口平齐，环缝均匀，油麻填实封闭、严密。

3.1.3 管道调直

1)安装前管子要调直，调直的方法有冷调和热调两种。冷调一般用于管径较小且弯曲程度不大的情况。热调是将管子加热到一定温度，在热态下调直，一般在管子弯曲度较大或管径较大时用热调直法（碳素镀锌钢管不能用热调）。

2)采用目测法和滚动法检查管子是否有弯曲。当公称直径50mm以下的管子弯曲度不大时，可用两把锤子进行冷调直。一锤顶在管子弯曲（凹面）的起弯点作支点，另一锤则用力敲击凸面处，直到敲平为止，两把手锤不准对着打，应有一定距离，对一根管子有多处弯曲时，需一个一个敲平。在操作过程中不能两个锤子对着敲，而且锤击处宜垫硬质木块，以免把管子打扁，管子上的配件、阀门处要注意垫好。

3)对于因管件螺纹不正引起的节点弯曲，也可以用此法，但应注意不能用锤敲打管件，只能打靠近管件的管路，使其产生微量反向弯曲，达到管路水平或垂直。若用热调直，可用气焊炬将管件附近的管子加热烧红（加热长度20～30mm）。然后将管子压直为止。

4)调直法。公称直径50mm以上的弯曲管子调直及弯曲度大于20o的小管子一般用热调直法，热调直时先将管子弯曲部位放在地炉上加热到600～800℃（呈火红色），然后抬出放置在平台上滚动，利用重力及钢材的塑性变形达到调直目的。

5)成品保护

a.运输时应均匀抬放，堆放时垫料对称，较长连接管段，中间应加枕垫木。

b.防止撞击和局部放置重物。

c.调直后的管材应在除锈涂刷防锈漆后再进行堆放。

6)质量标准

碳素钢管纵、横方向弯曲的允许偏差是：每1m长度内管径≤100mm时为0.5mm；

＞100mm时为1mm。全长25m以上时，管径≤100mm时为13mm内；＞100mm时为25mm内。

3.1.4 钢管切断

根据现场测绘管道的草图，确定管子的长短，在管材上划线，然后按线进行断管。

1)手锯截管：将管材固定在压力案的压力钳内，锯条对准划的线，双手推锯，锯条应保持与管子的轴线垂直，推锯时用力要均匀，拉锯时要放松，锯口要锯到底，不得将管材扭断或折断，以防管口断面变形。

2)砂轮截管：将管材固定在砂轮锯的卡钳上，对准划线卡牢，砂轮切割时，操纵手柄应均匀用力，不得用力过猛,截断后要将管口断面的毛刺、管膜清除干净。

3)质量标准：管子切口平正，即断面与管子轴心线要垂直，切口质量不能影响套丝或焊接；管口内外要求无毛刺和铁渣，切口不应产生断面收缩，避免减少管子的有效断面积，镀锌管锌层无破损。

3.1.5 管道螺纹连接

1)螺纹加工：按管径尺寸分2～3次套制丝扣，15～32mm套二次，40～50mm时套三次，70mm以上套三至四次。

a.手工套丝：将管材固定在压力钳内卡紧，松开套丝板的固定板机，把套丝板板盘退到0度，按板牙的顺序号上好板牙；再把板盘对准所需的刻度，拧紧固定板机；然后将套丝板轻轻套入管材外表面，使其松紧适中，两手推套丝板，带上2～3扣，扳转套丝板，用力应均匀，等丝扣即将套成时，轻轻松开板机退出，保持丝扣应有的锥度。套完丝扣后，随即清理管口，将管子端面毛刺处理完，使管口保持光滑。

b.套丝机套丝：将管材夹在套丝机的卡盘上，留出适当的长度把卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度至适当位置，板紧固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套至适当长度，轻轻松开板机，取下管子。

2)螺纹连接

首先将要连接的两管接头丝头用麻丝按顺螺纹方向缠上少许，再涂抹白铅油，涂抹要均匀。然后将一个管子用管钳子夹紧，在丝头处安上活节，拧进1/2活节长，此时再把另一支管子用第二把管钳子夹紧，固定住第一把钳子，拧动第二把管钳子，将管拧进活节的1/2，对突出的油麻，用麻绳往复磨断清扫干净。

对于介质温度超过115℃的管路接口，可采用黑铅油（石墨粉拌甘油）和石棉绳。氧气管路可用黄丹粉拌甘油，氨气管路可采用氧气铝粉拌甘油缠抹丝头。

管钳子有两种：一种为张开式，一种为链条式。使用时应注意：小管径的管子禁用大号管钳子，大直径的管子禁用小号管钳子。

3)成品保护

a.管子套丝后短时间内不进行连接时，应刷一道机油用灰袋纸缠好。

b.连接后的短段管子在运输、堆放中防止撞击和重物堆放其上，不准损坏螺纹和附件。

c.安装后的连接管路严禁用作临时架子或上人攀登。

4)质量标准

a.管螺纹加工精度符合国家标准《管螺纹》规定，螺纹清洁、规整，断丝缺丝不大于螺纹全扣数10%。

b.连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹不多于2扣，镀锌碳素钢管和管件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。

3.1.6 钢管焊接

一般管径在32mm以上、压力在0.8Mpa以下的管道均可用电焊连接。气焊只用于管径在50mm以下、壁厚小于3.5mm管子接口的焊接。

1)凡进行管道焊接的焊工，均应经过考试，取得合格证后才能操作，并且应按批准的焊接工艺施焊,工序间应有交接手续。

2)焊接前应将两管的轴线对中,在两管端部点焊接牢,一般管径在100mm以下时点焊三处,150mm以上时宜点焊四处或多处。

3)管材壁厚为5mm以上时,度尖在管端焊口部位开坡口，如用氧气割管道坡口，须除去坡口的氧化皮，并磨平端部凹凸不平处。

4)管材与法兰盘焊接时，应先将管材插入法兰盘内，点焊2～3点，再用角尺找正、找平后，方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。

5)气焊时也要先找正对口，进行点焊固定，在焊接过程中，焊条末端不应脱离焊缝金属熔化处，以减少氧、氮混入焊缝金属降低焊口性能，且每道焊缝应一次焊完，减少焊接头；若必须中断焊接时，焊接火焰应缓缓离开，使焊缝中气体能充分排出。

6)管道焊接时应有防风、雨、雪的措施，焊区环境温度低于－20℃时，焊区应予预热，预热温度为100℃～200℃，预热区长度为200～250mm。

7)不同管径的管道焊接：首先应考虑到冷凝水的流向，决定不同管径的组对方式，如热水采暖干管抬头运行，应两管上平下收口，蒸汽采暖干管为低头运行，按冷凝水的流向应两管下平上收口。没有这些特殊要求的对接，如两管径相差不超过小管径15%，可将大管端部直径缩小，再与小管对口焊接，相反如超过小管径15%，应将大管端部抽条加工成锥形或用钢板特制的异径管对接。

8)不应留有焊缝部位：管道的对口焊缝或弯曲部位不得焊接支管。弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点不小于1个管径，且不小于100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。

9)焊条使用前烘干管理

a.碱性低氢焊条在使用前需烘干，一般采用250℃～350℃，烘1～2小时，不可将焊条往高温箱（炉）中突然放入，以免药皮开裂，应该徐徐加热，徐徐减温。

b.酸性焊条要根据受潮的具体情况在70℃～150℃烘箱中，烘干1小时。

c.过期与变质焊条，使用前应进行工艺性能试验。药皮无成块脱落，碱性焊条没有出现气孔，方可以使用。

10)质量标准

a.焊口平直度、焊缝加强面应符合施工规范规定。

b.焊口表面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

c.焊波均匀一致，管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20%，且不超过2mm。

管道焊口尺寸的允许偏差应符合表1的规定。

管道焊口允许偏差 表1

3.1.7 法兰连接

为便于管道和阀门主配件连接时的装卸及检修，常用法兰连接。

1)先将法兰密封面清理干净，在法兰两密封面上，各涂铅油一道，衬垫要放置平正，螺栓和螺帽均应点上机油。

2)装在两法兰中间的衬垫，一般冷水（给水）管采用3mm厚的橡胶垫，其它民用管道和工业管道，宜采用3～4mm厚的石棉橡胶垫。衬垫内径应等于法兰内径，其外径应与法兰封面外缘相齐，不应超出螺栓孔，衬垫放置要与管径同心，不得放偏。

3)采用现场平焊法兰时，必须使管子与法兰端垂直，可用法兰弯尺或拐尺从相隔90°两个方向检查垂直度，不许超过±1mm，然后点焊，插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.3～1.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。

4)用铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应少于5mm。

5)螺栓使用前应刷油润滑，拧紧螺栓时，要对称或十字交叉进行，每个螺栓不准一次紧到底，应分2～3次拧紧，拧紧后螺杆要突出螺母但长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。

6)法兰衬垫应根据管道输送介质选定。

7)衬垫设置：法兰衬垫其内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致；对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。

8)成品保护

a.安装后的法兰处，在土建抹灰时应加以遮盖保护。

b.地沟内的法兰应严禁在其上部放置重物，防止物体撞击。

c.防止法兰螺栓受水侵蚀生锈。

9)质量标准

a.法兰对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致,且不大于螺杆直径1/2，螺母在同侧。

b.衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。

c.涂漆均匀，无漏刷，脱皮。

3.1.8 弯管加工

1)弯管方法的选用：DN50mm以下的管子适用于手工弯管器、滑轮弯管器操作，DN50mm～150mm的管子适用于电动或液压弯管机加工，DN160mm以上的弯管，当现场无相应加工机具时，可采用火煨烤（镀锌管不可煨烤）。

2)弯管前应对不同管径的管子弯曲长度进行计算并做出样板。

3)方形伸缩器的下料长度计算：方形伸缩器是由四个90°弯组成，它的顶部长度和臂部宽度大小由设计给定。

4)弯制钢管，弯曲半径“R”应符合下列规定：

a.热弯：应不小于管子外径的3.5倍。

b.冷弯：应不小于管子外径的4倍。

c.焊接弯头：应不小于管子外径的1.5倍。

d.冲压弯头：应不小于管子外径。

5)弯管的椭圆率、折皱不平度不得超过下列数值：

a.椭圆率：管径小于或等于150mm，不得大于8%；管径小于或等于200mm，不得大于6%。管壁减薄率不得超过原壁厚的15%（椭圆率=管子最大外径与最小外径之差与最大外径之比）。

b.折皱不平度：管径小于或等于125mm，不得超过4mm，管子小于或等于200mm，不得超过4mm。

6)采用手动或电动弯管器，在弯管过程中应注意：弯曲处不应有折皱、凹穴或裂缝现象，弯扁程度不应大于管外径的10%，还要注意到弯曲方向、部位和焊缝之间的关系，焊缝应设定在距起弯点100mm以外，伸缩器如需要接口，其焊口位置应设在左右垂直臂的中间，使用焊接管弯管，应把管子的焊缝摆在弯曲面的45o角上。

7)使用弯管器弯管。要把弯管器套在需要弯曲部位（即起弯点），用脚踩住管子，扳动弯管器手柄，稍加一定的力使管子略弯曲，然后逐步向后移动弯管器，使管子弯曲成计算需要的弯曲半径。

滑轮弯管器弯管：可弯制50～100mm管径的管子，弯管时把管子放在两滑轮中间，扳动滑轮即可弯好。

8)弯管机弯管：管径在80mm以上或批量较大的弯管，可用电动或液压弯管机弯管，模具应按受弯弯曲半径的要求进行选择。把管子放在模具上，开动机械即可弯管。

9)过火热煨管：管径在80mm及其以上的钢管，当现场有条件时，可采用过火煨管，过火热煨管是在要弯的管子内，装上炒*、颗粒符合要求的砂子，两端用长为管直径1.5～2倍的木塞堵好，边灌砂边敲打震实，加热前在管上划出直管段,再划出加热长度, 然后放在烘炉或焦炭火上加热,其温度不得低于650℃，不高于1050℃。加热中随时转管，当管子开始成蛇皮状，并呈现出红亮光应停止加热，放在模具上进行弯管。

10)气焊加热弯管：先在钢管上划出直管段，再划出加热长度L，先在L部分上预热，再从起弯点开始加热，边加热边弯曲边用水冷却，弯曲半径尽量一致，防止弯曲段表面折皱，因弯曲冷却后角度约回缩2o～3o，弯制时要比预定弯曲角度略大于2o～3o。

11)弯管方法：将加热好的管子放在平台上的两个挡管桩之间，不需要弯曲的管段不用冷水冷却。需要弯曲的管段可按样杆的形状进行弯曲（样杆或样板应放在弯管的中性层处）。弯管所需的力可用人力或卷扬机来拉。管子中心线与拉力的方向最好要成90°角且在同一平面上。

12)在弯管过程中，用力应当均匀，管子已弯到所需要的弯曲半径的地方，应用水冷却，使该处管壁硬化不会再被弯曲，让没有弯曲或弯曲不够的地方继续弯曲。

13)弯管终了时的温度，碳素钢管为700℃呈樱红色，当管子达到这个温度时，必须停止变管，以避免过渡的冷作用使金属结构破坏，若要再弯，必须再行加热。

14)成品保护

a.冷弯或火煨后的弯管处，在未冷却前应防雨、防水、浸渍，更要防止受外力撞击。

b.不同弯曲半径和不同管径的弯管应及时编号、挂牌，防止安装时用错。

15)质量标准

a.弯管规格、尺寸应符合设计要求或规范规定。

b.弯管不得有弯扁、凹穴、裂缝等缺陷。

c.弯管椭圆率允许偏差值：当管径≤100mm时为10%；当管径＞100时为8%。

d.弯管折皱不平度允许偏差值：当管径≤100mm时为4mm；当管径＞100时为5mm；管径>250mm时为7%。

3.1.9 管道支架

1)坡度、标高的确定：各种管道安装都承托支、吊架上，支、吊架应稳固可靠。预埋支、吊架时要考虑管道按设计要求的坡度敷设。为此可先确定安装横向管道的两端的标高，中间支、吊架的标高可由该两点拉直线的办法确定。

2)一般采暖干管的支架最大间距见表2，间距过大会使管道产生过大的弯曲变形而使管内流体不能正常运转。

3)活动、固定支架：固定支架本身必须能承受较大的力，并能限制管道位移，使钢管的直线部分分段伸缩，固定支架必须按设计规定的位置安放。活动支架不应妨碍管道由于热胀冷缩而引起的移动，一般热力管道每个固定支架间有一个解决管道热胀冷缩的伸缩器，固定支架之间设若干个活动支架。

4)支架墙上安装：支架埋在墙内深度应按设计要求而定，一般不小于120mm，洞口不宜过大。埋支架时应将墙洞内碎砖、灰、土扫净并用水浸湿后填入1：3水泥砂浆或细石混凝土，再将已防腐的支架插入，并加入碎石卡紧支架，再填实水泥砂浆。但注意洞口应略低于墙面，以便修补饰面层时找平。

钢管管道支架最大间距 表2

5)采用角铁制作的托架栽入墙内部分均应劈叉，螺栓孔眼应用钻眼成孔，不准气焊割孔，滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧应留有3～5mm的间隙，并留有一定的偏移量。

6)工业建筑中常用抱柱子支架，应除去支架与柱子接触处的粉刷层。若用螺栓紧固时，螺栓要拧紧。当支架焊在柱子预埋铁件上时，要把焊接处污物除去，焊接牢固。不能随意在承重梁上及屋架的钢筋上焊接支架、吊架。如遇特殊需要必须经建筑结构设计人员同意方能施工。埋设支架的水泥砂浆应在具有一定强度后方可搁置管道。

7)冬季施工时，埋设支架要采取冬季施工措施（如用热盐水或防冻剂拌和水泥砂浆）。栽支架应注意保证管子离墙距离符合要求。一般干管离墙或柱子表面净距不少于60mm；立支管离墙净距为30mm。所有预留孔洞及支架埋设处的墙面应在管道安装后，装修工程完工前填堵。

8)采暖、给水及热水供应立管管卡安装，层高小于或等于5m，每层需安装一个；层高大于5m，每层不得少于2个。管卡安装高度，距地面为1.5～1.8m，但每一楼层宜设在同一高度。2个以上管卡可匀称安装。

9)无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；有热伸长管道的吊杆，应向热膨胀的反方向偏移。

10)成品保护

a.托架（钩）、吊架栽入墙体或顶棚后，在混凝土强度未达到1.2N/mm2前严禁受外力，更不准登、踏、摇动。混凝土强度（或砂浆）未达到强度50%或满足不了G5要求时，不准安装管道。

b.各类支架在管道安装前均应完成防腐工序。

11)质量标准

a.管道支、吊、托架要构造正确，埋设平整、牢固。

b.排列整齐，支架与管子接触应紧密。

c.夹具的数量、位置应符合规范要求。

3.2 室内给水系统安装作业规程

3.2.1 室内地下给水管道安装

1)对选用的管材、管件做相应的质量检查，合格后清除管内污物。

2)依据土建给定的轴线及标高线，结合立管坐标，确定地下给水管道的位置。

3)根据已确定的管道坐标与标高，从引入管开始沿管道走向，用米尺量出引入管至干管及各立管（一般立管甩至地面上500mm左右至阀门处止）间的管段尺寸，并在草图上做好标记注。

4)在地沟内铺设时，依据草图标注，按本指导书，支、托、吊架安装作业规程栽好支托架。

5)根据各管段长度及排列顺序，预制地下给水管道。预制时，注意量准尺寸，调准各管件方向，确定预制管段长度。

6)管段预制后，待复核支、托架间距、标高坡度、塞浆强度均满足要求时，用绳索或机具将其放入沟内或地沟内的支架上，核对管径、管件及其朝向、坐标。标高、坡度无误后，由引入管开始至各分岔立管阀门止，按作业规程连接各接口。

7)管道上的阀门，当管径小于或等于50mm时，宜采用截止阀；大于50mm时，宜采用闸阀。

8)立管甩头时，应注意立管外皮距墙装饰面的间距，无特殊要求时立管外皮到墙面间距应符合表3的要求。

立管管外皮距墙面（抹灰面）间距（mm） 表3

住宅工程，装有分户水表的给水立管距墙，若设计无规定应保证水表外壳距墙10～30mm。

9)引入管直接埋入地下时，应保证必要的埋深。其室外部分埋深由土壤的冰冻深度及地面荷载情况决定，一般埋深应在冰冻线以下20cm。

10)引入管穿越基础孔洞时，应按规定预留好基础沉降量（不少于100mm），并用粘土将孔洞空隙填实，外抹M5水泥砂浆封严。

地下埋设或地沟内敷设的给水管道应有0.002～0.005的坡度，坡向引入管入口处。引入管应装有泄水阀门，一般泄水阀门设置在阀门井或水表井内。

11)地沟内敷设的给水管道，应布置在热管道的下面，且管道与地沟侧壁及沟底净距不小于150mm为宜。

12)给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行铺设时，两管间最小水平净距为500mm；交叉铺设时，垂直净距为150mm。给水管应铺设在排水管上面，如必须铺设在排水管下面时，应加其长度不小于排水管径3倍的套管。给水管与煤气引入管水平距离不应小于1m。

13)已安装完的地下给水管道，应按本指导书相应规程做水压试验，水压试验合格后做好水压试验记录，并排空管内试压用水。

14)设计有防腐要求的，应按相应作业规程对埋地管道进行防腐处理。

15)经质量检查员会同有关人员，对地下管道的材质、管径、坐标、标高、坡度及坡向、防腐、管沟基础等做全面验核，确认符合设计要求及规范规定后，填写隐蔽工程记录，方可按作业规程进行回填。

16)成品保护

a.水压试验合格后，应从引入管上安装的泄水阀，排空管道内试压用水，防止越冬施工时冻裂管道。

b.地下管道施工间断时，应用木塞或其它材料对各甩头做临时封闭，防止管道堵塞。

c.甩至地面上的立管阀门，最好临时拧上相同口径的丝堵或用其他材料堵牢，防止粉饰时掉入砂浆。

d.地下管道隐蔽后，应与单位工程负责人办理工序交接手续，制定防护措施，防止其他工种施工时损坏管道。

17)质量标准

a.管道的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。

b.生活用水与消防用水为同一系统时，必须使用满足生活用水标准的管材及其相适应的管件。

c.镀锌管不得使用非镀锌管件或焊接。

d.管道及管道支座（墩）严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。

e.坡度的正负偏差不超过设计要求坡度值的1/3。

f.阀门安装、管道接口、支、托架安装、涂漆、管道防腐等质量，应达到相应项目的质量要求。

3.2.2 室内给水立管安装

1)修整、凿打楼板穿管孔洞

a.根据地下铺设的给水管道上各立管甩头位置，在顶层楼地板上找出立管中心线位置，先打出一个直径20mm左右的小孔，用线坠向下层楼板吊线，找出中心位置打小孔，依次放长线坠向下层吊，直至地下给水管道立管甩头处（即立管阀门处），核对修整各层楼板孔洞位置。

b.用手锤、錾子开扩修整楼板孔洞，使各层楼板孔洞的中心位置在一条垂线上，且孔洞直径应大于要穿越的立管外径20～30mm。如遇上层墙减薄，使立管距墙过远时，可调整往上板孔中心位置，再扩孔修整使立管中心距墙一样。

c.在修凿板孔时，如遇有钢筋防碍立管穿越楼板时，不得随意割断。应与土建技术人员商量后，按规定妥善处理。空心楼板孔洞应封堵严密。

2)量尺、下料

a.确定各层立管上所带的各横支管位置。根据图纸和有关规定，按土建给定的各层标高线来确定各横支管位置与中心线，并将中心线标高划在靠近立管的墙面上。

b.用木尺杆或米尺由上至下，逐一量准各层立管所带各横支管中心线标高尺寸，然后记录在木尺杆或草图上直至一层甩头阀门处。

c.按设计要求的材质、规格、型号，选择各立管的管材、管件及配件，作好准备。按量记的各层立管尺寸下料。

3)预制、安装

a.以施工方便快捷和尽量减少安装时上管件的原则，预制时应尽量将每层立管所带的管件、配件在操作台上安装。在预制管段时，若一个预制管段带数个需要相对确定方向的管件，预制中要严格找准朝向。

b.在立管的每层管段预制完后，应在预制场地垫好土方，将预制管段按立管管道连接顺序由下往上（或由上往下），层层连接好。连接时注意各管段间需要确定相对方向的管件方位，直至将立管的所有管段连接完。然后在垫方上按本指导书管道调直工艺进行调直。

c.调直后，将每层各管段间连接处的管端头与另一管段上的管件划痕做好记号，再依次拆开各层预制管段，然后将一根立管的所有预制管段捆成一捆，做好立管编号，妥善保管，直至将所有立管预制完成。

d.在立管安装前，应根据立管位置及支架结构，打好栽立管卡具的墙洞眼。

e.设计有穿楼板套管要求时，应按相应作业规程安装套管。

f.在立管调直后，可进行主管安装。安装前应先清除立管甩头处阀门的临时封堵物，并清净阀门丝扣内和预制管腔内的污物泥砂等。按立管编号，从一层阀门处（一般在一层阀门上方应安装一个可拆件——活接头或法兰盘）往上，逐层安装给水立管。安装每层立管时，应注意每段立管端头划痕与另一管段上的管件划痕记号相对，以保证管件的朝向准确无误。并从90度的两个方向用线坠（或吊靠尺）吊直给水立管，用铁钎子临时固定在墙上。

g.给水立管安装时的接口处，应按相应接口工艺连接。

h.冷、热给水立管竖直并行安装时，热水管应安装在面向的左侧。

4)栽立管卡具、封堵楼板眼

a.按本标准管道支架制做安装工艺栽好立管卡具。

b.对穿越给水立管周围的楼板孔隙，可采取用水冲洗湿润孔洞四周，吊模板，再用不小于楼板混凝土强度等级的细石混凝土灌严、捣实，待卡具及堵眼混凝土达到强度后拆模。

5)在下层楼板封堵后，可按上述方法进行上一层立管安装。如遇墙体变薄或上、下墙体错位，造成立管距离太远时，可采用冷弯灯叉弯或用弯头调整立管位置。再逐层安装至最高层给水横支管位置处。

6)对暗装的给水立管，应在隐蔽以前做水压试验，合格后方可隐蔽。

7)对有防腐、防露要求的给水立管，应按本指导书相应的施工工艺要求，进行防腐、防露处理。

8)成品保护

a.成捆堆放的立管预制管段，应妥善保管，防止丝头及管件损坏。

b.给水立管安装中及安装后不得在上绑扎和用来固定其他物件。

c.给水立管安装临时间断敞口处，应及时可靠的做好封堵，防止砂浆及杂物落入。

d.立管安装完应与单位负责人办理交接手续，制定防护措施，以防装修粉饰时污染或损坏给水立管。

9)质量标准

a.对隐蔽管道的水压试验，应达到设计要求和规范规定的试压标准，并做好水压试验记录及填写隐蔽记录。

b.给水系统安装完后，要进行系统水压试验。试压标准应达到设计要求和规范规定的标准，并做好试验记录。

c.管道接口、管卡子涂漆、管道防腐质量应达到本指导书相应规程质量要求。

d.给水立管卡子应平正牢固。立管垂直度钢管每米允许偏差为2mm；铸铁管、塑料管每米允许偏差为3mm；当各层立管全长超过5m时，铸铁管、塑料管不大于15mm，钢管不大于10mm。

3.2.3 室内给水横支管安装

1)修整、凿打穿墙管孔洞

a.根据图纸设计的横支管位置与标高，结合卫生器具和各类用水设备进水口的不同情况，按土建给定的地面水平线及抹灰层厚度，排尺找准横支管穿墙孔洞的中心位置，用十字线标记在墙面上。

b.按穿墙孔洞位置标记，用錾子和手锤进行预留孔洞的修整或凿打墙孔洞，使孔洞中心线与穿墙管道中心线吻合，且孔洞直径应大于管外径20～30mm。凿打、修整孔洞时遇有钢筋不得随意切割，应与土建技术人员研究，必要时应制定可靠措施方可处理。

2)横支管量尺下料

a.由每个立管各甩头处管件起，至各横支管所带卫生器具和各类用水设备进水口位置止，量出横支管各管段间的尺寸，记录在草图上。

b.按图纸设计要求的材质、规格、型号选择符合质量要求的管材及与管材相适应的管件、配件等，并清除管腔内污杂物。

c.根据实际测量的尺寸，按图纸设计的管道排列顺序下料。

3)横支管预制安装

a.根据横支管设计排列情况及规范规定，确定管道支（托、吊）架的位置与数量。

b.按设计要求或规范规定的坡度、坡向及管中心与墙面距离，由立管甩头处管件口底皮挂横支管的管底皮位置线。再依据位置线标高和支（托、吊）架的结构型式，凿打出支（托、吊）架的墙眼。一般墙眼深度不小于120mm，应用水平尺或线坠等，按管道底皮位置线将已预制好的支（托、吊）架，涂刷防锈漆后，依本指导书支架安装作业规程要求，栽牢、找平、找正。

c.按横支管的排列顺序，和尽量减少现场接口以施工方便的原则，预制出各横支管的各管段。预制时应按本指导书接口工艺施工，注意接口质量，并以900的两个方向将预制管段按本指导书调直工艺规定调直，同时找准横支管上各甩头管件和各类用水设备等短支管位置。

d.待预制管段预制完及所栽支（托、吊）架的塞浆达到强度后，可将预制管段依次放在支（托、吊）架上，按本指导书接口、调直工艺连接、调直好接口，并找正各甩头管件口的朝向，紧固卡具，固定管道，将敞口处做好临时封堵。

e.用水泥砂浆封堵穿墙管道周围的孔洞，注意不要突出抹灰面。

f.冷、热水管道上下平行安装时，热水管道应在冷水管道的上面。

4)连接卫生器具给水配件和各类用水设备的短支管安装

a.安装卫生器具给水配件及各类用水设备的短支管时，应从给水横支管甩头管件口中心吊一线坠，再根据卫生器具进水口需要的标高量取给水短管的尺寸，并记录在草图上。

b.根据量尺记录选管下料，接管至卫生器具给水配件和各类用水设备进水口处。安装时要严格控制短管的坐标与标高，使其满足安装卫生器具给水配件的需要。

c.栽好必须的管道卡具，封堵临时敞口处。

在卫生器具上安装冷、热水龙头支管时，热水龙头应安装在面向的左侧。

5)成品保护

a.不得在管道上绑吊其他物件，防止损坏。

b.室内装修完工后，应制定相应措施对管道加以保护防止污染。

c.管道安装完工后，应与单位工程负责人办理工序交接手续，制定可靠的防护措施。

6)质量标准

a.管道隐蔽前、系统安装完应根据设计要求及规范规定进行水压试验。

b.给水系统安装完、交付使用前应进行消毒并吹洗。如用水洗，其流速不应小于1.5m/s。直到将污浊物冲洗干净为止。

c.给水横管应有0.002～0.005的坡度，以便排空管道系统。

d.管道支（托、吊）架，应平正牢固、结构合理、排列整齐与管道接触严密。

e.水平管道纵横向弯曲允许偏差，碳素钢管：管径≤100mm时，不大于0.5mm/m；管径＞100mm时，不大于1mm/m；全长25m以上时，管径≤100mm，不大于13mm；管径＞100mm，不大于25mm。

3.2.4 室内水表安装

1)先检查水表的型号、规格要与设计要求相符，要有产品质量检验合格证。

2)核对预留水表分支的接头、口径、标高及水表位置的实际环境，应满足施工安装的技术要求。

3)在墙上标出水表、阀门、活节等配件安装位置及水表前后所需直线管段长度，再由前往后逐段量尺、下料、配管连接。

4)水表安装时要注意：水表箭头方向应与流水方向相一致；对螺翼式水表，表前与阀门应有8～10倍水表直径的直线管段；对其它水表，表前后应有不小于300mm的直线管段。

5)水表支管除表前后需有直线管段外，其它超出部分管段应煨弯沿墙敷设，支管长度大于1.2m时,应设管卡固定。

6)成品保护

a.水表玻璃加强保护，未正式使用前不得启封。

b.当土建进行抹灰、装饰作业时，对水表应加覆盖，防止污染。

7)质量标准

a.水表安装应平正，进水口中心距地面标高符合设计要求。

b.水表外壳距墙内表面距离为10～30mm。

c.水表前后有符合规范规定的直线管段距离。

d.管道螺纹连接口处，根部有外露螺纹，将多余油麻清理干净，对破损的镀锌层表面做好防腐处理后，再刷银粉。

3.2.5 室内给水管道系统水压试验

水压试验可按系统或区段进行，其操作的方法按下述步骤进行；

1)向管道系统注水

水压试验是以水为介质，可用自来水，也可用未被污染、无杂质、无腐蚀性的清水为介质。向管道系统注水时，应采用由下而上向系统送水。当注水压力不足时，可采取增压措施。注水时需将给水管道系统最高处用水点的阀门打开，待管道系统内的空气全部排净见水后，再将阀门关闭，此时表明管道系统注水已满。

2)向管道系统加压

管道系统注满水后，启动加压泵使系统内水压逐渐升高，先升至工作压力，停泵观察，当各部位无破裂、无渗漏时，再将压力升至试验压力。管道试压标准是在试验压力下，10min内，压力降不大于0.05Mpa，表明管道系统强度试验合格。然后再将试验压力缓慢降至工作压力，再做较长时间观察，此后全系统的各部位仍无渗漏，则管道系统的严密性为合格。然后再将工作压力逐渐降压至零。至此，管道系统试压全过程才算结束。

3)泄水

给水管道系统试压合格后，应及时将系统低处的存水泄掉，防止积水冬季冻结而破坏管道。

4)填写管道系统试压记录

填写管道系统试压记录时，应如实填写，严禁编造或弄虚作假。试压记录是管道工程的重要技术资料，存入工程档案里，随工程的完工，转交给建设单位留存。

3.2.6 室内给水管道系统吹洗

1)先吹洗给水管道系统底部干管，后吹洗各环路支管。由给水入户管控制阀门前接临时供水入口向系统供水。关闭其它支管的控制阀门，只开启干管末端支管（一根或几根）最底层的阀门，由底层放水并引至排水系统内。观察出水口处水质的变化。底层干管吹洗后再依次吹洗各分支（一支或几支）环路。直至全系统管路吹洗完毕为止。吹洗后如实填写吹洗记录，存入工程技术档案内。

2)吹洗时应符合下述几项技术要求：

a.吹洗时水压应大于系统供水的工作压力。

b.出水口处的管径截面不得小于被冲管径截面的3/5（即出水口管径应比被冲洗管径小1号）。出口管径截面大，出水流速低，无冲洗力；出口管径截面小，出水流速大，不好操作和观察。

c.出水口处的排水流速 V不小于1.5m/s。

d.为便于控制吹洗水管管径与流速的关系，可参考表3数据选用。

3)冲洗质量标准

观察各冲洗环路出水口处的水质，无杂质、无沉积物与入口处水质相比无异样为合格。

3.3 室内排水系统安装作业规程

3.3.1 室内地下排水管道铺设

1)确定位置：根据图纸要求、规范规定，在土建给出的中心线和标高线后，根据卫生器具的规格拉交叉线，用线坠确定各排水立管和卫生器具甩头的位置与标高，排水立管距墙应按技术交底施工，一般为承口外皮距装饰后的墙面10～20mm。

2)根据图纸要求的规格型号选择管材、管件，外观检查合格后清净管内的污物、多肉和毛刺（不得采用直角三通和正十字四通）。

3)根据已确定的位置、标高，可在沟内按承口朝来水方向排列已选好的承插管材、管件，必要时截短管材，使整个管线就位。位置与标高符合要求后，在各接口处划好印记，非承插管可用尺量出各分岔及甩头间管段尺寸并在草图上做好记录，接至室外的管道须出建筑物外墙或直达检查井内。

吹洗增压水泵流量与接管流速 选用表 表3

4)确定管段长度：根据管线的长度，以便于施工及方便接口的原则确定预制管段长度，尽量减少沟内接口。

5)管段预制：在沟旁平整的场地按沟内排列管顺序或量尺顺序进行管段预制，预制管材、管件接口时，应先对准各接口印记或量准尺寸，预制管段时要调直和调准管件方向。各类接口要严格按相应的作业规程进行（不采用抹口）。预制完后刷好防腐层。

6)工作坑与支墩：向沟内下管前，在各预制管段沟内接口处挖好工作坑（坑大小按接口方式而不同，以方便施工为限），在各立管甩头的下部砌筑或用混凝土灌筑好支墩。

7)下管：预制管段的接口达到强度后，用绳子或机具缓缓向沟内下管，对好管段接口，调直管道，核对管径位置、标高、坡度无误后由低向高，按本指导书的接口工艺连接沟内各接口，补刷好接口防腐层。

8)穿过基础处的管道，要用粘土将过基础管的周围孔洞堵严，按规定预留好基础下沉量，沟内管道两侧分层填土并夯实（露出各接口）。

9)灌水试验：按地下管道灌水试验作业规程对已铺好的管道系统进行灌水试验，合格后做好灌水试验隐蔽记录，并临时封闭各甩头管口。

10)防腐、防露：有防腐、防露要求的管道，按相应的作业规程对管道进行防腐、防露处理。

11)终了检查与回填：经质量检查委员会同有关人员在管道隐蔽前对管道系统的管径、位置、标高、坡度、材质、基础等做全面复核检查，确认符合设计要求后，填写隐蔽工程检查记录，并按本指导书管沟回填土工艺对管道系统进行回填。

12)成品保护

a.灌水试验合格后从室外将堵口球胆取出，放净管内存水。

b.管道系统隐蔽前，应用木塞或水泥砂浆等将排出口及各甩头管口临时封闭牢固。

c.管道系统隐蔽后应和单位工程负责人办理工序交接手续，制定防护措施，防止室内回填土打夯或地面施工时损坏管道。

d.穿越地沟的外露管段在地沟未隐蔽前应用草袋子等覆盖保护，高出地面的管道甩头在下道工序前也应采取同样保护措施。

e.越冬施工时对位于不采暖房间半露于地沟底皮或埋深过浅的管段要采取覆盖防冻措施。

3.3.2 室内排水立管安装

1)修整钻（凿）打楼板穿管孔洞

a.根据地下铺设排水管道上各立管甩头的位置，在顶层楼板上找出立管中心位置，打出一直径为20mm左右的小孔，用线坠向下层楼板吊线，找出该层立管中心位置，打小孔，依次放长线坠逐层向下层吊线，直到地下排水管的立管甩头处，核对修整各层楼板小孔找准立管中心。

b.从立管中心位置用手锤錾子开扩或修整各层楼板孔洞，使各孔洞直径较要穿越的立管外径大40～50mm或2个管径。打、凿孔洞时，应在楼板上、下分别扩孔。

c.核对板孔位置时，遇到上层墙体变薄等情况，使立管距墙过远，可调整该层以上各楼板管孔中心位置后再扩孔，使立管中心距墙符合要求。

d.凿打楼板孔遇到钢筋时，不可随意切断，应和土建技术人员商定后按规定处理。

e.穿屋板孔凿打修整完后，遇有空心楼板板孔时，应用砖、石块混同水泥砂浆把空心板孔露孔两侧堵严。

2)量尺、下料

a.确定各层立管上检查口及带卫生器具或横支管的支岔口位置与中心标高，把中心标高线划在靠近立管的墙面上。检查口中心距立管所在室内地面1m处，其它支岔口中心标高应保证在满足支管设计坡度的前题下横支管上距立管最远的端部，连接卫生器具排水短管管件的上承口面，距顶棚楼板应有不小于100mm的距离，一般排水立管在普通居室厕所（1.2m×1m）内仅带上一层一个大便器的立管支岔口中心应距顶棚300～350mm。塑料排水立管膨胀节止水环应埋在立管通过的室内地面中，上压盖应外露在地面上。

b.用木尺杆或钢卷尺由立管甩头承口底部量起逐一将膨胀节、检查口、各支岔口标高中心线的尺寸量准并标记在木尺杆或草图上，为了便于分段施工和调正位置，每层楼板上方宜留一个承口，一直量到顶层，出屋顶高度应超过当地历史最大积雪厚度的高度。根据由下至上逐层安装的原则。按设计要求的材质规格和型号，作施工准备，选择和清理管材管件（不得使用残废料及正900管件）按量出的尺寸下料配管（断管时管口应平整且垂直于管中心线），并在平整的操作场地上，分层把立管组对好，复核准各部位尺寸。

3)预制、安装

a.按尽量减少安装时连接死口和施工方便的原则，应最大限度的增加立管的预制管段量。

b.在按相应的接口作业规程连接预制管段接口时要从900的两个方向将管段用线坠找直，若一个预制管段上有数个需要相对确定方向的分岔口或管件时，预制中应严格的找准相对朝向，可在上一层楼板上按设计要求的卫生器具排水管中心位置打一小孔，按已找出的小孔和立管中心位置在预制管段的场地划出相对位置实样，找准各分岔口和定向管件的相对朝向后再进行接口。预制完的承插或贴接管段应直立放置，并做好接口养生防护。设计要求防腐的，按相应作业规程刷好相应的防腐层。

c.立管安装前根据立管位置和支架的结构打好栽立管支架的墙洞眼，洞眼深度不小于120mm。

d.待预制管段接口达到强度后进行立管安装。取出相应立管甩头的临时堵塞，清理承口，其顺序是将管材或预制管段直立向上排列，按楼板上卫生器具的排水孔找准分岔口的朝向，并从900的两个方向用线坠调直立管，将铁钎子钉入墙内，从立管不同两侧固定立管按相应的接口作业规程接好接口，用铁线将立管与铁钎子绑牢，并补刷接口处的防腐层。每段立管应安装至上一层楼板以上，立管安装中临时停歇及每层安装完后及时用灰袋纸、草绳等将各分岔敞口封堵严密。

4)栽立管卡架、堵楼板眼

a.按本指导书管道支架制做安装工艺栽好立管卡架，在楼层高≤4m时可栽一个。

b.对立管周围的楼板孔，可在板下用铁钎子钉入墙内支承模板或用铁线向上吊模板，用水冲净孔洞四周，再用≥楼板设计强度等级的细石混凝土把孔洞灌严、捣实，待立管接口、卡架、楼板孔洞的灰口，砂浆或混凝土均达到强度后拆掉板孔模板及铁钎。

5)立管中心改变时立管的安装

下层楼板孔洞灌堵好后即可按上述方法进行上一层立管安装，遇到立管中心改变位置时可在楼板上用2～3节150mm左右的短承插管，或二个450管件找正位置，用管件找正时，该层应设有检查口。再逐层安装到屋面以上规定高度并在管顶部安装风帽。

6)隐蔽管道的处理

对隐蔽管道应按灌水试验作业规程，在管道接口达到强度后进行灌水试验，并整理出合格的灌水试验记录，对设计防腐、防露要求的管道，应按相应的防水防露作业规程进行防水防露，并做隐蔽工程检查后再对管道进行隐蔽。

7)成品保护

a.立管安装中及安装后不准搬、登、踩，不准在管上绑扎和用来固定其它物件。

b.室内装修粉饰前，应制定相应措施对立管加以保护，以防污染或损坏立管。

c.立管上各敞口的临时堵塞物要有专人定期检查，发现松动或脱落应及时加固、堵严、堵牢，严防落入灰泥或杂物。

d.主管安装完后，应和单位工程施工负责人办理交接手续，制定防护措施。

3.3.3 室内排水横、支管安装

1)修整、凿打楼板、墙穿管孔洞

a.按图纸的卫生器具的安装位置，结合卫生器具排水口的不同情况，按土建给定的墙中心线（或边线）及抹灰层厚度，然后排尺找准各卫生器具排出管穿越楼板的中心位置。用十字线标记在楼板上。

b.按穿管孔洞中心位置进行钻孔或用手锤、錾子凿打孔洞或修整好预留孔洞，使孔洞直径较需穿越的管道直径大40～50mm，凿打、修整孔洞遇到楼板钢筋不得随意切断，应和土建技术人员研究，必要时应制订措施方可处理。

c.管孔修整完，遇有空心楼板板孔时应用水泥砂浆把空心板孔敞露的端孔堵严。

2)主、支横管，量尺、下料

a.由每个立管支岔口 所带各卫生器具的排水管中心，对准楼板孔向板下吊线坠，量出从立管支岔口到各卫生器具排水管中心的主横管和支横管尺寸，记在草图上。

b.根据现场实量尺寸，在平整的操作场地上用直尺划出组合大样图，按设计的管材规格选择符合质量要求的管材、管件，清净内部污物毛刺等，并按大样图的尺寸排列、组对。组对时应注意管材、管件（承口朝来水方向），在截断直管时应考虑到尽量使管段长短均匀和方便接口。管子截口应垂直于管中心线，用剁子剁管时要用力均匀，边剁边转动直管，被截断的管道应仔细检查，确保管口无裂纹。

3)主、支横管预制、安装

a.根据管材、管件排列情况按设计要求或规范规定具体确定管道支、托、吊架的位置。

b.根据设计要求的横支管坡度及管中心与墙面距离，由立管分支岔口管底皮挂横支管的管底皮位置线，再根据位置线标高和支、托、吊架具体位置、结构形式，凿打出支、托、吊架的墙眼（或楼板眼），其深度不小于120mm。应用水平、线坠等，按管道位置线将已预制好的支、托、吊架栽牢、找正、找平。

c.按横管排列、组对的顺序和应尽量减少连接死口；要使安装方便，应将横管进行管段预制。预制时应按排列顺序，按接口工艺作业规程，将管段立直可水平进行组装，并以900的两个方向将管段用线吊直找正。同时，要严格找准各管件甩口的朝向，应确保横管安装后连接卫生器具下面排水短管的承口为水平。预制后的管段接口应进行养护。

d.待预制管段接口及支托、吊架塞堵砂浆达至强度后，用绳子通过楼板眼将预制管段按排管顺序依次从两侧水平吊起赃物在支、（托、吊）架上，对好各接口，用卡具临时卡稳各管段，调直各接口及各管件甩头的方向，再按接口作业规程连接好各接口，紧固卡子使之牢固。对接口进行养护，将各敞口的管头临时用木塞等塞严封牢。

4)卫生器具下穿楼板短管安装

a.需要和卫生器具一起安装的短立管，应按卫生器具安装作业规程进行。

b.安装楼板以上的排水短管时，应先按土建在墙上给定的地面水平（标高）线，挂好通过短管中心十字线的水平直线，再根据不同类型的卫生器具需要的排水短管高度从横支管甩头处量准尺寸，下料接管至楼板上，在量尺、下料、安装时，要严格控制短管的标高和坐标，使其必须满足各卫生器具的安装要求，并将各敞口用木塞等封闭严实、牢固。

c.楼板上的孔洞，从楼板上吊住模板，再用水湿润和冲净污物，以大于等于该楼板混凝土设计强度等级的细石混凝土捣灌严密，混凝土达到强度后拆掉模板。

5)防腐、防露

a.防腐、防露前，对隐蔽管段必须按灌水作业规程要求做灌水试验，做好灌水试验记录。

b.根据设计要求的防腐、防露种类，按防腐、防露作业规程，对已安装好的横、支排水管道进行防腐、防露处理。

6)成品保护

a.管道不得支、吊和承重其它物件。

b.室内装修粉饰前，应制定相应措施对管道楼板上部的管口加以保护，以防污染或损坏管道、管口。

c.管道敞口的临时堵塞物要设专人定期检查，有松动或脱落隐患者应及时加固处理。

d.管道安完后要和单位工程施工负责人办理工序交接手续，制定出有针对性的防护措施。

3.3.4 室内排水管道灌水试验

1)接短管、封闭排出管口

a.对标高低于各层地面的所有管口，接临时短管直至某层地面上。接管时，对承插接口的管道应用水泥捻口，对于横管上、地下（或楼板下）管道清扫口应加垫、加盖正式封闭。

b.通向室外的排出管管口，用≥管径的橡胶管管胆，放进管口充气堵严。灌一层立管和地下管道时，用堵管管胆从一层立管检查口处将上部管道堵严，再灌上层时，依次类推，按上述方法进行。

2)向管道内灌水

a.用胶管从便于检查的管口（最好选择离出户排水管口近的地面管口）向管道内灌水。

b.从灌水开始，应设专人检查监视出户排水管口、地下扫除口等易跑水部位，发现堵盖不严或管道出现漏水时均应停止向管内灌水，立即进行整修，待管口堵塞、封闭严密或管道修复的管道接口达到强度后，再重新开始灌水。

c.管内灌水水面高出地面以后，停止灌水，记下管内水面位置和停止灌水时间，并对管道，接口逐一进行观察。

3)检查、做灌水试验记录

a.停止灌水15min后在未发现管道及接口渗漏的情况下再次向管道内灌水，使管内水面回复到停止灌水时的水面位置后第二次记下时间。

b.施工人员、施工技术质量管理人员、建设单位有关的人员在第二次灌满水5min 后，对管内水面进行共同检查，水面位置没有下降则为管道灌水试验合格，应立即填写好排水管道灌水试验记录，有关检查人员签字盖章。

c.检查中若发现水面下降则为灌水试验没有合格，应对管道及各接口、堵口全面细致的进行逐一检查、修复，排除渗漏因素后重新按上述方法进行灌水试验，直至合格。

4)灌水试验后的工作

a.灌水试验合格后，从室外排水口，放净管内存水。

b.把为灌水试验临时接出的短管全部拆除，各管口恢复原标高，拆管时严防污物落入管内。

c.用木塞、草绳等进行临时堵塞封闭管口时，应确保堵塞物不能落入管内，并应牢固严密，便于在起封时方便简单不易损坏管口。

5)成品保护

a.灌水合格和管口临时封闭后，应立即对管道进行防腐、防露等处理，并对管道进行隐蔽。凡不当时隐蔽者，应采取有效防护措施，防止损坏管道，重做灌水试验。

b.地下管道灌水合格后进行回填土前，对低于回填土面高度的管口，应做出明显标志（如埋一短管，木桩等高出回填土）。

3.3.5 地漏安装

1)定位

根据图纸设计位置，以墙的轴线为准，核对横、支管甩头位置后，找出地漏在楼板上的实际位置。并在地漏位置中心划上“十”字线。

2)留、打楼板孔洞

现浇楼板应准确的预留出地漏的孔洞。预制楼板打孔洞，应以地漏位置中心“十”字线中心为圆心，打出直径比地漏外径大30～40mm的孔洞。预制楼板打孔洞必须事先经该工程的结构设计或施工技术负责人同意并制定技术措施。

3)确定地漏安装标高

根据墙壁上的水平线，设计图纸及设计变更等，首先确定地面实际竣工标高。再按地面的设计坡度，计算出从距地漏最远的地面边沿至地漏中心的实际坡降，地漏上沿的安装标高即可按下式确定。

地漏上沿安装标高 h=D-P-0.005

式中 D——安装地漏房间地面的边沿标高(m)

P——距地漏最远的地面边沿到地漏中心的坡降(m)

4)地漏连接管预制和组装

根据地漏到楼板下（或地下）排水横支管的距离计算出地盒连接管的长度，然后下料、套丝、抹油、缠麻后，与地漏拧紧。

5)地漏安装

根据已确定的安装位置及标高，把地漏安装在已留好或打好的孔洞中，用水平尺找平地漏上沿，临时的稳固好地漏，并同时在地漏及楼板下支好模板。

6)复核后再涂抹

管口连接固定以前，应先进行测量，复核地漏的标高及位置，无误后方可进行打口涂抹。

7)灌孔洞

用水冲洗孔洞浮灰润湿墙壁后，将大于等于楼板混凝土设计强度的细石混凝土均匀灌入地漏周围的孔隙中，并仔细捣实，细石混凝土灌至地漏上沿向下30mm处止，以使地面施工时统一处理。

8)成品保护

用木塞或砖头和低强度水泥砂浆临时封堵好，在地面竣工后打开，将污物清净。

3.3.6 高水箱蹲式大便器安装

1)确定位置、标高：检查大便器、水封存水弯管和水箱是否符合设计及施工规范的质量要求，根据所采用的便器和存水弯管的规格核对排水支管甩头甩口的位置，确定合理的坐标无误后进行下道工序施工。

2)清扫与划线：清扫安装便器处地面，在底层安装大便器首先应把土夯实找平，在安装处划出便器的中心“十”字线和便器排出口的中心“十”字线。

3)安装水封存水弯管：

a.安装“P”型水封存水弯管，应在厕所地面防水前进行，水封存水弯管进口中心对准大便器排出口中心，并接长带有承口的短管至地面上10mm，水封存水弯管出口接入预留的排水支管甩口。临时固定水封存水弯，按要求打口和灌完楼板孔洞后做好厕所间的地面防水。

b.安装“N”型水封存水弯，应用水泥砂浆把存水弯管底稳住，使底坐标高控制在基准室内地面的同一高度。水封存水弯承口对准已确定的大便器排出口中心，水封存水弯的插口插入已预留的排水支管甩头内，插入深度不小于40mm，接口处用油麻、腻子抹平。

4)大便器安装：将大便器试安装在水封存水弯管上，用红砖在大便器四周临时垫好，核对便器的安装位置，（坐标）、标高符合质量要求后，用水泥砂浆砌好大便器四周经润湿的垫砖，在便器下和水封存水弯管周围添入白灰膏拌制的炉渣。再核对大便器的位置与标高，无误后将便器取下，用油灰腻子做成首尾相连的圆圈放入水封存水弯管或大便器排水短管的承口内，重新把便器安在水封存水弯管上，稳正找平，将便器的排出口均匀压入水封存水弯管的承口内，再将挤出承口的腻子抹实刮平。最后在大便器两侧用楔型砖挤住，用水泥砂浆把便器与砖接角的两侧抹成“八”字形，留出安装胶皮碗的进水口。

5)高水箱组装配件

a.将虹吸管、锁母、下垫、根母先卸下，涂好油灰后再将虹吸管插进水箱的出水孔。把下垫、眼圈套好在管上，拧紧根母至合适的松紧程度，切不可过分用力，严防滑扣，造成水箱泄漏。对准虹吸管的方向、位置后将锁母拧支在虹吸管上。

b.将漂球拧在漂杆上，并与浮球阀（浮子门）连接好。在水箱试水时，尚须调整好浮球在漂杆上的位置，使漂杆的角度不偏大也不偏小。在交工前，尚须根据各地区各小区水压的变化情况，重新检查、调整浮球的定位。

c.将拉把上螺母眼圈卸下，将拉把上螺栓插入水箱一侧的上沿，挑杆的另一端连接拉把，将水箱上的备用水眼用塑料胶盘堵死。

6)安装水箱及冲洗管，用胶皮碗连接冲洗管与大便器进水口，胶皮碗用14号铜线错开拧扎不少于两道。

7)连接水箱给水管。

8)在大便器垫砖和冲洗管周围添入过筛的炉渣并拍实,按设计要求抹好厕所地面。

9)成品保护

a.大便器排出口做可靠的临时封堵。

b.便器内用草绳、灰袋纸或其它柔软材料添满并盖好，对仍有大量后序工种作业的厕所间，大便器应临时做木框罩上。

c.厕所间竣工通水前严禁使用大便器。

3.3.7 低水箱坐式大便器安装

1)定位修整：对照图纸要求复核坐便器安装位置和坐便器及低水箱规格、型号，排水甩头和给水甩头的管径、坐标及标高，不符合要求时修整到满足要求，并将修整打出的管周孔洞用细石混凝土灌严密实，将破坏的防水层补好。

2)栽设地木砖：根据坐便器上固定孔的位置和排水管甩头的中心位置，在地面找平层上钻眼或打洞（不要破坏防水层）栽牢固定坐便器的防腐木砖，木砖上表面应和装饰前的地面一平。

3)栽设墙木砖：根据排水管甩头位置，低水箱上固定孔位置及图纸（标准图）上要求的低水箱安装高度，在墙上栽牢固定低水箱的防腐木砖（或M10mm×150mm的螺栓），木砖外表面应和装饰前的墙面一平（螺栓应凸出装饰后的墙面25mm）。

4)低水箱组装配件：低水箱中带溢流管的排水口，其组装过程与塞风组装相同，组装时溢流管的口应低于水箱的固定螺孔10～20mm，以免水压过高时，从螺孔处渗出水来。

其浮球安装与高位水箱相同，若设有补水管时，将管安装后煨至溢水管口即可。安装扳手时，先将圆盘塞入低水箱的左上角方孔内，将圆盘上进方螺母内，再用管钳拧至合适的松紧程度，把挑杆煨成勺弯、将扳手轴插入圆盘孔内，套好挑杆拧紧顶丝，安装低位水箱翻板式排水时，把挑杆与翻板用尼龙线连接牢，扳动扳手使挑杆上翻板自如。

5)坐便器安装：待坐便器下部地面和水箱背后墙面的装饰层做完后，检查合格后的坐便器和低水箱的安装，安装坐便器时，用油灰将排水管甩头周边与坐便器排出管周边封严，将坐便器调整平、正后用4个木螺钉垫以圆形铅板把坐便器固定在预栽的木砖上，安装低水箱时，将标高位置和平整度找准，水箱背面垫上胶板（或石棉板）垫，用垫以胶板（或铅板）的木螺钉（或螺栓）把水箱固定在预栽木砖上（或预栽螺栓上）。

6)冲洗管安装：用冲洗管、胶圈（或石棉绳）、锁紧螺母压盖连接低水箱出水口配件和坐便器进水口，安装紧固后的冲洗管直立端应垂直，横装端应水平或稍坡向坐便器。

7)进水管安装：用镀锌管、弯头、截止阀、活接头、管箍连接给水甩头和低水箱进水口配件，安装后的上水管件应横平竖直，朝向正确，接口严密。

8)坐便器坐盖应在卫生间装饰全部完成后再安装。

9)成品保护

a.对没装修完的卫生间，坐便器安完后应用灰袋纸、草绳等把坐便器排水口堵严，用草袋子等对坐便器和低水箱进行覆盖。

b.在单位工程未正式交付使用前，严禁使用。

10)质量标准

a.坐便器排出口与排水管甩头的连接处，冲洗管与便器和水箱的连接处，必须严密，不漏水。

b.木砖（或预埋螺栓）防腐良好，埋设平正牢固，器具放轩平稳。

c.坐便器与低水箱的坐标允许偏差10mm，标高允许偏差±15mm，水平度允许偏差2mm，垂直度允许偏差3mm，低水箱给水管截止阀标高允许偏差±10mm 。

d.各镀铬配件完好无损伤，接口严密，开启部分灵活。

3.3.8 挂斗式小便器安装

1)对照图纸，依据小便器及水封存水弯管的规格、型号和土建给出的水平标高线及隔墙线，复核小便器排水管甩头及给水管甩头的管径、坐标及标高是否正确，对不合格处进行修整，使之符合要求。

2)在安装小便器的墙壁上划出符合图纸要求高度与间距的小便器安装中心垂线和安装中心水平线。

3)将小便器靠放在安装墙壁上，使小便器的中心垂线及中心水平线分别与墙上的安装中心垂线及安装中心水平线对齐，用木钉通过小便器两耳螺丝眼在墙上钉出螺丝眼中心位置，并据中心位置划出螺丝眼中心垂线及中心水平线。

4)根据螺丝眼中心位置，在墙上凿洞预栽防腐木砖（或预栽M6×70螺栓），木砖面应平整，外表面应与砖墙面平齐（螺栓应与墙面垂直，比装饰后的墙面高出25mm）。且在木砖上的小便器螺丝眼中心处钉上铁钉，铁钉应外露于装饰后的墙面。

5)待墙壁装饰面做完后，拔下墙壁上安装小便器螺丝眼中心处铁钉，把经外观检查符合设计规格型号且无损坏的小便器靠放在安装处，找平正，核对安装高度无误后用木螺钉垫以铅板把小便器牢固的安装在墙上.

6)用镀锌短管、镀镜管箍（或弯头）、小便器角型阀连接给水管甩头与小便器进水口，连接后角型阀的冲洗立管应垂直端正，位于小便器进水口中心，各压盖应稳固。

7)在小便器水封存水弯管上承口周围填以油灰，下插口缠以油灰石棉绳，连接小便器排水口与排水管甩头，连接后反水弯上承口应与小便器排水口吻接严密，下插口与排水管甩头间应用油灰石棉绳填充密实牢固，遇有丝扣连接时，可采用活节固定。

8)成品保护

a.安装后的小便器应用草袋子等覆盖，防止被砸碰损坏。

b.在单位工程未正式交工前，严禁使用。

3.3.9 墙架式洗脸盆（化验盆、洗涤盆、洗手盆）安装

1)对照图纸，洗脸盆及反水弯的型号、规格。土建给出的室内水平标高线及隔墙线，核对排水管甩头及给水管甩头的管径、坐标与标高，对不符合要求的修整到合格。

2)在安装洗脸盆的墙上划出洗脸盆安装中心垂线和上沿水平线，根据洗脸盆和支架的组装尺寸，量出各支架到洗脸盆垂直中心的尺寸及支架各固定孔到洗脸盆上沿的尺寸。依据量出的尺寸把支架固定孔中心量划到墙上。

3)根据墙上洗脸盆支架固定孔中心位置，在墙上凿洞，预栽防腐木砖(或把洗脸盆预制支架防腐后直接栽入墙内)，预栽的木砖应牢固、表面平整，外表面应比装饰后的墙面低8～10mm并在支架固定孔中心位置钉入铁钉，铁钉应外露于装饰后的墙面。

4)待墙壁装饰面施工之后，拔下墙上支架固定孔中心铁钉，核对支架安装尺寸调整平正，再把支架手木螺钉垫铅板牢固的安装在墙上，把符合设计要求，外观检验无缺损的洗脸盆放到支架上，支架有卡具的要用卡具把洗脸盆卡紧。使洗脸盆平整、稳固。

5)用符合设计要求并经外观检查合格、无缺损的水嘴、阀门、镀锌钢管、镀锌三通、镀锌弯头、镀锌活接头及有关辅助材料连接给水管甩头到洗脸盆，连接后的水嘴、阀门朝向应合理、一致，标高准确，管道应正、直，坡度正确，接口严密，有冷、热水的水管在同一平面上下平行设置时，热水管道应在冷水管上侧，竖向设置时，冷水管道应在正向的右侧。

6)用符合设计并经外观检查合格的排水栓、反水弯管、镀锌管及有关辅助材料连接洗脸盆排水口与排头管甩头，连接后的管道应正、直，坡度正确，接口严密、牢固。

7)成品保护

a.洗脸盆安完后应把盆内排水栓口临时封严并用草袋子等加以覆盖，防止被砸碰损坏。

b.单位工程未正式交工前严禁使用。

3.3.10 室内排水系统通水试验

1)检查给水系统全部阀门，将配水阀件全部关闭，将控制阀门全部开启。

2)向给水系统供水，使其压力、水质符合设计要求，热水给水系统可供与热水使用压力相同的冷水。

3)核查各排水系统，均应与室外排水系统接通，并可以向室外排水。

4)检查排水系统各排水点及卫生器具，清除污物。

5)将排水立管编号，开启1号排水立管试验层各配水阀件至最大水量，使其处于向对应的排水点排水状态。

5)检查室内给水系统，按设计要求同时开放的最大数量的配水点是否达到额定流量。消火栓能否满足组数的最大消防能力。

6)室内排水系统，按给水系统的1/3配水点同时开放，检查各排水点是否畅通，接入口有无渗漏。

7)高层建筑，可根据管道布置状态采取分层或两层（按系统配水点折算1/3量）分区段做通水试验，多层建筑可从最顶层做起。

8)按上述方法顺次对各排水立管系统进行通水试验，直到排水系统通水试验全部完毕。

9)经有关人员检查后将排水通水试验记录填写完整。

10)停止向给水系统供水，并将给水系统及卫生器具内的积水排放，处理净。

11)成品保护

a.清除各排水点及卫生器具内污物时，不得将异物落入排水管及器具排水口内。

b.检查中发现排水不畅和渗漏后，应及时关闭相应的配水阀门，进行处理，以防污染室内装修。

c.处理流水不畅和渗漏前，要根据实际情况制定可行的措施，不应损坏卫生器具和室内装修。

d.在排水通水试验后，暂不使用的建筑物，要严格排净给排水系统和卫生器具内的积水，防止气温变化冻坏管道和器具。

3.4 室内采暖系统安装作业规程

3.4.1 室内供暖管道的测绘和定位

1)修整、凿打楼板、墙体穿管孔洞

a.根据设计图上立支管的位置、散热器的安装位置、送水回水的水平导管上立管甩头初定位置，先在楼板上打出直径为20mm左右的小孔。用线坠向下层楼板吊线，找出立管中心位置再打出下一层小孔，依次确定各层立管中心位置。应保证立管中心距墙尺寸符合标准。

b.直到测绘和定位完成核对无误后，根据送水、回水的立管中心，修整小孔，使其达到立管上安装套管的要求。一般套管内径不应超过所通过的管子外径6mm。扩凿小孔时，严格控制尺寸。一般孔洞直径比套管外径大50mm左右。

c.破坏钢筋时，必须和土建技术人员研究，按商定的技术措施处理，不可私自切断。遇空心楼板须堵塞空孔。

2)水平导管的测绘

a.在水平导管起点标高位置上钉进钎子，距墙100mm处挂上主立管线坠，将主立管定位。量尺后同法挂上次立管线坠。在起点标高位置处的钎子上拉好小线，分别与各立管的垂线相交，并作记号、初定位。从起初交点量至拐角处实际拐角位置的长度，便是计算实际坡度差的依据，拐角弯头管底标高初定后，可以从地面用长板条量至加进坡度后的标高位置，在墙面做上记号，钉进钎子，在距墙100mm处拉线与起点钎子上的线绷直。中间遇塌腰可增钉钎子。拐角后，其它各侧的干管、回水干管的挂线、找坡以及次立管甩头的定位方法与前述相同。

b.将实测的管道长度标注在事先画好的测绘加工图上，同时，凡是设计图中表示不出的附属零件等尺寸都须在图上标清。例如每段的管径、立管分支点、阀门、立管上的分支三通、弯头、变径等。

c.水平导管的挂线须待管道支架栽完后方可拆除。

d.按支架的规格、间距定位、剔孔洞栽支架。然后再安管。

3)双立管供暖系统

a.立管的测绘

①在水平干管的立管甩口位置上钉钎子，吊线坠向下挂垂线至底层散热器供水（汽）支管下皮，待线坠稳定后，钉进钎子将线固定。上下均距墙50mm，以垂直为准。再用角尺将垂直线位置过至墙上，弹出线迹，便于安装时核对。

②回水立管中心距送水立管80mm，上下均量准，从顶层的回水管上皮至底层回水导管，在墙上弹出回水立管线迹。

各类管距墙尺寸：

送水干管中心距墙 100mm

回水干管中心距墙 70mm

立支管中心距墙 50mm

双立管（送回水）中心间距 80mm

散热器中心距墙 115mm

③量送水立管尺寸。将管件的安装尺寸标注在事先画好的加工草图上。立管上阀门距水平干管底皮（向下）300mm；立管中心距墙50mm，而水平干管中心距墙100mm，两管中心差为50mm，此数即为立管与干管相连的灯叉弯弯距。

从送水水平干管底皮至三层送水（汽）支管四通，称为第三层立管，至此时上下两端尺寸已标注在图上，只须量全长减去上下两端即为中间尺寸。若立管与干管为焊接，宜加长10～20mm，回水立管上不加。

④从两层立管四通至三层立管四通，称为第二层立管（即标准层）。从三层立管四通向下量至回水立管三通，标注尺寸，为送水立管上抱弯中心，继续向下量至二层送水立管四通减去300mm，此值为中段长。

由四通接着向下量至抱弯，从抱弯中心量至一层送水三通减去300mm，为一层送水立管中段长度。

⑤回水立管量尺。从三层回水立管上的三通（顶层）向下量至二层送水的立管四通，即为抱弯中心，再减去300mm，为上段管长。然后从抱弯中心量至四通，为三层回水立管下段长度。

二层（标准层）同三层量法一样。

⑥底层回水立管量尺。从一层四通的中心量至回水干管底皮，减去干管外径后等分，即为四通中心至弯头中心尺寸。弯头至弯头中心此段横管一般为300mm。

b.散热器支管的测绘：须从散热器回水管开始量至送水支管。

①从散热器出口的补心（与墙面平行）向前量至弯头中心。挂上线坠，从线坠的垂线量至回水立管垂线，得出散热器回水管下部横管长（尚未加坡度）。

②散热器进水（汽）口灯叉弯的弯距为65mm（散热器中心距墙115mm减去支管距墙50mm），将补心的表面用角尺过至墙上，量至送水立管线，加上出口的水平短管，为上部横管长。量出尺寸注在草图上为加工依据，标在墙上，安装时便于核对。

③立管与横管相交的四通或三通定位。从散热器出水口补心向下量一尺寸，再加上下部横管长的坡度差，用钢卷尺从出口补心的中点向下量出此二数之和。然后用水平尺将此数过至墙面作上记号，从地平线引至回水立管上，画十字为标记，即为四通或三通的位置。

④散热器送水（汽）支管量尺。安装灯叉弯并用气焊加热使其与墙平行。用短管在灯叉弯上找水平度。然后在横管中心与立管线交叉点上加坡度差，将此值过至墙面标上十字，此标记为送水支立管相交的四通（三通）位置。然后卸下短管。

灯叉弯的长度加上补心丝扣长，用尺顶在灯叉弯的另一端量至送水立管线，送水支管未标尺寸管段。

4)单立管供暖系统

a.立管的测绘：

①在水平干管的立管甩口位置钉上钎子，向下挂垂线至底层散热器回水支管的下皮，待线坠稳定后，钉进钎子将线固定住，上下均应距墙50mm，必须保持垂直。再用角尺将垂直线位置过至墙上，弹出线迹，以便安装时核对。

②量立管尺寸。先将各类管件的尺寸和安装位置标注在事先画好的加工草图上。立管上的阀门距水平干管底皮（向下）的距离、长丝（或活接）距送水（汽）支管的三通（向上）的距离。立管中心距墙50mm，水平干管中心距墙100mm，两管中心差50mm即为立管与干管相连的灯叉弯间距。

③从送水水平干管底皮至三层送水（汽）支管三通，称第三层立管，此时上下两端的尺寸已标注在草图上，只须再量出三层立管全长减去上下两端尺寸及散热器送水支管坡差后为中间尺寸。若立管与干管为焊接时，宜加长10～20mm。

④从三层立管回水的三通至二层立管送水（汽）三通，称为第二层立管（即为标准层）。量出此段全长去减散热器支管坡度值，再减去拧进三通丝头长的部分尺寸，即为加工尺寸。

⑤从二层立管回水三通量至一层立管送水（汽）三通，称为一层立管。将其全长减去散热器支管坡度值，再减去拧进三通丝头后三通剩余部分尺寸，即为一层立管加工尺寸。

⑥从最底层立管回水三通量至总回水干管底皮，减去干管外径后等分，即为三通中心至弯头中心尺寸，从弯头至弯头中心此段横管一般为300mm左右。

b.散热器支管的测绘:

①确定散热器的灯叉弯。散热器中心距墙115mm，减去支管中心距墙50mm后为65mm，此值为灯叉弯的弯距。

从散热器送水（汽）的补心向前与墙面平行量至长丝接口，加上补心的丝头长12mm，减去长丝件尺寸即为灯叉弯的安装长度。所量的尺寸除标注在草图的管段上，还须将所量出的尺寸记在墙上，安装时核对。

②将煨制好的灯叉弯安装在散热器的补心上，可用水焊火烤灯叉弯使其与墙面平行，使安装的灯叉弯应达到一致。再用短管接在灯叉弯上找平找正，计算出支管长的坡度差值，在横支管中心与立管垂直线的交叉处，加上坡差值后，用水平和角尺过至墙面上画好十字线。此十字即为立管与送水（汽）支管或回水支管的三通接点，然后卸下短管。

散热器送水支管的灯叉弯（或回水支管）已标出（须另加补心的螺纹长）。用尺顶在灯叉弯的一端量至垂直立管线，为该段管长。

③如事先不煨灯叉弯，可用拐尺靠在散热器补心外表面与墙成900角，再由靠在补心的尺面距墙50mm处，量至垂直立管线，加上拧入散热器的补心长度，即为该段支管全长。

④再将短管上在散热器补心上，按支管的长度算出坡差，加在横管中心与立管交叉点处，找水平过至垂直管线上画十字，为立管三通位置。再从散热器补心中量至墙面减去水平支管距墙50mm，剩余数即为灯叉弯的弯距。

5)成品保护

a.测量定位的墨线应在安装前进行检查、校核，并防止被涂抹。

b.测绘制成的加工草图应该详细检查，防止有误。并注意保管好，安装时对照就位。

c.水平干管的拉线在支架未栽完以前要注意保护和监视，防止交叉作业中弄坏了拉线。

3.4.2 室内供暖管道预制加工

1)下料

要用与测绘相同的钢盘尺量，并注意减去管段中管件所占的长度、注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出切断刀口值。在管子上用笔标注好尺寸及编号。

2)套丝

用机械套扣之前，先用所属管件试扣。试扣时，要注意阀门、三通、弯头、管箍等管件，同规格而不同类型的内丝扣松紧度上是有差异的。套丝的技术要求，按通用标准中有关章节进行。

3)调直

调直前，先将有关的管件上好，再按通用标准中有关技术规定进行。

4)支管加工灯叉弯

根据测绘的加工草图上标注的尺寸，用压力或汽焊加工成形。

5)清除麻（石棉绳）丝

将丝扣接头处的丝头用断锯条切断，再用布条等将其除净。

6)支托吊架加工

按照测绘的加工草图选择和计算支、托、吊架的型式、数量，然后根据各部尺寸进行号料、切断、套丝、煨U型卡、型钢钻孔及组对焊接。

7)栽托架

用水冲湿孔洞，灌入2/3的1：3的水泥砂浆，将托架插入洞内，栽入深度必须符合设计要求。找正托架对准挂好的小线，然后用石块或碎砖挤紧塞牢。再用水泥砂浆灌缝抹平，待达到强度后方可安装管道。

8)编号，捆扎

将预制件逐一与加工草图进行核对。检查其尺寸、规格、间距、位置等，是否符合要求。把下料加工时标注在预制件上的编号及尺寸，用铅油重新写清，分类捆扎运至安装地点。

9)成品保护

a.加工过程中，对标注的记号、尺寸、编号均注意保护，以免弄错。

b.调直时，注意不得损伤丝扣接头。

c.加工的半成品要编号捆扎好，堆放在无人操作的空屋内，安装时运至安装地点，对准编号就位。

d.尚未上零件和连接的丝头，要用机油涂抹后包上塑料布，防止锈蚀、碰坏。

3.4.3 室内供暖管道安装

1)干管安装

a.干管若为吊卡形式时，在未安装管子前，必须先把地沟或顶棚内吊卡按坡向顺序依次穿在型钢上，安装管路时先把吊卡按卡距套在管子上，把吊卡子抬起将吊卡长度按坡度调整好，再穿上螺栓带紧螺母，将管安装好。

b.托架上安管时，把管先架在托架上，上管前先把第一节管带上U型卡，然后安装第二节管，各节管照此进行。

c.采暖管道安装应从进户处或分支点开始，安装前要检查管内有无杂物。在丝头处抹上铅油缠好麻线（或石棉绳），一人在末端找平管子，一人在接口处把第一节管相对固定，对准丝口，依丝扣自然锥度，慢慢转动入口，到用手转不动时，再用管钳子咬住管件，用另一管钳子上管，松紧度适宜，外露2～3扣为止。清净麻头。依此法全部安完。管道遇伸缩缝处必先穿上套管。

d.地沟内、顶棚里、楼板下的水平干管多为焊接。安装程序与丝接相同，从第一节管开始，把管扶正找平，使甩口方向一致，对准管口，用眼穿直后即可用气焊点住（或电焊）φ50mm以下的点焊3点，φ70mm及以上才点焊4点，然后施焊。

e.遇有方型伸缩器，应在安装前按规定做好预拉伸，用钢管支撑，用点焊固定，按位置把伸缩器摆好，中心加支吊托卡，安管道坡向用水平尺逐点找好坡度，再把两边接口对正、找直、点住、焊死。待管道调整完，固定卡焊牢后，方可把伸缩器的支撑管去掉。

f.按设计图纸或标准图中的规定位置、标高，安装阀门、集气罐等。

g.管道安装完，首先检查坐标、标高、甩口位置、变径等是否正确，再用肉眼将管穿直吊正。用水平尺校对、复合调整坡度，合格后再把吊卡、U型卡等找正，将螺栓调至松紧适度、平整一致。最后把固定卡外的止动板焊牢。严禁支、吊架上弯管处有焊口。

h.要装好楼板上钢套管，摆正后使套管上端高出地面面层20mm，下端与顶棚抹灰面相平。水平穿墙套管与墙的抹灰面相平。然后按程序填堵洞口。

i.凡须隐蔽的干管，均须单体进行水压试验，办理隐检和分项验收手续。尽快将水泄净。

2)立管安装

a.首先检查和复核各层预留孔洞是否在垂直线上。

b.安装前，将套管先穿入管上，按编号从第一节管开始安装，由上向下，一般两人操作为宜，先在立管上（短管）甩口，经测定吊直后，卸下管道抹油缠麻（或石棉绳），将立管对准接口的丝扣扶正角度慢慢转动入扣，直至手拧不动为止，用管钳咬住管件，用另一把管钳上管，松紧适宜，外露2～3扣为好。预留口应平正,及时清净麻头。

依此顺序向上或向下安装到终点，直至全部立管安完。

c.检查立管的每个预留口的标高、角度是否正确、准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡子里紧固。用调直杆、线坠从第一节管子开始找好垂直度，扶正稳住套管，然后按程序填塞孔洞和缝隙。在预留管口处必须加好临时堵。

3)支管安装

a.核对散热器的安装位置及立管预留口甩头是否准确，作好记录。

b.配散热器支管。将预制好的灯叉弯两头抹油、缠麻、上好活接头或者长丝根母，配管调直，锁紧散热器。若灯叉弯在支管安装时现场煨制，先将管段套出一头丝，抹油缠麻上好活接头或长丝根母（加在散热器一侧），再把短节的一头抹油缠麻上到活接头的另一端。按加工草图上量出的尺寸断管、套丝、煨灯叉弯、调直。然后安装散热器支管。设壁龛或暗装散热器的灯叉弯必须与散热器槽抱角合适、美观。

c.活接头安装时，子口一头安装在来水方向，母口一头安装在去水方向。

d.将预制好的管子在散热器补心和立管预留口上试安装，如不合适，用气焊烘烤或用煨管器调直，但须在丝头处50mm以外见弯。

e.丝头抹油缠麻，用手托平管子，随丝扣自然偏向轻上入扣，手拧不动时，用管钳子咬住接口附近，一手托住管钳，大姆指扣在管钳头上，另一手握住钳子将管子拧到松紧适度，丝扣外露2～3扣为止。然后对准活接头和长丝根母，试试是否平正再松开， 把麻垫（或石棉垫）抹上铅油套在活接口上，对正子母口，带上锁母，用管钳拧到松紧适度，清净麻头。

f.用钢尺、水平、线坠校核支管的坡度和平行方向的距墙尺寸，复查立管及散热器有无移动。合格后固定套管和堵抹墙洞缝隙。

4)套管伸缩器安装

a.套管伸缩器又名填料式补偿器，只有在管道中心线与伸缩器中心线一致时，方能正常工作。故不适用悬吊式支架上安装。

b.靠近伸缩器两侧，心须各设一个导向支座，使其运行时，不致偏离中心线。

c.安装前须检查伸缩器的规格，套管、芯子的加工精度、间隙等是否符合设计要求。

d.安装前，必须做好预拉伸，如设计无明确要求，按表3进行。

套管伸缩器预拉长度 表3

e.安装时，要使芯子与外套的间隙不应大于20mm。

f.安装长度应考虑气温变化，留有剩余的伸缩量，安装前先将芯子全部拔出来，量出伸缩量值并做出标记，然后退回芯子至标记处。

g.填塞的石棉绳应涂以石墨粉，各层填料环的接口应错开放置。介质温度在1000C以内时，其压盖插入套管伸缩器的外皮不超过30mm。

h.如固定点与套管伸缩器间的管道不直，从固定点到套管伸缩器间有较大距离时，应设导向支架。

5)成品保护

a.安装好的管道不得做支撑用、系安全绳、搁脚手板，也禁止登踩。

b.抹灰或喷浆前，应把已安完的管道盖好，以免落上灰浆，脏污管道，增加大量清扫工作量，又影响刷油质量。

c.立、支管安装后，将阀门的手轮卸下，集中保管，竣工时统一装好，交付使用。

d.管道搬运、安装、施焊时，要注意保护好已做好的墙面和地面。

3.4.4 长翼60型散热器组对与安装

1)散热器组对

a.按设计的散热器型号、规格进行核对、检查、鉴定其质量是否符合验收规范规定，并做好记录。

b.将散热器内的脏物、污垢以及对口处的浮锈清除干净。

c.备好散热器组对工作台或制作简易支架。

d.按设计要求的片数及组数，试扣选出合格的对丝、丝堵、补心，然后进行组对。对口的间隙一般为2mm。进水（汽）端的补芯为正扣，回水端的补芯为反扣。

e.组对前，根据热源分别选择好衬垫，当介质为蒸汽时，选用1mm厚的石棉垫待用。介质为一般热水时，采用耐热橡胶垫。

f.组对时两人一组。

①将散热器平放在操作台（架）上，使相邻两片散热器之间正丝口与反丝口相对着，中间放着上下两个经试装选出的对丝，将其拧1～2扣在第一片的正丝口内。

②套上垫片，将第二片反丝口瞄准对丝，找正后，两人各用一手扶住散热器，另一手将对丝钥匙插入第二片的正丝口里，首先将钥匙稍微反拧一点，当听到“咔嚓”声，对丝两端已入扣。

③缓缓均衡地交替拧紧上下的对丝。以垫片挤紧为宜。但垫片不得露出径外。

④按上述程序逐片组对，待达到设计片数为止。散热器应平直而紧密为好。

g.将组对后的散热器慢慢立起，用人抬或运输小车送至打压处集中。

2)散热器组水压试验

a.将散热器安放在试压台上，用管钳子上好临时丝堵和补心，安上放气阀后，连接好试压泵。

b.试压管路接好后，先打开进水阀门向散热器内充水，用时打开放气阀，排净散热器内的空气，待水灌满后，关上放气阀。

c.当加压到规定压力时，关闭进水阀门，稳压2～3min，再观察接口是否渗漏。

d.如有渗漏用石笔作上记号，再将水放尽，卸下丝堵或补芯，用组对钥匙从散热器的外部比试一下渗漏位置，在钥匙杆上做出标记。再将钥匙伸进至标记位置，按对丝旋紧方向转动钥匙使接口上紧或卸下换垫。返修好后再进行水压试验，直至合格。

e.打开泄水阀门，拆掉临时丝堵和补芯，水泄尽后将散热器安放稳妥，集中保管好。

3)散热器安装

按设计要求将不同的片数、型号、规格，经试压合格后的各组散热器运到各个房间，并根据地面标高（或土建给出的标高线）在墙上画好安装位置的中心线。散热器中心线与窗台中心线吻合。

a.栽散热器钩子（固定卡）。

①先检查托钩（固定卡）的规格、尺寸是否符合规定尺寸的要求。

②长翼型散热器安装在砖墙上均设托钩，安在轻质结构墙上的设置固定卡子，下设托架。

③根据设计图中回水管连接方法及施工规范规定，确定散热器安装高度。利用画线尺或画线架，画出托钩、卡子安装位置。参见表4定位。

④用电动工具或錾子在墙上孔洞。孔洞尺寸应里大外小，托钩埋深不少于120mm，固定卡埋深大于80mm。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4

⑤挂上钩子的上下两根水平线，用水冲净洞里杂物，填进1：2水泥砂浆，至洞深一半时，再将固定卡或托钩插入洞里，塞紧石子或碎砖块。待找正钩子的中心使它对准水平线，找准距墙尺寸，再用水泥砂浆填实抹平。

⑥轻质结构墙上安装散热器时，还须根据其具体情况的不同，事先自制腿架。也可在托钩位置上制成钢制托钩，将其焊在骨架或墙体预埋件上，还可用穿通螺栓固定在墙体上。混凝土预制板上的托钩应根据预埋件位置与其焊牢。

⑦特殊构造墙体的托构按设计要求处理。

b.散热器安装：

①将丝堵和补心，加散热器胶垫拧紧。待钩子塞墙的砂浆达到强度后，方准安装散热器。

②挂式散热器安装，须将散热器轻轻抬起，将补心正丝扣的一侧朝向立管方向，慢慢落在托钩上，挂稳、立直、找正。

③带腿或自制底架安装时，散热器就位后，找直、垫平、核对标高无误后，上紧固定卡的螺母。

④散热器的掉翼面应朝墙安装。

4)成品保护

a.散热器组对后，用木方垫平。要轻搬、轻翻、轻放，切不可摔放。

b.散热器试压后，集中保管，运输和安装过程切不可震动，以免损坏对丝接口，造成渗漏。

c.散热器安装后，要挂牢。托钩或固安卡未达到强度时，严禁散热器就位。

d.土建进行墙面、顶棚喷浆或抹灰以前，用塑料布或灰袋纸盖好已安装好的散热器，防止落灰后，影响刷油质量。

e.散热器运进室内时，要注意保护已施工完的门框、墙角、地面。

3.4.5 柱型及M132型散热器组对与安装

1)散热器组对

a.按设计的散热器型号、规格进行核对、检查、鉴定其质量是否符合验收规范规定，作好记录。柱型散热器组对，15片以内两片带腿，16～24片为三片带腿，25片以上四片带腿。

b.将散热器内的脏物、污垢以及对口处的浮锈清除干净。

c.备好组对散热器的工作台。

d.按设计要求的片数及组数，试扣后选出合格的对丝、丝堵、补心，然后进行组装。对口的间隙一般为2mm。进水（汽）端的补芯为正扣，回水端的补芯为反扣。

e.组对前，须根据热源分别选择好衬垫，当介质为蒸汽时，选用1mm厚的石棉垫涂抹铅油后可用。介质为过热水（高温水），采用耐热橡胶石棉垫涂抹铅油后待用。介质为一般热水时，采用耐热橡胶垫即可。

f.组对时，根据片数定人分组，由两人持钥匙（专用板手）同时进行 。

①将散热器平放在专用组装台上，散热器的正丝口朝上。

②把经过试扣选好的对丝，将其正丝与散热器的正丝口对正，拧上一到二扣。

③套上垫片。然后将另一片散热器的反丝口朝下，对准后轻轻落在对丝上，两个同时用钥匙（专用板手）向顺时针（右旋）方向交替地拧紧上下的对丝。以垫片挤出油为宜。如此循环，待达到需要数量为止。垫片不得露出颈外。

g.根据设计组数进行组对。将组对好的散热器用运输小车送至打压地点集中。

2)散热器水压试验

a.将组对好的散热器安放在试压台上，用管钳子上好临时堵和补心，安上放气阀后，连接好试压泵。

b.试压管路接好后，先打开进水阀门向散热器内存充水，同时打开放气阀，排净散热器内的空气，待水灌满后，关上放气阀。

c.当加压到规定压力值时，关闭进水阀门，稳压2～3min，再观察接口是否渗漏。

d.如有渗漏处用石笔作上记号，将水放尽，卸下丝堵或补芯，用组对钥匙从散热器的外部比试一下渗漏位置，在钥匙杆上做出标记。再将钥匙伸进至标记位置。按对丝旋紧方向转动钥匙使接口上紧或卸下换垫。返修好后再进行水压试验，直至合格。

e.打开泄水阀门，拆掉临时堵头和补芯，将水泄尽后将散热器安放稳妥，集中保管。根据设计要求刷上防锈漆和银粉。将成组散热器片的四个丝口安上丝堵和补芯。

3)散热器安装

按设计要求将不同的型号、片数、规格、经试压合格后的各组散热器运到各个房间，并根据地面标高，在墙上画好安装位置的中心线。

a.栽散热器托钩和固定卡。

①先检查固定卡或托架的规格、尺寸是否符合规定的要求。

②柱型散热器及M-132型散热器的托钩及卡架数量应符合有关规范规定。

③根据设计图中的要求及施工规范的有关规定，参照散热器外型尺寸表，采用画线架或画线尺、线坠、画出托钩、固定卡的安装位置。放线、定位、画出记号的前后，要反复检查地表面的标高和记号的正确性。

④打出托钩及固定卡的孔洞，尺寸应符合规范规定。

⑤挂上固定卡（或托钩）位置的水平拉线，用水冲净洞内杂物，按程序栽牢固定卡（或托钩）使钩子中心对准水平线，经量尺复核标高无误后再用水泥砂浆抹平压实。

b.散热器安装。

①若为托钩固定，必须待钩子的塞墙砂浆达到强度后再行安装，若为带足散热器则须散热器就位后再拧紧卡子螺栓，将其固定在散热器上。

②挂式散热器安装同长翼型一样。

③带足散热器安装时，将散热器组抬到安装位置就位，用水平找正找垂直，检查足腿是否与地表面接触平稳、严实。若达到规定标准后，将固定卡的螺栓在散热器上拧紧。若上面也为托钩，则也须完全达到强度后再行就位。

④如果散热器安装在轻持结构墙上设置托架时，则事先制作好托架。安置托架后，将散热器轻轻抬起落在架上，用水平尺找正、找平、找垂直。然后拧紧固定卡。

⑤如果带足的散热器安装中，出现不平现象，可以用锉磨平找正。严禁用木块砖石垫高，必要时可用垫铁找平。

⑷成品保护

a.散热器组对后，用方木分层垫平，要轻搬、轻放。严禁立放，防止扭曲破坏丝扣造成漏水。

b.带足散热器进行锉平找正时，要压实压稳散热器，防止震坏丝扣接口。

c.土建进行喷浆或抹灰之前，用塑料布或布袋纸把安装好的散热器盖好，防止落上大量灰浆。

d.散热器运进室内时，要注意保护好门框、墙角、地面。

3.4.6 圆翼型散热器安装

1)散热器组对

a.按设计要求的型号、规格进行核对，并检查及鉴定其质量是否符合质量标准要求，做好记录。

b.将散热器内的脏物、污垢以及对口处的浮锈清除干净。

c.备好组装工作台。

d.按设计要求的片数及组数，选出连接法兰盘。其进汽口一端用正心法兰盘，其回水一端用偏心法兰盘，进水口用偏心法兰盘。

e.散热器组对前，根据热源分别选择衬垫，当介质为蒸汽时可采用3mm厚的石棉垫涂抹铅油。介质为过热水，采用耐热石棉橡胶垫涂抹铅油。若介质为一般热水时，采用耐热橡胶或石棉橡胶垫。衬垫不允许大出法兰盘内外边缘。

f.圆翼型散热器的连接方式，一般有串联和并联两种。根据设计图的要求进行加工草图的测绘，然后加工组装件。

①按设计连接形式，进行散热器支管连接的加工草图测绘。若设计无特殊要求也可按有关标准定型图所示尺寸加工预制组装件。

②计算散热器的片数、组数，进行短管切割加工。

③切割加工后的连接短管进行一头丝扣加工预制。

④将短管丝头的加一端分别按规格尺寸与正心法兰盘、偏心法兰盘焊接成型。

g.散热器组装前，须清除内部污物，刷净法兰对口的铁锈，除净灰垢。将法兰螺栓上好，试装配找直，再松开法兰螺栓，卸下一根，把抹好铅油的石棉垫或石棉橡胶垫放进法兰盘中间，再穿好全部螺栓。安上垫圈，用扳子对称均匀地拧紧螺母，其水压试验方法、规定值与大60散热器相同。

2)散热器安装

先按设计要求将不同的片数、型号、规格的散热器运到各个房间，并根据地面标高或地面相对标高线，在墙上画好安装散热器的中心线。

a.检查托钩的规格、尺寸是否符合散热器的安装要求。

b.托钩位置应位于散热器的法兰盘外缘的边后50mm处。

c.根据连接方式及其规定，确定散热器的安装高度。画出托钩位置，作好记号。

d.用电动工具或錾子在墙上打出托钩孔洞。

e.挂上托钩位置上的水平线，用水冲净洞里杂物，填进1：2水泥砂浆，到洞深一半时，将托钩插入洞内，塞紧石子或碎砖，找正钩子的中心，使它对准水平拉线，然后再用水泥砂浆填实抹平。托钩完全达到强度后方允许安装散热器。

f.多根成排散热器安装时，需先将两钩子栽好，然后拉线定位，栽进中间各部位托钩。

g.多排散热器串联时，先将法兰盘和散热器临时上好。待量准配管尺寸后，拆下法兰再照前述程序，安装配管连接。

h.散热器掉翼面应朝下或朝墙安装。水平安装的圆翼型散热器，纵翼应竖向安装。

3)成品保护

a.散热器组对后，要放平稳，妥善保管好，运输中要注意别碰坏连接短管。

b.土建进行喷浆、抹灰之前，用塑料布或灰袋纸盖好散热器。

c.散热器运进室内时，注意保护好施工完的门框、墙角、地面。

3.4.7 钢串片闭式对流散热器安装

1)按设计要求，根据散热器的位置和距地高度，钉进钎子，拉好水平线。

2)再按钢串片的长度确定托钩位置。1m以内两端向内返100mm，1.2m以上者两端向内返200mm。

3)画上记号，打好托钩架孔洞，按程序栽好托架，找正、找平、找垂直。

4)多根成排散热器安装时，须将两端的托架栽好后，再次拉线定位，才将中间部位的托钩架栽好。

5)托钩架达到强度后方许安装散热器。

6)将各种形式、规格的散热器，按设计图中要求，分别运送到各房间。将散热器抬起，轻轻落在架上。

7)散热器安装中，应保持散热器肋片完好。其松动片不允许超过总肋片数的2%。

8)散热器受损处和松动肋片（允许范围内），面向下或朝墙安装。

9)散热器平放安装时，应保持其中心距墙表面95mm。竖放时，距墙表面60mm。

10)成品保护

a.散热器在运输、搬运过程中，严防损坏肋片和松动肋片，以免影响美观和散热效果。

b.土建抹灰和喷浆前，必须将散热器包扎或覆盖好，防止被污染。

3.4.8 减压阀、疏水器、除污器安装

1)弹线

根据管道甩头及设计标高，用尺量出支架、托架、支撑的安装标高，并作记号。

2)安装减压阀

a.减压阀装置组装。截止阀用法兰连接，旁通管用弯管相连，采用焊接。

b.用型钢作托架，分别设在减压阀的两边阀门的外侧，使连接旁通管卡在托架上，将型钢下料后，栽入事先打好的墙洞内。找平、找正。

c.减压阀的中心距墙面不小于200mm，减压阀应成垂直状。减压阀的进出口方向按箭头所示，切不可安反。

d.安装完须根据使用的工作压力进行调试，对减压阀定压，并作上标记。

3)疏水器安装（高压）

a.按设计要求先进行疏水器装置的组装。

b.高压疏水器组装时，按要求用两道型钢作托架，卡在两侧阀门之外侧。其托架栽入墙内均深度不小于150mm。

c.低压回水盒组对时，1英寸以内均应以丝扣连接。两端应设活接头,组装后均垂直安装。

d.安装疏水器，切不可将方向弄反。疏水装置一般均安装在管道的排水线以下，若蒸汽系统中的凝结水管高于蒸汽管道或设备的排水线，应安装止回阀。

4)除污器安装

a.除污器装置组装前，找准进出口方向，不得安反。

b.除污器装置上支架设置位置，要避开排污口，以免妨碍正常操作。

c.除污器过滤网的材质、规格，均应符合设计规定。

5)成品保护

a.各装置安装后，均严禁承受重物，更不得作搭设跳板的支撑。

b.抹灰装修前，将减压阀、疏水器各装置用塑料布或灰袋纸包扎好。

3.4.9 膨胀水箱安装

1)水箱基础或支架的位置、标高、几何尺寸和强度，均应核对和检查，发现异常应和有关人员商定。

2)水箱基础表面应水平，水箱安装后应与基础接触紧密。

3)水箱安装前，按设计要求，进行量尺、画线，在基础做出安装位置的记号。

4)膨胀水箱的接管及管径，设计若无特殊要求，则按表5规定在水箱上配管。

表5

5)各配管的安装位置:

a.膨胀管——在重力循环系统中接至供水总立管的顶端。在机械循环系统中，接至系统的恒压点，一般选择在循环水泵吸水口前。运用膨胀水箱的水位来保证这一点的压力高于大气压，才可安全运行。同时可提高回水温度，使循环水泵在有利条件下工作，不产生气蚀。

b.循环管——接至系统定压点前水平回水干管上，该点与定压点间的距离为2～3m。使热水有一部分能缓缓地通过膨胀管和循环管流经水箱，可防水箱结冰。

c.信号检查管——接向建筑物的卫生间。也可接向锅炉房内，以便观察膨胀水箱内是否有水。

d.溢流管——当水膨胀使系统内水的体积超过水箱溢水管口时，水自动溢出，可排入下水。但不能直接连接下水管道。

e.排水管——清洗水箱及放空用，可与溢水管一起接至附近排水处。

6)水箱保温：

a.膨胀水箱安装在非采暖房间时，应进行保温，保温材料及方法按设计要求；并按水箱保温防腐。

b.水箱应做满水试验，合格后方可保温防腐。

7)成品保护

a.保温后的水箱不得上人踩或堆放承重物品，防止保温层脱落。

b.水箱于现场组装时，应认真清理水箱内的污物，防止运行时各类连接管被堵。

3.4.10 室内供暖管道试压

1)连接安装水压试验管路

a.根据水源的位置和工程系统情况，制定出试压程序和技术措施，再测量出各连接管的尺寸，标注在连接图上。

b.断管、套丝、上管件及阀件，准备连接管路。

c.一般选择在系统进户入口供水管的甩头处，连接至加压泵的管路。

d.在试压管路的加压泵端和系统的末端安装压力表及表弯管。

2)灌水前的检查

a.检查全系统管路、设备、阀件、固定支架、套管等，必须安装无误。各类连接处均封锁遗漏。

b.根据全系统试压或分系统试压的实际情况，检查系统上各类阀门的开、关状态，不得漏检。试压管道阀门全打开，试验管段与非试验管段连接处应予以隔断。

c.检查试压用的压力表灵敏度。

d.水压试验系统中阀门都处于全关闭状态。待试压中需要开启再打开。

3)水压试验

a.打开水压试验管路中的阀门，开始向采暖系统注水。

b.开启系统上各高处的排气阀，使管道及采暖设备里的空气排尽。待水灌满后，关闭排气和进水阀，停止向系统注水。

c.打开连接加压泵的阀门，用电动打压泵或手动打压泵通过管路向系统加压，同时拧开压力表上的旋塞阀，观察压力逐渐升高的情况，一般分2～3次升至试验压力。在此过程中，每加压至一定数值时，应停下来对管道进行全面检查，无异常现象方可再继续加压。

d.工作压力不大于0.07MPa（压力表）的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力的2倍作水压试验，在系统的低点，不得小于0.25MPa的表压力。热水采暖或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力加上0.1MPa 作水压试验。同时，在系统顶点的试验压力不得小于0.3MPa 表压力。

e.其系统低点如果大于散热器所能承受的最大试验压力，则应分层进行水压试验。

f.试压过程中，用试验压力对管道进行预先试压，其延续时间应不少于10min。然后将压力降至工作压力，进行全面外观检查，在检查中，对漏水或渗水的接口作上记号，便于返修，在5min内压力降不大于0.02MPa为合格。

g.系统试压达到合格验收标准后，放掉管道内的全部存水。不合格时应待补修后，再次按前述方法二次试压。

h.拆除试压连接管路，将入口处供水管用盲板临时封堵严实。

4)成品保护

a.管道试压合格后，应和单位工程负责人办理移交保管手续，严防土建工程进行收尾时损坏管道接口。

b.立即进行除污、除锈，管道刷油工序。

c.清除地沟内的污物和积水。

3.4.11 室内供暖管道冲洗与通热

1)室内采暖系统冲洗

a.热水采暖系统的冲洗。首先检查全系统内各类阀件的关启状态。在关闭系统上的全部阀门，应关紧、关严。并拆下除污器、自动排汽阀等。

①水平供水干管及总供水立管的冲洗。先将自来水管接进供水水平干管的末端，再将供水总立管进户处接往下水道。打开排水口的控制阀，再开启自来水进口控制阀，进行反复冲洗。依次顺序，对系统的各个分路供水水平干管分别进行冲洗。冲洗结束后，先关闭自来水进口阀，后关闭排水口控制阀门。

②系统上立管及回水水平导管冲洗。自来水连通进口可不动，将排水出口连通管改接至回水管总出口外。关上供水总立管上各个分环路的阀门。先打开排水口的总阀门，再打开靠近供水总立管边的第一个立支管上的全部阀门，最后打开自来水入口处阀门进行第一分立支管的冲洗 。冲洗结束时，先关闭进水口阀门，再关闭第一分支管上的阀门。按此顺序分别对第二、三……各环路上各根立支管及水平回路的导管进行冲洗。若为同程式系统，则从最远的立支管开始冲洗为好。

③冲洗中，当排入下水道的冲洗水为洁净水时可认为合格。全部冲洗后，再以流速1～1.5m/s的速度进行全系统循环，延续20h以上，循环水色透明为合格。

④全系统循环正常后，把系统回路按设计要求连接好。

b.蒸汽采暖，供热系统吹洗。蒸汽供热系统的吹洗采用蒸汽为热源较好，也可以采用压缩空气进行 。

⑵室内采暖管道通热

a.先联系好热源，制定出通暖试调人员分工和处理紧急情况的各项措施。备好修理、泄水等器具。

b.维修人员按分工各就各位，分别检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，导、立、支管上的阀门是否打开。

c.向系统内充水（最好充软化水），开始先打开系统最高点的放风门，责成专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放风门见水后立即关闭。然后开启总进口供水管的阀门，最高点的放风阀门须反复开闭数次，直至系统中冷风排净为止。

d.在巡视检查中如发现隐患，应尽量关闭小范围内的供、回水阀门，发现问题及时处理和抢修，修好后随即开启阀门。

e.全系统运行时，遇有不热处要先查明原因。如需冲洗检修，先关闭供、回水阀，泄水后再先后打开供、回水阀门，反复放水冲洗。冲洗完再按上述程序通暖运行，直到运行正常为止。

f.若发现热度不均，应调整各个分路、立管、支管、支管上的阀门，使其基本上达到平衡后，邀请各有关单位检查验收，并办理验收手续。

g.冬季通暖时，必须采取临时供暖措施。室温应保持50C以上，并连续24h后方可进行正常运行。

充水前先关闭总供水阀门，开启外网循环管的阀门，使热力外网管道先预热循环。分路或分立管通暖时，先从向阳面的末端立管开始，打开总进口阀门，通水后关闭外网循环管的阀门。待已供热的散热器全部热后，再依次逐根、逐个分环路通热一直到全系统正常运行为止。

3)成品保护

a.管道在冲洗过程中，要严防中途停止时污物进入管内。下班应设专人负责看管，也可采取保护措施。

b.通热试调后，阀门位置应作上定位记号，运行中再不可随便拧动。

c.冲洗或吹洗后，把地沟里清扫干净，防止地沟里管道的保温层遭到破坏。

d.冲洗或吹洗过程，严禁热水或蒸汽冲坏土建装修面，应设专人看护。

3.4.12 锅炉及省煤器安装

1)工艺流程

2)锅炉安装前，复验、检查、交接

a.复验有关技术文件和资料：

①全国定点企业生产的锅炉证明。

②锅炉总图上有审查批准的字样。

③受压元件强度计算书，及热力计算书。

④锅炉出厂“质量说明书”、金属材料合格证、焊接质量证明和压力试验证明。

⑤锅炉安装和使用说明书，同时，按出厂发货清单检查锅炉附属零件用附属设备，应齐全，完好无损。

⑥锅炉房工艺布置设计图。

工艺流程图

鼓风机安装

准备工作 锅炉运输 锅炉安装 省煤器安装 除尘器安装

炉排运输安装 引风机安装

烘炉、煮炉严密试验

b.锅炉基础验收及放线

①外观检查。检查有否蜂窝、孔洞、麻面、漏筋、裂纹等缺陷。凡超过规定值不可验收。

②相对位置及标高复查。先复测土建确定的锅炉基础中心线。这条线如果与锅炉基础中心线及其它附属设备的基础相对位置相符，方可认定为锅炉纵向基准线。再复核土建施工的标高。用红铅油把已确定的基础纵向基准线，从炉前到炉后画在基础上，在炉墙前边缘处画出一条与基础纵向基准线相垂直的直线，作为横向基准线。则可测出基础标高线和地脚螺栓孔的相对尺寸线。

③以复核无误的标高为基准，分别测出各基础的标高，并在基础和安装记录上做出标记。

④用回弹仪对锅炉基础的抗压强度等级进行复查。

3)锅炉安装就位

a.锅炉的水平和垂直运输。根据施工现场具体情况与条件，选择机具。水平运输可采用吊车、排架（也可利用原包装底架）、滚杠、道木、卷扬机或绞磨，拖运至锅炉房内。一般在路面上垫上厚度大于25mm的道木及滚杠，让其滚杠在道木上滚动，木板和滚杠交替使用。

锅炉安装时的起吊高度一般很小。垂直运输可采用起重机、卷扬机、倒链、千斤顶来完成起高距离。卧式锅炉起高时一般多用千斤顶，应顶在底座的底板上，使锅炉缓缓升高，如用其它方法起吊，必须吊在锅炉顶的两耳上。

b.锅炉就位

①锅炉运入锅炉房后，直接安放在基础的枕木垫上，按设计规定的位置，将支垫锅炉的垫铁就位，用地脚螺栓灌以混凝土固定在基础中。

待地脚螺栓混凝土凝结坚固后，然后用千斤顶将锅炉顶起，取出枕木垫堆，将锅炉徐徐放下使其稳妥地搁放在铁垫上。找正过程中，在锅炉与垫铁之间放置石棉板。锅炉本身若无倾斜度，安装锅炉时，为了排除锅炉内的沉淀物，锅炉排水管的一端应略低些，坡度约这0.006左右。在基础浇灌混凝土时就找好坡度，锅炉就位后用垫铁找误差。同时，尚须用水平尺校核炉排左右侧是否水平，其倾斜不应大于5mm。

快装锅炉若本身未设置坡度，为了有利于锅筒排污，可将锅炉基础施工成0.005左右倾斜度的条型基础，应前高后低。

锅炉安装后，按图纸进行炉衬砌筑、挡风墙砌筑。然后安装上煤、除渣装置。

②立式锅炉安装就位

立式锅炉运入锅炉后，为使它立起，须将锅炉从卧状转一个900的方向。根据锅炉的重量，选取合适的滑轮和钢丝绳，以备吊起锅炉使其垂直于基础。

事先按锅炉图纸在浇筑完混凝土且达到规定强度的锅炉基础上，弹出锅炉中心线及锅炉座的圆周线。

将锅炉吊起后与基础成450角，然后慢慢松动倒链，使其徐徐落下，待锅炉底的一部分与基础上的弹的底座线迹吻合时，让锅炉顶部缆绳受力，借用此拉力使锅炉沿基础上底座线迹就位。在锅炉下落过程中，要随时用撬棍调正，保证锅炉准确就位。

4)省煤器安装

省煤器属于锅炉受热面的一部分，它的工作温度虽然没有其它受热面高，但承受着较大的压力。必须保证省煤器的安装质量。

a.检查、复核省煤器基础的坐标和标高，拉线测量地脚螺栓孔的中心距是否正确。

b.检查无误方可安装。省煤器的安装方法与锅炉相同。

c.省煤器安装完，按设计图纸进行配管，安装旁通阀、排水阀、安全阀、压力表。

5)锅炉附件及仪表安装

a.安全阀的安装

①蒸发量＞0.5t/h的锅炉，安装两个以上的安全阀（不包括省煤器的安全阀），并应使其中一个先动作，即安全阀的启动压力等于使用时的工作压力加0.02MPa；另一个则加0.04MPa后动作。蒸发量≤0.5t/h 的锅炉，至少安装一个安全阀。省煤器进口或出口安装安全阀一个，启动压力等于装置地点工作压力的1.1倍。

②安全阀应垂直地安装在锅筒、各有关部件集箱的最高位置。在安全阀与锅筒或集箱间严禁安装阀门和取用热源的引出管。

③安全阀总排气能力必须大于锅炉最大连续蒸发量，但不得使锅炉内的蒸汽压力超过设计压力的1.1倍。

④在安全阀上应安装排气管，并将管直通至室外，并应有足够截面积保证排气的畅通。排气管底部应安装泄水管，接至安全地点。排气管与泄水管上均不得安装阀门。

⑤几个安全阀共用一根引出管时，短管的流通截面积应不小于全部安全阀截面积的1.25倍。

⑥安全阀必须设有下列装置：

杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出导架。

弹簧式安全阀要设有提升把手和防止随意拧动调整螺栓。

静重式安全阀应有防止重锤飞出的限制装置。

⑦安全阀经过校验后，应加锁或铅封。严禁在安装中用加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀的开启压力或使其失效。

b.压力表安装

①压力表的盘面直径应不小于100mm，应安装在保证司炉工人能看清楚压力指示值的地方。并使其免受高温、振动和冰冻。

①压力表盘刻度极限值应等于工作压力的2倍为好。

③压力表必须安装存水弯管，存水弯用钢管时，其内径不应小于10mm，用铜管时其内径不应小于6mm。压力表和存水弯管之间应装有旋塞，以便吹洗管路，卸换压力表。

④压力表安装前应进行校验，并在刻度盘上划红线指示工作压力。校验后应有铅封。

c.水位表安装

①锅炉的蒸发量＞0.2t/h，至少安装两个水位表。安装位置应便于观察，要有足够的照明度。玻璃管式水位表必须安装安全防护装置。

②锅炉的蒸发量≥2t/h 应安装高低水位警报器。

③水位表装置符合下列技术条件方可安装：锅炉运行时，能够吹洗和交换玻璃管（板）；水位表和锅筒之间的气、水连接管内径不得小于18mm，连接管长度＞500mm或有弯曲时，内径应适当放大，以保水位表准确灵敏；水位表与锅筒之间的气、水连接管尽可能短些，气连管应能自动向水位计输水，水连管应能自动向锅筒输水；旋塞及玻璃管的内径，都不得小于8mm。

④安装水位表后，必须在水位表上划出最高与最低水位的指示标记。水位表玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低25mm，最高可见边缘应比最高安全水位高25mm。

⑤安装水位表上下接头时，用线坠吊铅垂线，使其对准并在一条直线上。

⑥安装玻璃管时，端口有裂纹的不应使用，安装后的玻璃管距上下口的空隙不应大于10mm，充填石棉线紧固时，防止堵塞管孔。

⑦水位表应安装放水阀和引水管，并将水引至安全地点。

d.排污装置安装

①在锅筒及每组水冷壁下集箱的最低处，应装排污阀；在每组省煤器的最低处设放水阀。

②蒸发量≥1t/h或工作压力≥0.7MPa的锅炉，排污管上应安装两个串联的排污阀。排污阀的公称直径为20～65mm。卧式火管锅炉锅筒上排污阀不得小于40mm。排污阀宜用闸阀。

③每台锅炉均应安装独立的排污管，要尽量少设弯头，接至排污膨胀箱或安全地点。保证排污畅通。

④几台锅炉的定期排污合用一个总排污管时，必须设有安全措施。

6)水压试验

a.准备工作

①检查锅筒、集箱内有否安装时遗留的工具、物品或其它杂物。清理干净后关严人孔、手孔。

②关闭锅炉省煤器的阀门，紧固法兰螺栓，同时观查其垫圈的位置是否正确或有遗漏处。

③安全阀不进行水压试验，安全阀的接口法兰处须设盲板。

④打开锅筒上的放气阀，排放空气。

⑤备好上水的水源、加水管道、排放管道及锅炉水的排放地点。

b.水压试验

①水压试验时的室内温度应高于50C，低于50C时应采取防冻措施。

②把高于当时气温的水缓缓加入锅筒内。向锅炉充水时，待水位上升到锅炉最高点，从排气阀冒出后方可关闭排气口。

③锅炉本体水压试验，工作压力小于或等于0.6Mpa，试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.2MPa；工作压力为0.6～0.8MPa时试验压力为工作压力加0.3MPa。

④灌满锅炉水后，升压至工作压力，然后稳压，进行外观检查，待各部分正常均无渗漏后，方可作超水压试验。将水压继续升至试验压力下保持5min，降压不超过0.05MPa时为合格。最后将锅炉内的水排除放尽。

⑤直接与锅炉连接的管道，水压试验也接锅炉试验压力试验。

⑥锅炉给水管道，可用给水泵在阀门关闭时所能产生的最大工作压力试验。

⑦省煤器组装后，按上述同样程序进行水压试验。可分式省煤器试验压力等于1.25倍的工作压力加0.5MPa。其它均与锅炉试压相同。

7)成品保护

a.锅炉安装过程中，每天下班前遮盖好敞口部位。

b.试压前认真检查锅筒及集箱，严禁内部遗留污物等。

c.试压后要及时放尽水。

3.4.13 锅炉附属设备安装

1)设备基础的检查和垫铁、基架的安装

a.基础质量复查：

①基础混凝土强度等级符合设计要求，外表面不应有裂缝、蜂窝、孔洞、露筋及剥落现象。若不合格应视其严重程度、缺陷所在位置的重要关系，做出处理。直至合格为止。

②检查基础与锅炉的相对位置及本身各部尺寸是否符合设计要求。

首先以锅炉纵向、横向中心线及厂房建筑标高基准线为依据，划定并核对基础上的纵向和横向中心线及其标高。按基础上校正过的中心线及标高，再测定基础几何尺寸、地脚螺栓孔的大小、位置、间距和垂直度。预埋铁件的位置、数量和可靠性应符合设计要求。

③划定中心线时，应先划出主要中心线，即纵、横向十字中心线，两线应相互垂直，并用油漆在基础上做出明显标记。

b.基础的修整与基架安装：

①鼓引风机底部设有金属基架。基础表面的标高、水平度、平滑度难以一次浇灌达到要求。应先修整基础，用垫铁找准标高，并使垫铁与基础间有密实及平稳的接触。

②基础修整找平后，进行二次灌浆。找平时用水平尺测定纵、横向水平度。凡无基架的设备基础应用凿子凿成毛面，使表面无油污保证二次灌浆时与基础结合牢固。

③基架安装时，先划上纵、横向中心线，基架与铁垫、设备的接合面均应清理干净，再把基架吊放在事先放置、调整好的垫铁上。再调整基架在平面上的位置。应使基架上的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线重合，将基架与基础间的地脚螺栓逐一拧紧。

④二次灌浆若不是及时施工，尚须先复查基架有无移动过。

2)鼓风机安装

a.把风机和轴承座吊放到基架及事先放置好的垫铁上。风机出风口及进风（烟）口标高应准确，风机应正直、稳固。旋转方向应与设计规定一致。

b.电动机安装。先在放置好的基架（框）上，安装电动机。就位后，以风机的对轮为准，进行相对位置找正，调准距离。初步校核传动皮带的规格与尺寸。

c.将基础及台板上的污垢、灰屑等杂物清除干净，用手锤检查垫铁和地脚螺栓，不应有松动现象。

d.然后，在基础上先支模板，用水浇湿凿毛后的接触表面，用 1：2的水泥砂浆进行二次灌浆。设计强度达到70%即可拧紧地脚螺栓，再进行对轮二次找正。

e.电动机单机试运转后，进行对轮连接，量准传动皮带尺寸，固定皮带。

f.安装进出口风道。风道（管）安装时，其重量不可加在风机上，应设置风管支吊架。

g.以上安装过程中与机体相连的法兰接合面上，都必须涂润滑油或机油。

h.风机安装后，经检验合格在投入运转前，应进行机械运转试验：

①先检查各调整挡板和传动装置是否完善。

②用手锤检查地脚螺栓、连接螺栓等。不应松动，外露机体均设置防护罩或围栏。

③轴承冷却水畅通。摩擦零件及轴承间，均应按规定加注足够润滑油。

④各类测量及监视表、计已全部安装完，操作和控制装置验收均已合格。

⑤用手搬动风机和电动机转子，应灵活不被卡住，无杂声，并不应有转动过紧，碰擦等现象。

⑥电动机经过干燥，并有接地线，通风系统无杂物，封闭完好。

⑦拆下对轮间的连接（或皮带）使电动机单独运转，观察其转动方向正确否。事故按扭工作应正常并且可靠。

⑧把对轮连接好，进行风机试运。先用手搬动转子，无异常现象再关闭入口闸门或调节挡板，防止电动机起动时过载。先使风机转至全速，再用事故按钮停车观察轴承和转动部分有无摩擦现象。待一切正常后再进行正式试运转。

⑨试运中监视电流表指示，不可超过电动机额定电流。定期（0.5～1次/h）检查挡板的开启度、风压、轴承温度、振动等情况，不得超过规定值。

3)除尘器的安装

a.在基础检查的划线中，要以锅炉的中心线及引风机的定位线为依据，划出除尘器基础的中心线，中心线位置偏差不应超过规定值。

b.框架安装。先组合框架，并检查其主要尺寸及对角线。再将合格的框架吊放在验收合格的基础上，按基础上划出的中心线找准位置。要求框中心线与其一致。安装后测其框架标高、水平、偏差度均应满足设计要求。可用垫铁调整至合格，再把地脚铁筋或预埋件焊牢，将架固定。

若应厂房地方狭小受到限制而采用其它方法架托除尘器，应在安装托架前，认真核对其标高、位置。

c.将除尘器吊起安装就位，同时找正找准进出烟口的位置和标高。立式一类除尘器安装后必须保证其垂直度，一般为＜0.002,卧式一类除尘器安装时，应调整找好其底面水平度。

d.安装完，按各项规定检查，全部合格后，进行各部件焊接、法兰连接。烟管各接口必须严密而不渗漏。

e.安装完毕后，整个引风除尘系统进行严密性风压试验，合格后可投入运行。

4)离心泵安装

a.检查水泵叶轮有否摩擦现象，内部有否污物，水泵配件是否齐全无损，合乎要求后方可安装。

b.安装水泵的方法

①以基础上的中心线为准，检查地脚螺栓孔的位置有无误差，若预留孔与实际尺寸误差过大，应重新修整基础。

②将（整套水泵）底盘吊起，对准基础上螺栓孔的位置，慢慢找正，四周垫起30mm左右，将底盘徐徐落在四周上。

③用水准仪或水平尺进行找平、调整。

④带紧螺栓或栽进地脚螺栓。用1:2的水泥砂浆将水泵底盘内的空隙填满、捣实。待水泥砂浆达到强度后，再将螺栓紧固。

⑤轴线调准。松开联接盘螺栓，可用直尺靠在联接盘的圆周上，测量两外圆是否一致，再用塞尺试两联接盘垂直平面的间距是否均匀。先调准泵端，然后紧固泵座螺栓，再调准电机至两轴的轴线一致为止。

c.水泵配管按施工图进行

①吸入管道（给水泵）不可比水泵进口小，越短越好。

②水平管段安装时，应设有逆向水泵1/50的坡度。水平与竖直向井内的立管间，应设可拆卸的法兰盘。

③吸水端的底阀安装。应设置滤水器或以铜丝网包缠，防止杂物吸入泵内。

④吐出管路。在水泵出口应安装闸门、止回阀。并在适当位置装设压力表。

⑤渐缩管（大小头）安装。竖装时为正心，横装者为偏心，管上皮应为水平。

⑥泄水管与水封管。泄水管出水应导回吸入管或其它地方。有均衡泄水装置时，必须导回吸入管。不可将后段均衡泄水管堵死。水封管应有严密填料涵，需以0.15～2.0MPa的水引入管内，防空气进入泵内。水泵若扬程很低，如抽送循环热水、污水或其它介质，水封必须设置独立来源，可接自水泵出口吐出管。

⑦配管一般要求及作法见本指导书有关部分。

d.水泵试运行

①未通电前，拆下联接盘（靠背轮）联接螺丝，通电后检查旋转方向，转向正确后，再行联接，避免反转。

②用煤油洗净轴承，注入润滑油，再用手板转靠背轮，观察轴转动是否轻快，油圈应转动自如。

③离心水泵必须先灌满水才能开动，不应空转。水泵中心如比吸水面低时，不须灌水，只须将泵内空气放净。如果吸水管装有底阀，将水泵上的放风嘴打开，并将吐出口阀门关闭，自引水漏斗灌水，直至放风水嘴有水涌出后为止。

④最后全面检查无异常状况，再合上电门，观察真空表和压力表指针动作时，徐徐开放闸阀至需要压力时为止。

e.手摇泵应垂直安装，安装高度如设计无规定，历史意义中心距地面为800mm。

5)热交换器等安装

a.热交换器安装

①热交换器安装前，先把座架安装在合格的基础或预埋铁件上。

②用水准仪或水平尺、线坠找正、找平、找垂直，同时核对标高和相对位置。然后拧紧地脚螺栓进行二次灌浆，或者将座架支腿焊在预埋件上，埋设或焊接都应牢固。

③吊起热交换器座落在架上，找平找正，坐稳。核对进汽（水）口和出水口标高应符合设计规定。前封头与墙壁距离，不小于蛇形管长度。

④安装连接件、管件、阀件。按相关作业规程要求，安装、拧紧各法兰件。

⑤按设计图纸进行配管、配件，安装仪表。

⑥热交换器以最大工作压力的1.5倍进行水压试验。汽水交换器应根据蒸汽入口压力加上0.3MPa进行，热水换热器应不小于0.4MPa。在试验压力下保持5min压力不降、接口不渗不漏为合格。试压合格后，按设计要求保温。

b.离子交换器，盐溶解器，清洗罐，取样冷却器的安装根据设计图纸要求参见热交器安装过程进行安装。

6)成品保护

a.鼓、引风机若露天安装，应在尚未安装保护及防雨罩之前，用塑料布或油毡盖好、压住，防止被风刮走。

b.为防止水泵内部被淤塞，水泵的入口和出口，在其与管道相接之前，暂用堵板盖严。

c.各种罐体安装后，在未与管道连接前，均须用堵胆临时封闭。

d.各类容器、罐安装过程中，仅仅就位、找正、尚未固定前，要设专人负责，严防工种交叉作业，不慎将容器或罐碰倒。

e.零件分类装箱保管不得随意堆放，设备要用木方垫平以防变形。

f.电机及设备要用防水布盖好，避免雨淋或受潮。

3.4.14 螺旋除渣机安装

1)安装前的复验、检查、交接

a.除渣机型号和规格等技术要求的检验复查。

b.除渣机产品质量合格证的复验。

c.土建预留的除渣坑尺寸，已进行验收和交接。

2)螺旋除渣机安装就位

a.先检查锅炉漏灰渣接口法兰及渣斗筒体。进渣口法兰的平整情况。

b.按照本作业指导书中法兰连接的工艺要求进行以下各部件的法兰组对。

①将漏灰渣接口装在炉排底的下部，用扳手上紧。

②渣斗送进渣坑后，将上口法兰与锅炉的出渣口法兰连接紧，法兰面必须保持水平，以保证渣槽的设计安装角度。

③起吊螺旋除渣机筒体，放进除渣机坑里找准安装位置，再将除渣机锥形渣斗下口法兰和筒体进渣口法兰用螺栓连接紧。

c.把吊耳或自制的托支架在锅炉侧面与螺栓除渣机焊牢，以稳固住除渣机。

d.按渣斗上的固定位置接进冷却水管，进水管位置允许适当上移，严禁下移，使水封状况更佳，以免除渣口处漏风，影响锅炉燃烧温度。

e.安装轴承底座。安装时，可依靠增加或减少筒体底部凹凸法兰连接处的衬垫物，使得螺旋轴穿过三眼成一直线，并调好安全离合器的弹簧，最后使螺旋轴旋转灵活。

f.安装后，接通电源，检查螺旋旋转方向是否正确，压紧弹簧是否跳动，冷态试车2h，应无异常的声音，并检查法兰接口有否漏水。

3)成品保护

a.螺旋除渣机安装过程中，应防止铁块、螺栓等物落进机体。

b.运输过程中，保护好法兰，严防碰撞变形。

3.4.15 烘炉、煮炉和试运行

1)烘炉前的准备工作

a.清理炉膛及烟、风、道内留下的杂物。

b.拆掉所有的临时支撑设施。

c.检查给水系统及水处理系统的工作情况，要求给水系统（包括水处理）8h连续试运行，均能正常工作。

d.关闭省煤器主烟道进口挡板，使用旁烟道。无旁通烟道时，打开省煤器出口。保证省煤器内有循环水冷却。

2)烘炉

a.木柴烘炉阶段

①关闭所有阀门，打开锅筒排气阀，并向锅炉内注入清水，使其达到锅炉运行的最低水位。

②加进木柴，将木柴集中在炉排中间，约占炉排1/2点火。开始可单靠自然风，按温升情况控制火焰的大小。起始的2～3h内，烟道挡板开启约为烟道剖面1/3，待温升后加大引力时，把烟道挡板关至仅留1/6为止。炉膛保持负压。

③最初两天，木柴燃烧须稳定均匀，不得在木柴已经熄火时再急增火力，直至第三昼夜，略添少量煤，开始向下个阶段过渡。

b.煤炭烘炉阶段

①首先缓缓开动炉排及鼓、引风机，烟道档板开到烟道面积1/3～1/6的位置上。不得让烟从看火孔或其它地方冒出，注意打开上部检查门排除炉墙气体。

②一般情况下烘炉不少于4d，冬季烘炉要酌情将木柴烘炉时间延迟若干天。后期烟温不高于1500C。砌筑砂浆的含水率降到10%以下为好。

③烘炉中水位下降时及时补充清水，保持正常水位，烘炉初期开启连续排污，到中期每隔一定时间进行一次定期排污。烘炉期少开检查门、看火门、人孔等，防止冷空气进入炉膛。严禁将冷水洒在炉墙上。

3)煮炉

为清除在制造、安装中带入锅炉内的铁锈、油脂和污垢，以免恶化蒸汽品质可使受热面过热烧坏。将碱性溶液加入锅炉内，使锅炉内的油脂与碱起皂化作用而沉淀，通过排污排除杂质。

a.加药

①若设计无规定，按表6用量向炉内加药：

锅炉煮炉加药量 表6

②有加药器的锅炉，在最低水位加入药量，否则可以在上锅筒一次加入。

③当碱度低于45mg当量/L，应补充加药量。

④药品可按1000C纯度计算，无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.5倍。若单独用碳酸钠煮炉，其数量为每m3水加6kg。

b.煮炉的方法

①煮炉时间一般为2～3d，如蒸汽压力较低，可适当延长煮炉时间。后期应使蒸汽压力保持工作压力的75%左右。

②开始在炉内升起微火，使炉水缓慢沸腾，待产生蒸汽后由空气阀或安全阀排出，使锅炉不受压，维持10～12h。

③减弱燃烧，将压力降到0.1MPa，打开定期排污阀逐个排污一次，并补充给水或加入未加完的药溶液，维持水位。

④再加强燃烧，将压力升到工作压力75%～100%范围内，运行12～24h。

⑤停炉冷却后排出炉水，并及时用清水（温水）将锅炉内部冲洗干净。

c.煮炉操作中应注意的几点：

①煮炉期间，炉水水位控制在最高水位，水位降低时，及时补充给水。

②每隔3～4h由上、下锅筒（锅壳）及各集箱排污处进行炉水取样，若炉水碱度低于45mg当量/L，向炉内补充加药。

③需要排污时，应将压力降低后，前后、左右对称排污。

④清洗干净后，打开入孔、手孔，进行检查，清除沉积物。

⑷锅炉试运行

a.锅炉升火前的内部检查。如汽水分离器，连续排污和定期排污装置，进水管及隔板等应齐全完好；锅筒、集箱及受热面管子内的污垢清除干净，无缺陷和损坏，无杂物或工具留在内；如对炉管或省煤器弯管安装有怀疑，必要时，可用通球试验的方法检查水管锅炉通畅否。通球直径按表7选用。内部检查合格后，装好人孔和手孔盖。

通球直径表 表7

b.锅炉开火前的外部检查。炉膛中无积灰和杂物，炉墙、炉拱、隔火墙应完整严密；水冷壁管，排管外表面无缺陷；风道及烟道应干净，且没有其它杂物留下，风烟道调节阀门应完整严密、启动灵活、准确。检查完毕，有省煤器的锅炉应把省煤器烟道板关闭，开启旁通烟道挡板。如无旁通烟道应开启省煤器再循环管的阀门；锅炉炉墙应完好严密，炉门、灰门、看火门和入孔等装置完整齐全、灵活、严密。

c.对安全阀、压力表、水位表等附件；燃烧及输煤；除灰、除尘、软化水等装置；鼓引风机、水泵等平台、栏杆等诸方面进行检查。

d.隔断与室外供热管道的联系。

e.确认上述各项检查合格后，可进行全负荷试运行。增加负荷要缓缓进行。试运过程中要查看油位、轴承温升、运行电流、振动是否正常；检查热膨胀下各部位变化；检查炉排是否跑偏；查看运行中各系统是否协调，并作好记录。

5)成品保护

a.煮炉后，必须对接触过药液的锅内壁及阀件等进行冲洗，并应清除积物。

b.试运过程中，应设值班人员日夜监视，发现问题及时处理。

3.5 室外给水管道安装作业规程

3.5.1 室外给水管道测量、定位、管沟开挖

1)管道线路测量、定位

a.测量之前先找好固定水准点，其精确度不应低于Ⅲ级，在居住区外的压力管道则不低于Ⅳ级。

b.在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，并与固定水准点相连。

c.测定出管道线路的中心线和转弯处的角度，使其与当地固定的建筑物（房屋、树木、构筑物等）相连。

d.若管道线路与地下原有构筑物的交叉，必须在地面上用特别标志表明其位置。

e.定线测量过程应作好准确记录，并记明全部水准点和连接线。

f.给水管道坐标和标高偏差要符合表8中规定。从测量定位起，就应控制偏差值。

给水管道坐标和标高的允许偏差 表8

g.给水管道与污水管道在不同标高平行铺设，其垂直距离在500mm以内，给水管道管径等于或小于200mm,管壁间距不得小于1.5m，管径大于200mm，不得小于3m.。

2)沟槽开挖

a.按当地冻层深度；通过计算决定沟槽开挖尺寸。

d＜300mm时为：d＋管皮＋冻结深＋0.2m

d＞300mm时为：d＋管皮＋冻结深

d＞600mm时为：d＋管皮＋冻结深－0.3m

管径(mm) 沟底宽 (m)

50～75 0.5

100～300 管径＋0.4

350～600 管径＋0.5

700～1000 管径＋0.6

b.按设计图纸要求及测量定位的中心线，依据沟槽开挖计算尺寸,撒好灰线。

c.按人数和最佳操作面划分段，沿灰线直边切出沟槽边轮廓线,按照从深到浅的顺序进行开挖。

d.一、二类土可按30cm左右分层逐层开挖，倒退踏步型挖掘，三、四类土先用镐翻松，再按30cm左右分层正向开挖。

e.每挖一层清底一次，挖深1m切坡成型一次，并同时抄平，在边坡上打好水平控制小木桩。

f.挖掘管沟和检查井底槽时，沟底留出15～20cm暂不挖。待下道工序进行前，按事前抄好平的沟槽木桩挖平，如果个别地方因不慎破坏了天然土层，须先清除松动土壤，用砂或砾石填至标高。

g.岩石类的管基填以厚度不小于100mm的砂层或砾石层。

h.在遇有地下水时，排水或人工抽水应保证在下道工序进行前将水排除。

i.挖深超过2m时，要留边坡。在遇有不同的土层断面变化处可做成折线形边坡或加支撑处理。

j.铺设管道前，应按规定进行排尺，并将沟槽底清理到设计标高，按有关规定挖好工作坑。

3)成品保护

a.定位控制桩，沟槽顶、底的水平桩，龙门板等，挖运土时均不准碰撞，也不准坐在龙门板上休息。

b.管沟壁和边坡在开挖过程中应予保护，以防坍塌。

c.初冬季节施工时，应用草帘覆盖保温。

3.5.2 室外给水管道铺设

1)做好下管前的各项准备工作

a.检查闸阀、排气阀的开关是否严密、吻合、灵活。直径200mm以上闸阀必须更换填料。

b.钢管已按作业指导书中焊接规定进行了坡口等技术处理。

c.铸管承口内和插口外的沥青防腐层用气焊烤掉，并用刷子清理干净，飞刺等杂质已凿掉，管腔内脏物被清除。

d.准备好下管的机具及绳索，并进行安全检查，管径在125mm以下，可用人力下管，采用传递法，管径在150mm以上可用撬压绳法下管，直径大的管可酌情用起重设备。

e.使管中心对准定位中心，做好各种辅助工作。

f.下管前，必须对管材进行认直检查，发现裂纹的管子，应进行处理，若裂纹发生在插口端，将产生裂纹管段截去方可使用。

g.将有三通、阀门、消火栓的部位先定出具体位置。再按承口朝向水流方向，逐个确定工作坑的位置。如管线较长，由于铸铁管长度规格不一，工作坑一次定位往往不准确，可以逐段定位。

2)下管

a.复测三通、阀门、消火栓位置及排尺定位的工作坑位置，尺寸是否适合，否则须进行修理。

b.下第一根管。管中心必须对准定位中心线，找准管底标高（在水平板上挂水平线），管末端用方木垫顶在墙上或钉好点桩挡住、顶牢，严防打口时顶走管子。

c.连续下管铺设时，必须保证管与管之间接口的环形空隙均匀一致。承插口与管中心线不垂直的管，管端外形不正的管子和按照设计曲线铺设的管道，其管道四周任何一点的间隙均应符合质量标准。

d.铸铁管承插接口的对口间隙不得小于3mm，最大间隙不得大于质量标准中规定值。间隙大小应用铁丝检尺为检查工具，管径不大于500mm的管道，每个接口允许有20转角，管径大于500mm时，只允许管道有10转角。

e.阀门两端的甲乙短管，下沟前可在上面先接口，待牢固后再下沟。

f.若须断管，须在管的下部垫好方木，管径在75～350mm的铸铁管，可直接用剁子（或钢锯）切断，管径在400mm以上时，先走大牙一周，再用剁子截断。剁管时，在切断部位先划好线，沿线边剁边转动管子，剁子始终在管的上方。预、自应力钢筋混凝土管和钢筋混凝土管不允许切断后再用。

g.管径大于500mm的铸铁管切断时，可采用爆破断管法，先将片状黄色炸药研细过筛，装入不同直径的塑料管中，略加捣实。使用时，将药管一端封好，缠绕在管子须切断部位上，未封口的一端留出10mm长度，接上雷管或起爆药。爆破断管时，必须严格按规程操作起爆，用药量见表。

爆破断管不关数据 表9

3)成品保护

a.已烤掉并清除干净的承插头，要防止再存积污物，阴雨天应用物覆盖保护。

b.对口后的钢管严禁移动。

3.5.3 室外给排水管道接口

1)石棉水泥接口

a.一般用线麻（大麻）在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。

b.将4级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将近没有疙瘩的425号硅酸盐水泥，给水管道以石棉∶水泥=3∶7之比掺合在一起搅合，而排水管道则以石棉∶水泥=1∶9之比掺合在一起搅合，搅好后，用时加上其混合总重量的10%～12%的水，一般采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物表面，然后用手着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团，一触即又松散时，说明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立即使用，如超过4h则不可用。

c.操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀。将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为管外径周长加上100mm。从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打入承口，麻应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹回为打好，被打实的油麻深度为总深1/3为最好（2～3圈，注意两圈麻接头错开）。

d.管道辅设过程中不宜打麻口，但管线太长或必要时，其间距不少于4根管的距离。麻口打完后，如挪动了管，麻口重打。

e.麻口全打完达到标准后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地辅在盘内，将拌好的灰从下至上地塞入已打紧的油麻承插口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下一层，每层厚约10mm，一直打击凹入承口2mm，深浅一致，表面用捻凿连打几下再不凹下就行了，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进行操作。

f.接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。

2)膨胀水泥接口

a.拌合填料。以0.2～0.5mm清洗晒*砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂∶水泥∶水=1∶1∶0.28～0.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度相似，拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时，须用800C左右热水拌合。

当使用在排水铸铁管上时，配合比改为：水泥∶水=1∶2。

b.操作。按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，则再填充后找平。一天内不得受到大的碰撞。

c.养生。接口完毕后，2h内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进行养生，充水压力不超过200Kpa。

3)氯化钙、石膏水泥接口

a.填料配比为水泥∶石膏∶氯化钙=0.85∶0.1∶0.05重量比。

b.先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求6～10min内操作完毕。否则填料会因为初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。

c.操作完成后，其接口要用覆盖后浇水养护8h。

4)青铅接口

a.按石棉水泥接口的操作顺序，打紧油麻。

b.将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。

c.将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热溶化，铅溶至紫红色时，用加热的铅勺（减少铅在灌口时冷却）除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。

d.铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除。

e.管径在350mm以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在400mm以上的，用带把钎子两边打。从管的下方打起，至上方结束。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍走剁子，然后用小号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。

f.化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人，可在接口内灌入少量机油（或蜡），则可以防止放炮。

5)钢管焊接接口

a.如设计无特殊规定，钢管壁厚在5mm以上的须打坡口，坡口的倾斜角为300，靠里皮的边缘上应留有1.5～3.0mm的平口，在钢管下沟前,用气焊或砂轮机切制而成，切完后用扁铲和手锤除边上的渣屑和不平处，也可用锉刀或錾切。

b.将铁渣及毛刺彻底清净，把管子两端500mm范围内的泥土、油脂、污锈清理干净。

c.对口时，两根待焊的钢管中心线和对口应在一条直线上，焊口处不能有弯，不要错口，并留有对口间隙。当管壁厚为5mm以下时，其间隙1mm，管壁厚6～10mm，间隙1.5～2mm，管壁厚10mm以上，间隙2～3mm。管道对口时，其相连的两根管壁厚差不应超过管壁厚的20%。

d.对口后即应定位，在相对好的管口上下左右四个方位上进行点焊定位，直径较大的管子尽可能不在坡口根部定位，可用钢筋焊在外壁上，临时固定对口，以防止焊缝产生缺陷。

e.焊接前，将定位焊的溶渣，飞溅物等清除，将焊缝位置上的定位焊内修成两头带缓坡状，将焊口分成两个半圈，先后焊完。

f.详见本作业指导书中焊接接口中有关规定。

6)镀锌钢管螺纹连接

按本作业指导书螺纹连接作业规程进行操作。

7)法兰接口

按本作业指导书法兰连接作业规程进行操作。

8)承插铸铁给水管胶圈接口

a.胶圈应形体完整，表面光滑，用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海棉状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。

b.安放胶圈，胶圈擦试干净，扭曲，然后放入承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象，必须调平。

c.画安装线。对于装入的合格管，清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度（一般比承口深度少10～20mm），沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。

d.涂润滑剂。向管子插口工作面和胶圈内表面刷水擦上肥皂。

e.将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，稍微顶紧后，找正将管子垫稳。

f.安装安管器。一般采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在50KN以下，最大不超过100KN 。

g.插入。管子经调整对正后，缓缓启动安装器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。

h.检查接口。插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时，必须拔出为止。

i.推进、压紧。根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬入，也可用千斤顶顶入，用锤敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）。中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。

9)塑料管粘接接口

a.聚乙（丙）烯给水管的连接，目前常采用的为承插连接，只适用压力较低的情况。

①在甘油中将管材一端加热变软后，迅速将另一端插入，冷却后即可达到比较牢固的结合。插入管长应大于或等于管子外径。在承插口，应该涂上粘合剂，或在外部再行热风焊。

②钢管插入连接：将塑料管接头部位加热软化后，趁热将钢管接头件插入，冷却后用铁丝绑扎。此法多用于农村给水的情况。

b.硬聚氯乙烯排水管的连接，目前常用的为承插接口聚氯乙烯热熔密封胶粘结。

①先用干布揩拭管端和承插口内面，略加热在管端外表及承插口内部涂一薄层粘结剂，将管子插入承插口，并转动半圈，以使涂胶层均匀布面。

②用干布抹去插口外多余粘结剂，待自然干燥即成。

③由于温度变化引起热膨胀，在每层均应设置伸缩节或按设计安装。

④排水塑料管支托间距见表10。

10)成品保护

a.油麻打完可及时从管段两侧分层回填夯实至管身上皮填土不少于0.3m为宜，防止管子位移。

b.接口完成后，严防管口受震动，并及时养生,塑料接口要严防被砸坏。

c.回填土过程中，应注意不可破坏接口，特别是预、自应力钢筋混凝土管及钢筋混凝土的接口更要留心。

3.5.4 室外给水管道不开槽的埋管施工

1)人工挖土顶管法

a.挖工作坑：工作坑的平面尺寸及工作间高度，要根据管径大小、管节长度、操作工具、出土方式、后墙长度和撑板、撑木的规格 、后座尺寸而决定，一般情况下可以按下式计算

B=D1＋2b＋2c

L=L1＋L2＋L3＋L4＋L5

式中 B——工作坑宽度

D1——管子外径（mm）；

b——两侧操作空间，一般为1.2～1.6m；

c——撑板厚度，一般为0.2m；

L——工作坑长度 (m)；

L1——管节长度 (m)；

L2——顶镐机长度 (m)；

L3——后背墙厚度（立板、方木、顶铁共1m左右）；

L4——稳管时，前一节已顶进预留在导轨上的最小长度 (0.3～0.5m)；

L5——为管尾出土所留工作长度，根据出土工具而定，用小铁车0.6m，用手推车为1.2m。

工作间高度一般采用3m或2～3倍管径。

b.架设后墙：后墙承受着顶进中全部阻力，要求有足够的稳定性，其安全系数为1.5倍的最大阻力。

①原土后墙许可顶力值由土压力公式计算，其后墙一般不小于7m长，并于原土表面加设木板、方木、顶铁。

②人工后墙采用块石、混凝土管、方木联合等加固法。

c.平基与导轨：其结构取决于下管方法、管子重量、基底土质及地下水位情况。

①无地下水，管垂直下沟时，用土方木筏平基，在方木上直铺铁轨。

②遇地下水不旺，槽底土为细粉砂或砂质粉土，用卵石木筏平基。

③遇地下水较旺，土质不好，地下水距槽底较高，用混凝土方木平基，在平基下作卵石盲沟通往集水井。混凝土用C15或C20。

d.顶力计算：施工中必须有足够的顶力，才能克服管子在顶进过程中土壤对管子产生的阻力，当采用人工挖土顶管，一般多采用下面两种公式计算其顶力：

①近似的顶力计算式：

P=πDLf

式中 P——最大顶力（KN）

D——管外径(m)；

L——顶管长度(m)；

f——管子与土的单位摩擦力（近似采用5KN/m2）。

②常用的顶力计算式：

管自重及管表面与土的摩擦力W1(KN)

W1=f〔2(P垂＋P水)DL＋P0〕

P垂直=rh

P水平= P垂直tg2〔450－ψ/2〕

式中 P垂直———土的垂直交布荷载，一般采用自地面到管顶的土重力KN/m2；

P水平——管侧土壤水平荷载；

ψ——土的内摩擦角；

D——管子外径；

L——顶管的总长度；

P0——管道自重；

r——土的表观密度；

h——自地面到管顶的距离。

管子前端切土的阻力W2(Kn)

W2=πD平均tτ

式中 D平均——管子断面的平均直径；

t——管壁厚度；

τ——土抗剪强度，取500 KN/m2。

总顶力：

W=W1＋W2

各种土的f γ φ值

e.顶管操作程序及挖土

①顶管施工中有一条重要的经验和原则，第一节管子要掌握住,周密地测量，边顶边测。第一节管子顶好了，整个管路不容易出大偏差。

②千斤顶顶头伸出,使管子进土，当顶头伸到极限后进行退回，插入顶铁，再使千斤顶顶头伸出，反复进行 。直到管端与千斤顶间放下另一节管子，再继续从头开始顶。

③在无水的土中挖土，可先挖下面，管前15cm以外的土要边挖边找准周边，管前25cm以外的土可先挖成锥体。

④土中有水要从上住下挖土。

⑤管径小于800mm时，直接用四轮土斗小铁车，用绳从管内把车拉出来。

f.测量与校正

①一般情况下，管子每顶进1m需测量高程，对中心线一次，当管子顶进中发现偏差，每顶进一镐(30cm左右)即测一次。

②用水平仪测高程，只测最前一节管子管底标高，中心线可用经纬仪测，也可用“小线垂球延长线法”测量之。

③发现偏差后要及时校正。当实际顶管坡度线偏低时，可用小顶镐顶起来至坡度合格为止，再将管向前顶进100mm，使第一节管头落于硬土上或在管前以木料斜撑顶进使管头抬起来；当实际顶管坡度线偏高时，可在管下挖土，管上填土；当连续几节管子发生偏高偏低，但高程误差没有反坡且不超过全长高差，则变更坡度逐渐纠正，并按剩下的管节长度和全长剩下的高程，在剩下各节管中平均分配调节。

g.管道接口。根据顶进管的管材不同，由设计选定接口方式，可参照有关作业规程的技术要求进行。

2)成品保护

a.一般情况下顶管施工要连续作业，不应中断。防止出现意外故障。若事故间断，要有人值班，记录事故。

b.顶管用做套管时，顶管施工完成以后，未穿管以前，要将套管的两端临时堵严，以防管子被污物堵塞。

3.5.5 室外给水管道试压与冲洗

1)给水管道试压一般用水进行试验，在冬季或缺水时，也可用气压试验。

2)在回填管沟前，分批进行试压，回填管沟和完成管段各项工作后，进行最后试压。水压试验的管段长度一般不超过1000m，并应在管件支墩达到要求强度后方可进行，否则应临时支撑。

3)凡在使用中易于检查的地下管道允许一次性试压。铺设后必须立即回填的局部地下管道，可不作预先试压。焊接接口的地下钢管的各管段，允许在沟边作预先试压。

4)埋地管道经检查管基合格后，管身上部回填土不小于500mm后方可试压。

5)试压程序如下：

a.按本作业指导书有关工艺，量尺、下料、制作、安装堵板和管道末端支撑，并从水源开始，铺设和连接好试压给水管，安装给水管上的阀门、试压水泵、试压泵前后阀门、前后压力表及截止阀。

b.非焊接或螺纹连接管道，在接口后须经过养护期达到强度以后方可进行充水。充水后应把管内空气全部排尽。

c.空气排尽后，将检查阀门关闭好，进行加压。先升至试验压力时稳压，观测10min，压力降不超过0.05Mpa，管道、附件和接口等未发生漏裂，然后将压力降至工作压力，再进行外观全面检查，接口不漏为合格。

d.试压过程中，全部检查若发现接口渗漏，应作上明显记号，然后将压力降至零。制定出补修措施，经补修后，再重新试验，直至合格。

e.管道试压合格后，应立即办理验收手续，组织回填。

f.新建室外给水管道在碰头以前，必须经过管内冲洗，冲洗干净后方可与供水干管或支管连接碰头。

g.冲洗标准：当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处的进水目测一致为合格。

6)成品保护

a.漏水的接口未作返修或补修前，要保护好记号，以免弄错或遗忘。

b.试压合格后，及时回填土。

3.5.6 室外给水附属设备安装

1)室外消火栓安装

a.严格检查消火栓的各处开关是否灵活、严密、吻合，所配带的附属设备配件是否齐全。

b.室外地下消火栓应砌筑消火栓井，室外地上消火栓应砌筑消火栓闸门井。在高级和一般路面上，井盖上表面同路面相平，允许偏差±5mm，无正规路时，井盖高出室外设计标高50mm，并应在井口周围以0.02的坡度向外做护坡。

c.室外地下消火栓与主管连接的三通或弯头下部带座和无座的，均应先稳固在混凝土支墩上，管下皮距井底不应小于0.2m，消火栓顶部距井盖底面，不应大于0.4m，如果超过0.4m 应增加短管。

d.按本作业指导书有关工艺要求，进行法兰闸阀、双法兰短管及水龙带接扣安装，接出的直管高于1m时，应加固定卡子一道，井盖上铸有明显的“消火栓”字样。

e.室外消火栓地上安装时，一般距地面高度为640mm，首先应将消火栓下部的弯头带底座安装在混凝土支墩上，安装应稳固。

f.安装消火栓开闭闸门，两者距离不应超过2.5m。

g.地下消火栓安装时，如设置闸门井，必须将消火栓自身的放水口堵死，在井内另设放水门。

h.按本作业指导书有关工艺要求，进行消火栓闸门短管，消火栓法兰短管，带法兰闸门的安装。

i.使用的闸门井井盖上应有消火栓字样。

j.管道穿过井壁处，应严密不漏水。

2)室外水表安装

a.严格检查准备安装的水表，闸门是否灵活、严密、吻合，所配带的附属配件是否齐全、是否符合设计的型号、规格、耐压强度。

b.闸门安装以前应更换盘根。

c.先把室外水表或阀门安装在砌好的混凝土支墩或砖砌支墩上。

d.按本作业指导书有关工艺要求进行和连接管的螺纹连接和法兰连接。

e.安装时，要求位置和进出口方向正确，连接牢固、紧密。

3)成品保护

a.消火栓、水表、闸门安装后，在未盖井盖之前，要将井暂时盖好，防止落物进井，砸坏设备。

b.设备下部若没有临时支撑，在设备安装完，应及时砌筑或浇灌好支墩。

3.6 室外排水管道安装作业规程

3.6.1 室外排水管道测量放线

1)测量

a.找到当地准确的永久性水准点。将临时水准点设在稳固和僻静之处，尽量选择永久性建筑物，距沟边大于10m，对居住区以外的管道水准点不低于Ⅳ级，一般不低于Ⅲ级。

b.水准点闭合差不大于4 mm/Km 。

c.沿着管线的方向定出管道中心和转角处检查井的中心点，并与当地固定建筑物相连。

d.新建排水管及构筑物与地下原有管道或构筑物交叉处，要设置识别标记示众。

e.确定堆土、堆料、运料、下管的区间或位置。

f.核对新排水管道末端接旧管道的底标高，核对设计坡度。

2)放线

a.根据导线桩测定管道中心线，在管线的起点、终点和转角处，钉一较长的大木桩作中心控制桩。用两个固定点控制此桩，将窨井位置相继用短木桩钉出。

b.根据设计坡度计算挖槽深度、放出上开口挖槽线。

c.测定雨水井等附属构筑物的位置。

d.在中心桩上钉个小钉，用钢尺量出间距，在窨井中心牢固埋设水平板，不高出地面，将平板测为水平。板上钉出管道中心标志作挂线用，在每块水平板上注明井号、沟宽、坡度和立板至各控制点的常数。

e.用水准仪测出水平板顶标高，以便确定坡度。在中心钉一T形板，使下缘水平。且和沟底标高为一常数，在另一窨井的水平板同样设置，其常数不变。

f.挖沟过程中，对控制坡度的水平板要注意保护和复测。

g.挖至沟底补钉临时桩以便控制标高，防止多挖而破坏自然土层。可留出100mm暂不挖。

h.挖沟深度在2m以内时，采用脚手架进行接力倒土，也可用边坡台阶二次返土，根据沟槽土质及沟深不同，酌情设置支撑加固。

3)成品保护

a.在测量放线的排水管道沟槽开挖的范围（包括推土区域）内，不得堆卸管材及其他材料和机具。

b.放线后应及时开挖沟槽，以免所放线迹模糊不清。

c.管道中心线控制及标高控制桩应随着挖土过程加以保护或补测后重新立小木桩。

d.挖土过程有专人看护标高等控制桩，严禁用脚踩动。

3.6.2 室外给排水管道铺设及接口

1)管道铺设

a.下管前的准备工作：

①检查管材、套环及接口材料的质量。管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。

②检查基础的标高和中心线。基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%和不小于5Mpa时方准下管。

③管径大于700mm或采用列车下管法，须先挖马道，宽度为长加3mm以上，坡度采用1∶15。

④用其它方法下管时，要检查所用的大绳、木架、倒链、滑车等机具，无损坏现象方可使用。临时设施要绑扎牢固，下管后座应稳固牢靠。

⑤校正测量及复核坡度板，是否被挪动过。

⑥铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。

b.下管：

①根据管径大小，现场的施工条件，分别采用压绳法、三角架、木架漏大绳、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、列车下管法等。

②下管时要从两个检查井的一端开始，若为承插管铺设时，以承口在前。

③稳管前将管口内外全刷洗干净，管径在600mm以上的平口或承插管道接口，应留有10mm缝隙，管径在600mm以下者，留出不小于3mm的对口缝隙。

④下管后找正拨直，在撬杠下垫以木板，不可直插在混凝土基础上。待两窨井间全部管子下完，检查坡度无误后即可接口。

⑤使用套环接口时，稳好一根管子再安装一个套环。铺设小口径承插管时，稳好第一节管后，在承口下垫满灰浆，再将第二节管插入，挤入管内的灰浆应从里口抹平，扫净多余部分。继续用灰浆填满接口，打紧抹平。

2)管道接口

a.承插铸铁管、混凝土管及缸瓦管接口：

①水泥砂浆抹口或沥青封口，在承口的1/2深度内，宜用油麻填严塞实，再抹1：3水泥砂浆或灌沥青玛蹄脂。一般应用在套环接口的混凝土管上。

②承插铸铁管或陶土管（缸瓦管）一般采用1：9水灰比的水泥打口。先在承口内打好三分之一的油麻，将拌好的水泥，自下向上分层打实再抹光，覆盖湿土养护。

b.套环接口：

①调整好套环间隙。借用小木楔3～4块将缝垫匀，让套环与管同心，套环的结合面用水冲洗干净，保持湿润。

②按照石棉：水泥=2:7的配合比拌好填料，用錾子将灰自下而上地边填边塞，分层打紧。管径在600mm以上要做到四填十六打，前三次每填三分之一打四遍。管径在500mm以下采用四填八打，每填一次打两遍，最后找平。

③打好的灰口，较套环的边凹进2～3mm，打时，每次灰钎子重迭一半，打实打紧打匀。填灰打口时，下面垫好塑料布，落在塑料布上的石棉灰，一小时内可再用。

④管径大于700mm的对口缝较大时，在管内用草绳塞严缝隙，外部灰口打完再取出草绳，随即打实内缝。切勿用力过大，免得松动外面接口。管内管外打灰口时间不准超过一小时。

⑤灰口打完用湿草袋盖住，一小时后洒水养护，连续三天。

c.平口管子接口：

①水泥砂浆抹带接口必须在八字包接头混凝土浇注完以后进行抹带工序。

②抹带前洗刷净接口，并保持湿润。在接口部位先抹上一层薄薄的水泥浆，分两层抹压，第一层为全厚的三分之一。将其表面划成线槽，使表面粗糙，待初凝后再抹第二层。然后用弧形抹子赶光压实，覆盖湿草袋，定时浇水养护。

③管子直径在600mm以上接口时，对口缝留10mm。管端如不平以最大缝隙为准。注意接口时不可用碎石、砖块塞缝。处理方法同上所述。

④设计无特殊要求时带宽如下：管径小于450mm带宽为100mm、高60mm；管径大于或等于450mm带宽为150mm、高80mm。

⑶五合一施工法

a.五合一施工法是指基础混凝土、稳管、八字混凝土、包接头混凝土、抹带等五道工序连续施工。

b.管径小于600mm的管道，设计采用五合一施工法时，程序如下：

①先按测定的基础高度和坡度支好模板，并高出管底标高2～3mm，为基础混凝土的压缩高度，随后即浇灌。

②洗刷干净管口并保持湿润。落管时徐徐放下，轻落在基础底上，立即找直找正拨正，滚压至规定标高。

③管子稳好后，随后打八字和包接头混凝土，并抹带。但必须使基础、八字和包接头混凝土以及抹带合成一体。

④打八字前，用水将其接触的基础混凝土面及管皮洗刷干净；八字及包接头混凝土，可分开浇注，但两者必须合成一体；包接头模板的规格质量，应符合要求，支搭应牢固，在浇注混凝土前应将模板用水湿润。

⑤混凝土浇注完毕后，应切实做好保养工作，严防管道受震而使混凝土开裂脱落。

⑷四合一施工方法

a.管径大于600mm的管子不得用五合一施工法，可采用四合一施工法。

①待基础混凝土达到设计强度50%和不得小于5Mpa后，将稳管、八字混凝土、包接头和抹带等四道工序连续施工。

②不可分隔间断作业。

b.其它施工方法同五合一相同。

⑸室外排水管道闭水试验

管道应于充满水24h后进行严密性检查，水位应高于检查管段上游端部的管顶。如地下水位高出管顶时，则应高出地下水位。一般采用外观检查，检查中应补水，水位保持规定值不变，无漏水现象则认为合格。

介质为腐蚀性污水管道不允许渗漏。

6)成品保护

a.抹带时，禁止有人在管上，以防灰口松动。

b.采用五、四合一方法施工时，工序不宜间断，基础混凝土浇注完立即下管，稳好管子后，不得移动碰撞，并应做好混凝土和砂浆的养护工作。

c.抹带后，用湿土将其表面包好，严禁踩压或碰撞。如果不及时还土，可用湿草袋盖住并洒水养护至还土时止。

d.施工过程中，防止管子相撞，以免管子端部保护层脱落影响接口质量。

e.在昼夜温差大的地区和季节，管子可能受到较大的热应力产生裂缝。因此，除接口暂时外露养生，要尽快回填土，以便遮住管身。

3.6.3 挖沟、排水、管基施工回填土

1)排水与挖沟

对于地下水的管沟或有大量地面水、雨水灌入沟内或因不慎折断沟内原有给排水管道造成沟内积水，均需组织排除积水。挖土应从沟底标高最低端开始。

a.掌握地下原有各类管道的分布状况及介质。

b.掌握水文地质资料，分别采用井点法、沟底排水沟集水井等措施，进行排水。

c.可将排水沟设在中段，挖至近沟底时再设在一侧或两侧排水。

d.沟底深度低于地下水位不超过400mm，且沟槽为砂质粘土时，可在沟两侧挖沟排除积水。

e.若为砂土层，可在沟内埋设排水管。

f.布置集水井按表11设置。将积水引进集水井后，用水泵抽走。一般情况下，集水井进口宽为1～1.2m。沟帮用较密的支撑或板桩进行加固。集水井内侧与槽底边的距离，即进水口的长度规定如下：粘土1m，粉质粘土2m，粗砂4m，细砂6m。

挖沟槽时，沟底宽及放坡参照表12、表13施工。凡深度在5m以内的基坑或管沟（无支撑），其最大坡度如有足够资料和经验或用多斗挖土机、均不受表中限制。

集 水 井 间 距（m） 表--11

深度在5m以内管沟边的最大坡度（不加支撑） 表—12

管沟底宽尺寸表 表—13

2)基础施工

a.挖沟时沟底的自然土层若被扰动，必须换以碎石或砂垫层。被扰动土为砂性或砂砾土时，铺设垫层前先夯实；粘性土则须换土后再铺碎石砂垫层。事先须将积水或泥浆清除出去。

b.基础在施工前，清除浮土层、碎石铺填后夯实至设计标高。

c.铺垫层后浇灌混凝土，可以窨井开始，完成后可进行管沟的基础浇灌。

d.在下列情况之一，采用混凝土整体基础：雨水或污水管道在地下水位以下；管径在1.35m以上的管道；每根管长在1.2m以内的管道；雨水或污水管道在地下水位以上，复土深大于2.5m或4m时。

3)回填土

a.管道或其它隐蔽工程，须经过验收合格后，方可进行回填。

b.管道回填时，以两侧相对同时下土，水平方向均匀地摊铺，用木棍捣实。填至管半径以上，在两侧用木夯夯实，直填到管顶0.5m以上，并将该填土踩实，但要防止管道中心线的位移及管口受震而脱落。

c.地下水位以下若是砂土，可用水撼砂进行回填。

d.沟槽如有支撑，随同填土逐步拆下，横撑板的沟槽，先拆撑后填土，自下而上拆除支撑。若用直撑板或板桩时，可在填土过半以后再拔出，拔出后立即灌砂充实。如因拆除支撑不安全可保留。

e.雨后填土要测定土壤含水量，如超过规定不可回填。槽内有水则须排除后，符合规定方可回填。

f.雨后填土，应随填随夯，防止夯前遇雨。填土高度不能高于检查井。

g.冬季填土时，混凝土强度达到设计强度50%后准许填土，当年或次年修建的高级路面及管道胸腔部分不能回填冻土。填土高出地面200～300mm，作为预留沉降量。

3.7.1 室外热力支、吊、架制作与安装

1)管架基础施工

a.根据设计图纸进行测量，在每个管架位置上打进中心桩（或中心控制桩），然后用白灰放出管架基础的位置线。

b.采用人工挖土。沿灰线直边切出坑槽边的轮廊线。一、二类土，按30cm分层逐步开挖 ，三、四类土，先用镐翻动按30cm分层，每挖一层清底一次。出土堆放先向远处甩，挖土距坑槽底约15～20cm处，先预留不挖，下道工序进行前，按控制抄平木桩找平。

c.进行混凝土（或毛石混凝土）基础的施工。按下面流程进行施工，与土建各个工序和工种要密切配合。

d.基础施工的同时，要把事先按设计图预制好的铁件（或地脚螺栓或预留孔洞），及时预下（或预留）好，用水平仪找好找准设计标高。如果为预下地脚螺栓，要注意找直、找正。在丝扣部位刷上机油后用灰袋纸或塑料布包扎好，防止损坏丝扣。

2)管架及管道支座预制

a.按设计图纸编制加工草图。加工草图中包括取得设计单位同意的更改内容。

b.按程序进行放样。放样前将钢平台清理干净，校核划线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。

c.由技术人员和专检人员共同检查放样过程或样板。

d.号料时要使用放样时的钢尺与样杆。号料时，要注意合理排版、节约使用钢材。

e.切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清净。切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1.0mm的缺陷，清除边缘上的溶瘤和飞溅物等，切割面与表面的垂直度偏差不大于板厚的10%，亦不大于2.0mm。

f.组对焊接时，按设计要求根据焊接工艺进行。焊接前，根据管架具体结构形式，采用反变形法；刚性固定法；临时固定法；焊接工艺控制变形法，达到减少变形的目的。

g.管架焊制后须进行检查、校核。允许使用火焰加热矫正、纠偏，须按有关规定进行。

h.滑动支座、固定支座、导向支座组对焊制前，先进行钻孔，焊制后分类保管待用。U型螺栓均须按图纸要求的位置、数量预先加工好，与支座配套使用。

3)管道支架安装

a.架空管架安装就位：

①将预制好的并标有中心标记的管架运至施工现场，按顺序型号分别放置在基础边。

②管架基础达到强度后，根据管架的外形尺寸、重量，可采用吊车、卷扬机、三木搭等不同的方法将管架立起，在基础上就位。

③并同时架设好经纬仪，随时找正、找直、用事先准备好的楔铁调整。

④如果采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量，要焊透、焊牢、不允许超出夹渣、咬肉、气孔的规定值。地脚螺栓连接时，要从四个方向、对称地、均匀地拧紧螺栓。

⑤只有在管架固定牢固以后，方允许离开吊杆或临时支撑物。

b.不通行、半通行、通行地沟管支架安装：

①在地沟内壁上，测出水平基准线，按图纸要找好坡度差钉上钎子或木楔拉紧坡线。

②按照支架的间距值（不得超过最大间距值）在壁上定出支架位置，作上记号打眼或预留孔洞。具体尺寸按设计规定或规范要求。

③用水浇湿已打好的洞，灌入1:2水泥砂浆，把预制好的型钢支架栽进洞内，用碎砖或石块塞紧，再用抹子压紧抹平。

④如果沟垫层有预埋铁件，打垫层时，应将预制好的铁件配合土建找准位置预埋。

⑤若为┓型支架，一头栽好后，另一头则焊在预埋铁件上。焊接必须符合设计要求。

3)成品保护

a.基坑开挖

①定位轴线引桩，基槽顶、底的水平桩等挖运土时不得碰撞。

②初冬施工时，每次收工前应挖一步虚土置于槽内，并用草帘覆盖严密保温，不得使基底受冻。

③基坑的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡土板、排水沟，防止地面水流进基底。

b.钢支架等制安

①钢制件组焊前后编上号，管架尚须标明重量、中心位置和定位标记。

②管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。

③焊缝成活后，待温度降至与母材同温时，再清除熔渣，并在组焊后及时刷防锈漆。

④地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。

3.7.2 室外地沟热力管道安装

1)地沟内支、托、吊架安装

a.对地沟的宽度、标高、沟底坡度进行检查，是否与工艺要求一致。

b.在砌筑好的地沟内壁上，先测出相对的水平基准线，根据设计要求找好高差拉上坡度线，按设计的支架间距值（或按本指导书中有关规定值）在沟壁上画出记号定好位，再按规定打好眼。

c.用水浇湿已打好的洞，灌入1:2水泥砂浆，把预制好的刷完底漆的型钢支架栽进洞里，用碎砖或石块塞紧，用抹子压紧抹平。

d.若支架的其中另一端固定在沟垫层上，则应在垫层施工时预下铁件。当管道为双层铺设时，应该待下层管道安装后，将此端支架焊在预埋铁件上。

2)管道测绘

a.管道可根据各种具体情况先在沟边进行直线测量、排尺。以便下管前的分段预制焊接和下管后的固定口焊接。一般预制焊接长度在25～35m范围内，尽量减少沟内固定口的焊接数量。

b.管道直线测绘排尺时，须事先将阀门、配件、补偿器等放在沟边沿线安装位置。

c.对变向的任意角测定后，制定出合适的钢制件。

d.当管道遇到高差时，可采用灯叉弯进行连接。

3)地沟内管道的敷设

a.不通行地沟里的管道少、管径一般较小、重量轻，地沟及支架构造简单，可以由人力借助绳索直接下沟，落放在已达到强度的支架上，然后进行组对焊接。

b.半通行地沟及通行地沟的构造较复杂。沟里管道多、直径大，支架层数多。在下管就位前，必须设有施工组织措施或技术措施，否则不可施工。下管可采用吊车、卷扬机、倒链等起重设备或人力。

c.若地沟盖板必须先盖，必须相隔50m左右留出安装口，口的长度大于地沟宽度（一般仅允许通行地沟添置板在特殊情况下先盖）。一般供生产用的热力管道，设永久性照明，若采暖为主的热力管道必须设临时照明。一般每隔8～12m距离以及在管道附件（阀门、仪表等）处，装置电气照明设备，电压不超过36V。

d.下管时，先用汽车吊（或其它起重机）将管吊进安装口内座落在特制小车上，然后再将小车运至安装位置。为避免小车翻倒，将车拦角铁放下，垫好木块，再将管子从小车撬至支座上。直到底层管道运完就位以后，再将上层角钢就位。然后二层、三层管道依底层方法顺序安装就位，如时间、条件允许情况下，最好能将下层的管子运完、连接、试压、保温后，方安装上面一层的管道。

e.在不通行地沟敷设管道时，若设计要求为砖砌管墩，混凝土管墩，最好在土建垫层完毕后就立即施工。否则因沟窄、施工面小，管道的组对、焊接、保温都会因不方便而影响工程质量。倘若设计为支、吊、托架，则允许地沟壁砌至适当高度时进行管道安装。

4)管道焊接

管道焊接前须进行防腐时，应事先集中处理好。钢管两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在管道试压完后进行处理。

5)成品保护

a.地沟内管道安装后，其甩口要用临时活堵封口，严防污物进入管内。

b.保温后的管道严禁踩踏或承重。

c.试压后，焊口处及时防腐处理。

3.7.3 室外热力管道架空安装

1)架空管道安装

架空敷设的供热管道安装高度，应符合下列规定值：

人行地区不低于 2.5m

通行车辆地区，不低于 4.5m

跨越铁路，距轨顶不低于 6.0m

工 艺 流 程

a.管道上架前，对管架的垂直度、标高进行检查，有条件的应进行复测，否则应仔细查阅核算测量记录。

b.根据管道布置、管径、管件、起重机具和设备、安装现场的具体情况，可局部预制。并用吊车、桅杆、滑轮、卷扬机等吊装。用麻绳吊管时，必须根据管子重量，按麻绳的破断拉力，充分考虑足够的安全系数。在一般情况下安全系数K≥6～8。

c.管道吊装过程中，绳索绑扎结扣是一项重要的工作，吊装前把重物绑扎牢固结紧绳端，防止重物脱扣松结。绳索绑扎位置要使管子少受弯曲。

d.高空作业的管架两旁须搭设脚手架，脚手架的高度以低于管道标高1m为宜，脚手架的宽度约为1m左右，考虑到高空保温作业，适当加宽便于堆料即可。

e.吊上管架的管段，要用绳索把它牢牢地绑在支架上，避免尚未焊接的管段从支架上滚落下来。

2)管道焊接、阀件连接

a.管道壁厚在5mm及以上须进行坡口加工，加工方法可根据设备条件的不同分别采用自动坡口机、手动坡口机、砂轮机、氧气切割、锉、錾切等。

b.热力管道一般均为单面坡口，按本作业指导书有关要求进行管口处理。

c.冬季或气温较低时，其管口必须进行预热，预热时要使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热。恒温时间，碳素钢为2～2.5min。只要达到有手温感即可。如气温低于－200C时应按本指导书焊接工艺要求进行。

d.焊条使用前烘干处理，应按本指导书焊接工艺要求进行处理。

e.管子对口后应保持在一条直线上，焊口位置在组对后不允许出弯，不能错乱，对口要有间隙。对管时，可采用定心夹持器，

f.组对、点焊定位、施焊。

①一般可在位于上下、左右的四处点焊，再经检查、核对、调直后方可施焊。

②施焊前将点焊位置的焊渣清理干净，将定位焊缝修成两头带缓坡的焊肉点。

③管口排尺时，尽量为焊接创造条件，减少死口数量。

g.焊接时焊条运动角度及其焊接程序按图1所示方法进行。将焊口分成两个半圆进行焊接。

①先焊前半圈，起焊时应从仰焊部位中心线提前5～15mm的位置开始，此值按管径大小选定从仰焊缝坡口面上引至始焊处，用长弧预热片刻，当坡口内有似汗珠状铁水时，压短电弧、作微小摆动，待形成熔池再施焊，至水平最高点再越过5～15mm处熄弧，见图1所示。

②在后半圈的施焊过程里，仰焊前要把先焊的焊缝端头用电弧割去10mm以上，以免起焊时产生塌腰现象，从而造成未焊透、夹渣、气孔等缺陷。

③不同管径接口焊接时，两管管径相差不超过小管15%，可对口焊接，否则必须插条焊接。

④将预制好的滑动、固定、导向支座分门别类地堆放好，同时检查焊接质量。

h.管道支座安装：

①接设计要求，核对预制好的各类滑动、固定、导向支座的型式、尺寸、数量。

②根据设计图上的位置，将支座分类送至安装地点，安装就位。

③若为低管架或砖砌管墩，管道安装完后，接口焊完、调直。将支座垫入管下，按滑动、固定、导向支座的特点，分别焊牢。若为高管架时，测出管架上支座的标高、位置，将各类支座安装就位后焊住，然后再吊装管道。也可以从管肉一端开始，由管道两旁人持撬扛将管道慢慢夹起，由专人将支座放入管下，按要求焊接。

④支座焊接前，应该按设计要求的标高、坡度、拐角、进行拨正、找准。发现错误时应采取措施，一直到符合设计要求才焊接支座。

i.伸缩器安装：

①安装前，对预制的伸缩器进行复核，检查其型号、几何尺寸、焊缝位置是否符合规范要求，方型伸缩器的四个弯曲角应在一个平面上，不得扭曲。

②在方型伸缩器安装前，先将两端固定支座的焊缝焊牢。伸缩器两端的直管段和连接管端两者间预留四分之一的设计补偿量的间隙。

③再用拉管器安装在两个待焊的接口上，收紧拉管器的螺栓，拉开胀力直到管子接口对齐，点焊固定后便可施焊。焊牢后方可拆除拉管器。

④热力管网在特殊情况下才使用套管伸缩器。安装在“ ”型伸缩器多限制的热力管网中，安装时严格沿着管道中心进行，不准偏斜。否则运行中会发生伸缩器外壳和导管相互咬住而扭坏伸缩器的现象。

⑤单向套管伸缩器，在其活动侧设导向支座，双向套管伸缩器设在两导向支座间，将套管固定。套管伸缩器工作极限界线处应有明显标记。使用过程中经常更换填料。

⑥热力管网上一般均不采用波纹型伸缩器，当管径大于300mm时，压力又在0.6Mpa以下才有时采用。安装时，要预先使冷紧值为热伸长量的一半。

⑦波型伸缩器安装时，伸缩节内的衬套与管外壳焊接的一端，朝着坡度的上方，防止冷凝水流到皱折的凹槽里。水平安装时，在每个凸面式伸缩器下端设放水阀。按设计冷紧（或拉伸）时，待接的管道上留出伸缩器位置。再用拉管器将伸缩器冷紧（或拉长），再与管子连接。

⑧球形伸缩器是利用球形管接头随拐弯转动来解决管道伸缩问题。一般只用在三向位移的蒸汽和热水管道上。介质由任何一端进出均可。

⑨球形伸缩器安装前，须将通道两端封堵，存放在干燥通风的室内。要严防锈蚀。安装时须仔细核对器体上的标志，使其符合使用要求。使用中极易漏水、漏气、要安装在便于经常检修和操作的位置。

3)成品保护

a.吊上高管架尚未焊接成型的管子或管段，要用绳索把它牢固地捆绑在支架上，严防组装好的管段或单根管段从架上滚落下来。

b.管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。

c.管道保温时，严禁借用相邻管道搭设跳板等。

d.分支及甩头处，应用活动堵加以堵严，防止污物进入管内。

e.伸缩器预制后，应放在平坦的场地，防止伸缩器变形。安装时也应当放平放稳。

f.保护层若为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落在下层管道上。

3.7.4 室外热力管网试压与验收

1)水压试验

a.试压以前，须对全系统或试压管段的最高处放风阀、最低处的泄水阀进行检查，若管道施工时尚未进行安装，则立即进行安装。

b.根据管道进水口的位置和水源距离，设置打压泵，接通上水管路，安装压力表，监视系统的压力降。

c.检查全系统的管道阀门关启状况，观察其是否满足系统或分段试压的要求。

d.灌水进入管道，打开放风阀，当放风阀出水时关闭，间隔短时间后再打开放风阀，依次顺序关启数次，直至管内空气放完方可加压。加压至试验压力，热力管网的试验压力应等于工作压力的1.5倍，不得小于0.6Mpa。停压10min，如压力降不大于0.05 MPa （50Kpa）即可将压力降到工作压力。可以用重量不大于1.5kg的手锤敲打管道距焊口150mm处，检查焊缝质量，不渗不漏为合格。

e.若试压中已包括了全部阀门、伸缩器等则为全系统试验，那么可以只作一次试压。

2)热力管网的验收

a.严格检查管网支承物配置的正确性、坚固性及其坡度是否符合设计要求。

b.检查伸缩器、放风阀、排气阀、管口直径与变径位置是否正确。

c.管道固定支座点的位置及结构形式都应该正确，各支架上的滑动支座不得由于保温方式不妥而滑动受阻。

d.管道的材质、阀件、管件均应有材质合格证。伸缩器应有合格的拉伸纪录，焊口应有试压或探伤记录。

3)成品保护

a.水压试验后，必须及时将管道内的水放完、泄尽，以免冬季冻坏管道及阀件。

b.水压试验合格后，要及时办理隐蔽或交接手续，合格后允许进行保温。

c.水压试验合格后，应及时对焊口进行防腐处理。

3.7.5 室外热力管网的冲洗与通热

1)热力网系统冲洗

a.热水管的冲洗。对供水及回水总干管先分别进行冲洗，先利用0.3～0.4Mpa压力的自来水进行管道冲洗，当接入下水道的出口流出洁净水时，认为合格。然后再以1～1.5 m/s的流速进行循环冲洗，延续20h以上，直至从回水总干管出口流出的水色为透明为止。

b.蒸汽管道的冲洗。在冲洗段末端与管道垂直升高处设冲洗口。冲洗口是用钢管焊接在蒸汽管道下侧，并装设阀门。

①拆除管道中的流量孔板、温度计、滤网及止回阀、疏水器等。

②缓缓开启总阀门，切勿使蒸汽流量和压力增加过快。

③冲洗时先将各冲洗口的阀门打开，再开大总进气阀，增大蒸汽量进行冲洗，延续20～30min，直至蒸汽完全清洁时为止。

④最后拆除冲洗管及排汽管，将水放尽。

2)热力网的灌充、通热

a.首先用软化水将热力管网全部充满。

b.再启动循环水泵，使水缓缓加热，要严防产生过大的温差应力。

c.同时，注意检查伸缩器支架工作情况，发现异常情况要及时处理，直到全系统达到设计温度为止。

d.管网的介质为蒸汽时，向管道灌充，要逐渐地缓缓开启分汽缸上的供汽阀门，同时仔细观察管网的伸缩器、阀件等工作情况。

3)各用户供暖介质的引入与系统调节

a.若为机械热水供暖系统，首先使水泵运转并达到设计压力。

b.然后开启建筑物内引入管的回、供水（气）阀门。要通过压力表监视水泵及建筑物内的引入管上的总压力。

c.热力管网运行中，要注意排尽管网内空气后方可进行系统调节工作。

d.室内进行初调后，可对室外各用户进行系统调节。

e.系统调节从最远的用户即最不利供热点开始，利用建筑物进户处引入管的供回水温度计（如有超声波流量计更好），观察其温度差的变化，调节进户流量。采用等比失调的原理及方法进行调节。

f.系调的步骤

①首先将最远用户的阀门开到头，观察其温度差，若温差小于设计温差则说明该用户进口流量小，可用阀门进行调节。

②按上述方法再调节倒数第二户，将这两户入口的温度调至相同为止，这说明最后两户的流量达到平衡。倘若达不到设计温度，也须这样逐一调节、平衡。

③再调整倒数第三户，使其与倒数第二户的流量平衡。在平衡倒数第三、二户过程中，允许再适当稍拧动这二户的进口调节阀，此时第一户已定位，该进户调节阀不准拧动，并且作上定位标记。

④依次类推。调整倒数第四户使其与倒数第三户的流量平衡。允许再稍拧动第三户阀门，但这第二户阀门应作上定位标记，不准拧动。

一直到将全部用户引入管的进户调节阀，都作上定位记号为止。

⑤调完全部进户阀门后，若流量还有剩余，最后可调节循环水泵的阀门。

4)成品保护

a.冲洗过程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗后的管段，必须用活动堵严，或及时接好管件和阀件。

b.冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。

c.通热时，要设专人看管正在调节的阀件，严禁随便拧动。以免扰乱通热调节程序。

d.已作好定位记号的进户调节阀，及时将检查井上盖。

e.蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。

3.7.6 管道和设备油漆防腐施工

1)表面锈垢处理

两种方法：人工除锈垢和喷砂除锈垢

a.人工除锈垢，一般使用钢丝刷、砂布、废砂轮片等。摩擦管子的外表面，达到除锈垢的目的。对于钢管的内表面除锈，可用圆形钢丝刷两头绑绳来回拉擦，内外表面除锈必须彻底，以露出金属光泽为合格，再用干净废棉砂或抹布擦干净。有条件时可用压缩空气吹洗。

b.喷砂除锈垢,是采用0.4～0.6Mpa的压缩空气,把粒度为0.5～2mm的砂子喷射到有锈垢的金属表面上,靠砂子的打击使金属表面的锈垢污物去掉,露出金属光泽。

2)调配油漆

将选好的油漆桶开盖，根据原装油漆稀稠程度加入适量稀释剂。用棍棒搅拌均匀，以可刷不流淌、不出刷纹为准，即可准备涂刷。

3)刷油漆

两种方法：手工涂刷和压缩空气喷涂

a.手工涂刷，用油刷、小桶进行。每次油刷沾油要适量，不要弄到桶外污染环境。手工涂刷应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错地进行。漆层厚薄均匀一致，无漏刷处。多遍涂刷时，必须在上一遍涂膜干燥后，才可涂刷第二遍。

b.压缩空气喷涂，喷枪油罐装满油，起动空气压缩机，扣动板机，以适当速度移动喷嘴，调节与被涂物件的距离，以达到满意的效果。

喷枪所用的空气压力一般为0.2～0.4Mpa。喷嘴距被涂物件的距离，视被涂物件的形状而定。如被涂物件表面为平面，250～350mm的范围为宜；如果被涂物件表面为圆弧面，一般在40mm左右为宜。喷嘴移动的速度一般为10～15m/min。空气喷涂的漆膜较薄，多遍喷涂要掌握厚度，必须在上一遍漆膜干燥后，才可喷涂第二遍。

4)管道涂色分类

管道应根据工作介质的种类，涂刷色漆。室内、外架空管道全部按规定涂颜色；通行地沟内可每隔10m涂色1m，但分支处应按规定涂色漆；对不通行地沟内管道，仅在检查井处涂色。各种管道涂色可参考表14。

5)成品保护

a.刷油前应清扫周围环境，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

b.刷过油漆的管道、设备不放置任何物件，不得脚踩。半成品或材料及设备安装前刷完油漆的，要注意堆放，防止油漆粘结破坏漆膜。

c.刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。

工业管道涂色分类表 表14

注：涂色管道环与环的间距为1m，每个环宽为50mm。

3.7.7 埋地管道防腐施工

1)埋地管道防腐层结构分为三种类型：普通防腐层、加强防腐层和特加强防腐层，其结构见表15

埋地管道防腐层结构表 表15

2)沥青底漆（俗称冷底子油）的配制

沥青底漆（俗称冷底子油）和沥青涂层（俗称沥青玛蹄脂）用同一种沥青，它与汽油、煤油、柴油等溶剂按1：2.5～3.0（体积比）的比例配制而成。常用配比见表16。

常用沥青底漆配比表 表16

制备沥青底漆，先将选好的固体状沥青打碎成1.5kg以下的小块，放入干净的沥青锅中，用文火逐渐加热并搅拌，使之熔化。当升温至160～1800C左右进行脱水，持续1.5～2.5h，不产生汽泡为止。停火，将脱水后的沥青冷却到70～800C。再将此沥青按比例慢慢倒入装有溶剂的容器内，不断地搅拌至完全均匀为止，严禁把汽油等溶剂倒入熔化的沥青锅中。

3)沥青涂料（俗称沥青玛蹄脂）的配制。

选用与沥青底漆同种的沥青，并准备好填充料，如：橡胶粉、高岭土、石棉粉、滑石粉等材料。常用粉状填充料的掺入量为沥青重量的10%～25%左右。

制备沥青涂料先将选好的固体状沥青块，按重量比称出并打成1.5kg以下的小碎块，放入干净的沥青锅中，用文火逐渐加热并搅拌，使之熔化。当升温至1600C～1800C左右时先进行脱水。然后一面搅拌，一面慢慢加入按比例秤好的填充料，至完全熔合为一体为止。配制过程中，其温度不得超过2400C，以防止沥青结焦炭化。

4)埋地管道防腐施工（一）

按设计要求确定管道防腐结构级别，分别进行各道工序的施工。

a.管道除锈，采用人工或机械的方法将管道表面的锈垢清除干净，并用抹布将灰尘擦掉，保持干燥。

b.涂刷沥青底漆，在除完锈的管道上均匀地刷上1～2遍沥青底漆。厚度一般为1～1.5mm，不可有麻点、漏涂。下一道工序须待沥青底漆彻底干燥后进行。

c.涂刷沥青涂料，将熬好的沥青涂料均匀地在管道上刷一层，厚度达1.5～2mm。不得有漏刷、凝块和流迹。若连续涂刷多遍时，必须在上一遍干燥后不粘手方可涂刷第二遍。

d.加强包扎层的作法，沥青涂层中间所夹的加强包扎层，可采用玻璃丝布、石棉油毡、麻袋布等材料。当设计无要求时，最好先选用宽度为300～500mm卷装材料便于施工。施工时，用沥青油壶边浇热沥青边缠卷装材料，包扎材料绕螺旋状包缠。全部用热沥青涂料粘合紧密，圈与圈之间的接头搭接长度应为30～50mm，并用热沥青粘合。任何部位不得形成气泡和褶皱。

e.若有未连接或焊接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80～100mm的阶梯式接茬。

f.保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成，其施工方法和要求与加强包扎层相同。圈与圈之间的搭接长度为10～20mm，并粘牢。

以上做法适用于预制安装，即先防腐后焊接安装。

5)埋地管道防腐施工（二）

按设计要求确定管道防腐结构级别。先进行除锈，去掉污垢灰尘，准备施工。由于管道安装以后底部距地沟底面太近，用手及刷子很难刷到或刷匀。所以可采用油毡兜抹法施工。

先将油毡裁成宽400～500mm，长为两倍管径加1.2～1.5m。用裁好的油毡从管底穿过将管兜住，使下部管外壁与油毡紧密接触。再用沥青油壶向管道顶部移动，浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、或热沥青涂料（沥青玛蹄脂）。使之沿管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡接合处。此时上下抖动油毡，使油毡与管外壁摩擦，中间夹热沥青，达到涂抹沥青底漆或沥青涂料的目的。加强包扎层做法与上面介绍相同。

6)成品保护

a.做完防腐的管道不要让其它管道、物品压在上面或碰坏，以免影响防腐质量。

b.干燥后的防腐管道应及时回填土。回填土初填时，严禁损坏管道保护层，以免影响工程质量。

3.8 管道和设备保温作业规程

3.8.1 管道胶泥结构保温

1)配制与涂抹：先将选好的保温材料按比例秤量，并混合均匀，然后加水调成胶泥状，准备涂抹使用。当管道直径≤DN40mm时，保温层厚度比较薄，可以一次抹好。直径＞DN40mm时，可分几次抹，涂抹时为使保温材料比较容易粘结、附着在管道上。第一层可用较稀的胶泥散敷。厚度一般为2～5mm，待第一层完全干燥后，再涂抹第二层，厚度为10～15mm。以后每层厚度均为15～25mm。必须在每一层完全干燥后再涂抹下一层，达到设计要求的厚度为止。表面要抹光，外面再按要求作保护层。

2)缠草绳：根据设计院要求，在第一层涂抹后缠草绳，草绳的间距一般为5～10mm，使草绳与管皮不直接接触，以免腐蚀管道。然后再于草绳上涂抹各层石棉灰，达到设计要求的厚度为止。

3)缠镀锌铁丝网：如果保温层的厚度在10mm以内时，可用一层镀锌铁丝网缠于保温管道外面。若厚大于100mm时，可做两层镀锌铁丝网，以免受外力或受振动时脱落。

4)加温干燥：在施工时环境温度不得低于00C，为了加快干燥，也可在管内通入高温介质——热水或蒸汽，温度应控制在800C～1500C。

5)法兰、阀门保温时，两侧必须留出足够的间隙，以便拆卸螺栓。一般应留出螺栓长度加30～50mm。法兰、阀门安装紧固后，再用保温材料填满充实做好保温。

6)管道转弯处，在接近弯曲管道的直管部分应留出20～30mm的膨胀缝，并用弹性良好的保温材料填充。

7)膨胀缝：高温管道的直管部分每隔2～3m、普通供热管道每隔5～8m设膨胀缝，在保温层及保护层留出5～10mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料。

8)成品保护

a.施工完的管道要注意保护不要让其它管道、物品压在上面或碰坏、更不可上人踩。以免影响保温效果和外形美观。

b.室外管道施工保温层要与保护层连续作业，防止被雨淋湿、脱落，破坏保温层。

3.8.2 管道绑扎结构保温

1)棉毡绑扎保温施工

a.先将成卷的棉毡按管径大小剪裁成适当宽度（一般宽为200～300mm）的条带，以螺旋状包缠到管道上，也可以根据管道的圆周长度进行裁剪，以原幅度对缝平移到管道上，不管采用哪种方法，都应将剪裁完的保温材料厚度修正均匀。而且需要边缠、边压、边抽紧，使保温后的密度达到设计要求。

b.当单层棉毡不能达到规定保温层厚度时，可用两层或三层分别绑扎在管道上，并要注意将两层接缝错开。每层纵横向接缝处必须紧密接合，纵向接缝应放在管道下部，所有缝隙要用同样的保温材料填充。表面要处理平整，封严。采用多层缠包时，外二层应仔细压缝。

c.保温层外径不大于500mm时，在保温层外面用直径为1.0～1.2mm的镀锌铁丝绑扎，绑扎的间距为150～200mm，每处绑扎的铁丝应不小于两圈，禁止以螺旋状连续缠绕。当保温层外径大于500mm时，还应加镀锌铁丝网缠包，再用镀锌铁丝绑扎牢。如果使用玻璃丝布或油毡做保护层时，就不必包铁丝网了。但缠包的材料一定要平整、无皱、压缝均匀。始末和接头处一定要处理牢固，避免脱落。

2)矿纤预制品绑扎保温施工

a.适用材料：矿渣棉管壳、玻璃棉管壳、岩棉管壳、硅酸铝纤维管壳、可发性聚苯乙烯塑料管壳等，这些保温管壳可以用直径为1.0～1.2mm镀锌铁丝等直接绑扎在管道上。绑扎保温材料时，应将横向接缝错开，如果一层预制品不能满足厚度要求而采用双层结构时，双层绑扎的保温预制品内外弧度应均匀并盖缝。若保温材料为管壳，应将纵向接缝设置在管道的两侧。绑扎保温材料时，应尽量减少两块之间的接缝。

b.绑扎用镀锌铁丝或丝裂膜绑扎带时，绑扎的间距不应超过300mm，并且每块预制品至少应绑扎两处，每处绑扎的铁丝或带，不应少于两圈，并禁止以螺旋状连续缠绕。其接头应放在预制品的纵向接缝处，使得接头嵌入接缝内。然后将塑料布缠绕包扎在壳外，圈与圈之间的接头搭接长度应为30～50mm，最后外层包玻璃丝布等保护层,外刷调合漆。

3)非矿纤预制品绑扎保温施工

适用材料：泡沫混凝土硅藻土，膨胀珍珠岩、膨胀蛭石、硅酸钙保温瓦等制品。为了使这类保温材料与管壁紧密结合，保温材料与管壁之间应涂抹一层石棉粉、石棉硅藻土胶泥。一般厚度为3～5mm，然后再将保温材料绑扎在管壁上。所有接缝均应用石棉粉、石棉硅藻土或与保温材料性能相近的材料配成胶泥填塞。其它过程与矿预制品绑扎保温相同。

4)管件绑扎保温施工

管道上的法兰、阀门、弯头、三通、四通等管件保温时，应特殊处理，要便于启、闭、检修或拆卸更换，其结构形式施工做法，与管道保温基本相同。

a.法兰、阀门绑扎保温施工:先将法兰两旁空隙用散状保温材料，如:矿渣棉、玻璃棉、岩棉或与管道保温材料相同的材料填充满，再用镀锌铁丝将管壳或棉毡等材料绑扎好外缠玻璃丝布等保护层。

b.弯管绑扎保温施工：弯管处是管道系统膨胀较集中的地方，膨胀量大。尤其是保温材料的膨胀系数与管道的膨胀系数不同时，更要注意，避免在使用中破坏保温结构。

对于预制管壳结构：当管径＜80mm时，弯管保温应做成直角外形。施工方法是：将空隙用散状保温材料填充，再用镀锌铁丝将栽剪好的直角弯头管壳绑扎好，外做保护层。如下图2：

当管径≥100mm时，弯管保温外形应做成同弯管形状。按照管径的大小和设计要求选取好保温管壳，再根据管壳的外径及弯管的曲率半径，做虾米腰的样板，用样板套在管壳外，划线裁剪成段，再用镀锌铁丝将每段管壳接顺序绑扎在弯管上，外做保护层即可，若每段管壳连接处有空隙可用同样的保温材料填充至无缝为止。

当管道采用棉毡或其它材料保温时，弯管也可用同样的材料保温，如棉毡可缠绕在弯管上，再用镀锌铁丝将其绑扎牢固，外做保护层。

c.三、四通绑扎保温施工：三、四通在发生变化时，各个方向的伸缩量都不一样，很容易破坏保温结构，所以在施工时一定要认真仔细地绑扎牢固，避免开裂。其结构如图所示。

5)膨胀缝

供热管道每隔20m左右留一道膨胀缝，管道转弯处，在接近弯曲管道的直管部分，也应留膨胀缝，缝宽均为20～30mm，并用弹性良好的保温材料填充。

6)成品保护

施工完的管道保护层表面要清理干净，并要注意保护，不要让其它物品、管道等压在上面或碰坏，更不可上人踩，以免影响保温效果和外形美观。

7)质量标准

a.棉毡、管壳等制品，必须紧贴管道表面，绑扎牢固，防止脱落，搭、对接缝处严密，无间隙，表面平整、光滑。

b.保温层表面平整度允许偏差5mm，用2m直尺和楔形塞尺检查。

c.保温层厚度允许偏差＋10%～－5%。用钢针刺入隔热层和尺量检查。

3.8.3 管道浇灌结构保温

1)准备工作：

水泥珍珠岩、水泥泡沫混凝土等保温材料的浇灌式结构，施工前先将土沟挖好，达到管道设计要求的标高，做好垫层，将管道按设计标高留出浇灌空间敷设好。并在外壁涂刷沥青或重油以利管道的伸缩。再将土沟内放好防潮材料，如油毡纸等。最后浇灌保温材料，并将防潮材料裹好，将土沟填平夯实即成。

2)硬质聚氨脂泡沫塑料现场浇灌、发泡。

适用于－800C～1100C，各种管道上做保温材料。聚氨酯硬质泡沫塑料由聚醚和多无异氰酸酯加催化剂、发泡剂、稳定剂等原料按比例调配而成。施工前，应将这些原料分成两组。A组为聚醚和其它原料的混合液；B组为异氰酸酯。只要两组混合在一起，即起泡而生成泡沫塑料。浇灌前应先在管外壁涂刷沥青或重油（也有不涂刷的）以利管道伸缩。施工时可根据管道外径及保温层厚度，预先做好模具。套在管道外部，然后采用灌注法施工。将混合均匀的液料直接灌注于需要的成型事先安置的模具内。经发泡膨胀而充满整个空间。为保证有足够的操作时间，要求发泡的时间应慢一些。

3)法兰、阀门保温

法兰、阀门保温时，两侧必须留出足够的间隙，以便拆除螺栓，一般应留出螺栓长度加30～50mm。法兰、阀门安装紧固后，再用保温材料填满充实后，做好保温。

4)管道转弯处保温

管道转弯处，应留出20～30mm的膨胀缝，用弹性好的保温材料填充。供热管道的直管部分每隔5～8m，应留5～10mm的膨胀缝。用弹性良好的保温材料填充。

5)成品保护

a.施工完的管道要注意保护，不要让其它管道物品压在上面或碰坏。更不可上人踩，以免影响保温效果。

b.室外管道施工保温层要与保护层连续作业，防止被雨水淋湿或脱落破坏保温层。

3.8.4 设备胶泥结构保温

1)涂抹与外包

将设备壁清扫干净，焊保温钩钉，间距250～300mm。刷防锈漆后，再将已经拌好的保温胶泥分层进行涂抹。第一层可用较稀的胶泥散敷，厚度为3～5mm，待完全干燥后再敷第二层。厚度为10～15mm，第二层干燥后再敷第三层，厚度为20～25mm。以后分层涂抹，直至达到设计要求厚度为止。然后外包镀锌铁丝网一层，用镀锌铁丝绑在保温钩钉上。如果保温厚度在100mm以上或形状物殊，保温材料容易脱落的，可用两层镀锌铁丝网，外面再作15～25mm的保护层。保护层应抹成表面光滑无裂缝。

2)保温钩钉

保温钩钉用φ=5～6mm的圆钢制作，如图4：

3)成品保护

施工完的设备要注意保护，不要其它管道杂物压在上面或碰坏侧面，更不能上人踩，以免影响保温效果和外形美观。

3.8.5 设备绑扎结构保温

1)平壁设备保温结构

a.平壁设备表面清扫干净，焊保温钩钉、涂刷防锈漆，保温钩钉的间距，应根据保温板材的外形尺寸来布置，一般在350mm左右。但每块保温板不少于两个保温钩钉，同时要以绑扎方便为准。然后敷上预制保温板，再用镀锌铁丝借助保温钩钉交叉绑牢。

b.保温预制板的纵横接缝要错开。如果保温板的厚度满足不了设计要求的厚度，可采用两层或多层结构。但每层要分别固定，而且内外层纵横接缝要错开，板与板之间的接缝必须用相同的保温材料填充。

c.当保温板材有缺陷时，应当用相同的保温材料修补好，避免增加热损失。在外面再包上镀锌铁丝网，平整地绑在保温钩钉上，为作保护层做准备。

d.最后做石棉水泥或其它保护层，涂抹时必须有一部分透过镀锌铁丝网与保温层相接触。外表面一定要抹得平整、光滑、棱角整齐，而且不允许有铁丝或铁丝网露出保护层外表面。

2)立式圆形设备保温结构

属于这一类设备有立式热交换器、给水箱、软水罐、塔类等。

a.施工方法与平壁设备保温结构基本相同，敷设保温板材最好是根据筒体弧度制成的弧形瓦，如果筒体直径很大时，可用平板的保温板材进行施工。

b. 最难施工的部位是顶部封头及底部封头。尤其是底部的封头更加困难，在安装保温板时需要进行支撑。用镀锌铁丝绑牢，否则因自重而下沉。

c.板与板之间的缝隙必须用相同的保温材料填充。圆形设备有一定曲度缝隙可能大些，填充时更要填好。然后敷设镀锌铁丝网并做好石棉水泥保护层或其它保护层。

3)卧式圆形设备保温结构

这类设备有热交换器，除氧器以及其它设备。

a.施工方法基本与立式圆形设备相同，筒体上焊保温钩钉时，上半部要稀些。要在封头及筒体中间焊接水平支承板，支承板的宽度为保温层厚度的3/4。支承板厚度为5mm。

b.卧式圆形设备上半部施工比较方便，封头及下半部施工较困难。铁丝必须绑紧，防止下部出现下坠现象。外面包上镀锌铁丝网，再包保护层。

4)成品保护

施工完后，设备保温层要清理干净，并要注意不要让其它杂物管道等压在上面或碰坏侧面，更不能上人踩，以免影响保温效果和外形美观。

3.8.6 设备自锁垫圈结构保温

1)施工方法

a.先将设备表面除锈，清扫干净，焊保温钉，涂刷防锈漆，保温钉的间距应按保温板材或棉毡的外形尺寸来确定，一般为250mm左右，但每块保温板不少于两个保温钉为宜。然后敷设保温板，卡在保温钉上，使保温钉露出头，再将镀锌铁丝网敷上，用自锁垫圈嵌入保温钉上，压住压紧铁丝网，嵌入后保温钉至少应露出5～6mm。镀锌铁丝网必须平整并紧贴在保温材料上，外面作保护层。

b.圆形设备、平壁设备施工作法相同，但底部封头施工比较麻烦，敷上保温材料就要嵌上自锁垫圈，然后再敷设镀锌铁丝网，在镀锌铁丝网外面再嵌一个自锁垫圈，这样做是防止底部或曲率过大部分的保温材料下沉或翘起，最后作保护层。

2)成品保护

施工完的设备保温层表面要清理干净，并要注意，不要让其它杂物、管道等压在上面或碰坏侧面，更不能上人踩，以免影响保温效果和外形美观。

3.8.7 涂抹式保护层

1)沥青油膏保护层

a.沥青油膏配制。

沥青油膏的配方好如表17

先将选取好的固体状沥青打碎成1.5kg以下的小块，放入干净架好的沥青锅中，用文火逐渐加热并搅拌，使之熔化。当温度升至2400C左右进行脱水，持续1.5～2.5h，不产生气泡为止。停火将脱水后的沥青冷却到1500C左右，加入煤油，搅拌至完全混合。再加入石棉绒和水泥，继续搅拌至不见石棉绒和水泥，即油膏均匀，将其放入容器（池）中，储存或使用。存放期不得超过三天。

b.沥青油膏涂抹施工方法。将保温后的管道、设备表面清理干净，然后取沥青油膏揉和成长方扁块，放在管道或设备保温层的上部，由上往下赶，使之越来越薄达到要求的厚度，约3～5mm。在管道或设备下部、转角处做接头，使之紧密相连接。若要求厚度σ＜5mm时，可分两次涂抹，但总厚度不得超过去10 mm。

沥青油膏敷好后，待表面硬化（即：软而不粘手）再投入使用。一般敷好三天后投入运行。

2)石棉水泥保护层

a.石棉水泥配方参考表18

b.石棉水泥涂抹施工方法。首先在管道或设备保温层外表面包上镀锌铁丝网，接头处用相应的铁丝缝合。并用绑扎工具将铁丝松动的地方扭紧。抹面前还应全面检查铁丝网是否完全紧贴在保温层上。

c.抹面可分两层进行，第一层粗抹，不要求抹光，初步找平留有粗糙的表面，以便第二层粘结。厚度以能盖住铁丝网为准。再进行第二层细抹，细抹后表面一定要光滑、平整。

d.保护层总厚度为10～20mm，一般为15mm。

e.两遍涂抹的相隔时间应根据施工环境温度来确定。一般是底层没有“水印”时，即可涂抹第二层。第二层必须压平抹光。当保护层达到规定的厚度时，进行第一次压光，直至现出水膜。待水膜消失后，再进行第二次压光，一定要抹压到光滑，密实为止。

管道及设备投入运行前，应当给以缓慢加热干燥，避免保护层产生裂缝。

3)成品保护

做完保护层的管道、设备，不要让其它管道、物品压在上面或碰坏以免影响工程质量。

3.8.8 金属板保护层

1)按管道和设备的形状大小栽剪下料，大块板料要压加固筋，然后进行安装。安装时首先固定一块板，然后再将相邻的板材搭接压上，用手电钻钻孔，用自攻螺钉固定，依次进行安装。接缝搭接应尽可能朝下或顺水流向，防止雨水渗入。搭接长度为30～50 mm。相邻搭接的部位用木锤或带橡胶头的铁锤轻轻敲打，使之平整美观。

2)入孔及进出墙面、地面的部位，应特别注意局部处理。防止雨水进入保温层影响使用效果。

3)成品保护

做完保护层的管道、设备，不要让其它管道、物品压在上面或强烈冲击，以免影响工程质量。

4)质量标准

符合设计要求，搭接处严密、平整、无翘角，保护层与保温层之间无缝隙、无空鼓、表面光滑。

3.8.9 布、毡类保护层

1)玻璃布类保护层施工

a.施工前，先将玻璃丝布裁成幅宽为200～300mm的长条，并卷成小卷备用。也可根据设备、管道直径、大小选用不同幅宽的玻璃丝布。

b.缠绕时先用 形铁钉固定端头,然后拉紧玻璃丝布缠绕。边缠绕边平整，不得有折皱、翻边等现象。圈与圈之间的接头搭接长度一般应为30～50mm。未端一定要用 形铁钉固定。否则容易松动，脱落。

根据设计要求外表面刷色漆或防火涂料。

2)沥青油毡保护层施工

根据管道或设备的周长加上搭接长度切割成合适的尺寸。纵、横向接缝搭接长度为50～100mm。沿管道长度方向的纵向接缝应在管道下部搭接。横向环绕接缝应按坡度由低处向高处捆扎施工，让高处油毡压住低处油毡，使保护层外部形成顺流，防止雨水渗入。所有接缝搭接处要用热沥青粘牢，每隔500～1000mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。管道拐管处或三通碰头处要先放样，一块一块裁好后再施工。

3)成品保护

做好保护层的管道、设备不要让其它管道、物品压在上面或碰坏，以免影响工程质量。

3.9 通风作业规程

3.9.1 金属风管制作

风管制作分为：咬口连接和焊接两种。使用范围见表19

1)风管咬口连接的一般工艺

a.按风管规格尺寸不同选择板材厚度。然后留足咬口余量，进行展开下料。

b.划线方法要严密，做到角直、线平、等分准确，经常校验接合尺寸，达到交圈严格、尺寸准确的目的。应该划的线都要划到，如：剪切线、倒角线、折方线、翻边线、留孔线、咬口线等。

c.剪切、倒角要准确，尽量减少误差，板料剪切后咬口前必须用倒角机或铁剪子进行倒角，操作时避免接缝、翻边处重叠。

d.制作风管和风管部件时应尽量采用咬口连接，因为咬口缝可以增加风管的强度，且外形美观。

e.咬口连接中的咬口宽度和留量，应根据板材厚度而定。应符合表20。

f.咬口后的板材按划好的折方线放到折方机上，进行折方操作。操作时折方线要对正折方机的上下模具。使其重合，折成所需的角度。

咬口宽度表（mm） 表20

g.制作圆风管时，将靠近咬口的边缘压成或用拍板打成圆弧状，再进行圆圈咬口，并随时调整弧度使之均匀。

h.折方或卷圆后的钢板，用合缝机或手工进行合缝。操作时，要用力均匀，不宜过重。避免咬口不实，造成胀裂及半咬口的现象。

2)钢板风管咬口连接

a.普通碳钢板和镀锌钢板应选择冷轧钢板，其表面平整、光洁度好并且性质较软，宜于咬口加工成型。

b.制作风管和配件钢板厚度，应符合表21的规定。

风管和配件钢板厚度 表21

c.制作风管和配件的钢板厚度δ≤1.2mm可采用咬口连接；δ＞1.2mm宜采用焊接；翻边对焊宜采用气焊，镀锌钢板制作风管和配件，应采用咬口连接或铆接。

d.塑料复合板风管一般只能采用咬口和铆接方法，避免气焊和电焊烧毁塑料层，咬口机械不能有尖锐的棱边，以免造成伤痕，如果有被损伤的塑料层处，应及时刷漆保护。

e.螺旋咬口风管在专用联合机械上制作。所用带钢宽度为135mm,厚度为0.5～1.25mm，材质为冷轧碳钢板，但多为镀锌钢板。制成的圆形风管直径为100～1000mm。

螺旋风管的最大制作长度可根据安装和运输条件决定，其长度允许偏差为±5mm。

f.风管上的测定孔和检查孔应按设计要求的部位在风管安装前装好，结合处应严密牢固。

3)不锈钢板风管咬口连接

a.制作不锈钢风管和配件的板材厚度应符合表22的规定。

b.不锈钢板风管壁厚δ≤1mm时可采用咬口连接，δ＞1mm可采用电弧焊、氩弧焊，不得采用气焊。焊条应选择与母材相同类型的材质，焊缝强度不应低于母材的最低值。

c.不锈钢板风管与配件的表面，不得有划伤等缺陷，加工和堆放应避免与具有锈蚀性的碳素钢材料接触。

d.不锈钢板的加工场所最好铺设木板或橡胶板，并须保持环境清洁。

不锈钢板风管和配件板材厚度(mm) 表22

e.不锈钢表面不得用金属划针划线，应用铅笔或色笔划线，应尽量避免刮伤表面，并保持表面清洁。

f.制作较复杂形状的配件时可用纸板，碳钢板等先下好样板，再在不锈钢板上划线落料。

g.不锈钢板加工尽量采用机械加工，如剪切、折方、咬口等，做到一次成型，减少手工操作。如需要用手工锤击成型时，应首先考虑使用木锤、木方锤、橡胶锤、铜锤和不锈钢锤等工具，尽量不用碳素钢制造的工具。

h.不锈钢板经冷作加工，会迅速增加强度，减低韧性，材料发生硬化。在拍打制作咬口时，注意不要拍反，以免改拍咬口时板材硬化，造成加工困难，甚至产生断裂现象。

4)铝板风管咬口连接

a.制作铝板风管和配件的板材厚度应符合表23的规定。

铝板风管和配件板材厚度（mm） 表23

b.铝板风管和配件壁厚δ≤1.5mm可采取咬口连接；δ＞1.5mm采用气焊或氩弧焊。

c.铝板风管和配件表面应避免刻划，不应有划伤等缺陷、放样时应采用铅笔或色笔划线放样，风管的咬口，或成型应尽量采用木锤或木方锤。要避免咬口缝变形。

5)碳钢板风管焊接

a.制作风管和配件的钢板厚度δ＞1.2mm可采用焊接；翻边对焊宜采用气焊。

b.碳钢板风管宜采用直流焊机焊接。如果采用交流电焊机焊接时，则须加振动器，以减少激磁并使电弧稳定。因为焊接钢板时，电弧不稳定，可因此而导致焊缝质量恶化。

c.焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对口应保持最少的缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。采用机械焊接方法时，电网、电压的波动不能起过 10%。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。

6)不锈钢板风管焊接

a.不锈钢板风管采用焊接时，可用非熔化极氩弧焊和直流电弧焊。氩弧焊适用于δ≥0.5mm厚的各种不锈钢板。直流电弧焊适用于δ＞1.2mm厚的不锈钢板风管，但应使用反相法进行焊接。

b.焊接前，应将焊缝区域的油脂、污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行。

c.用电弧焊焊接不锈钢板时，一般应在焊缝的两侧表面涂上白灰粉，以免焊渣飞溅物粘附在板材的表面上。

d.焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用铜丝刷子刷出金属光泽，再用10%硝酸溶液酸洗，最后用热水清洗。除此方法外，还可以用喷砂法处理。喷砂可消除表面上的划痕、擦伤、使表面产生新的氧化膜，提高不锈钢的耐蚀性。

7)铝板风管焊接

a.铝板风管和配件壁厚δ＞1.5mm宜采用气焊或氩弧焊。

b.铝板风管在焊接前、焊口必须脱脂及清除氧化膜。可以使用不锈钢丝刷（钢线直径为0.2～0.5mm）。清除后在2～3h内必须进行焊接。清除后还须进行脱脂处理。脱脂使用下列清洗剂：航空汽油、工业酒精、四氯化碳、木屑等，还可以采用其它化学方法进行清洗。

c.在对口的过程中，要使焊口达到最小间隙，以避免焊接时产生透烧现象。

8)风管加固

a.矩形风管边长大于等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm时，其管段长度在1.2m以上均应采取加固措施。

b.常用的风管加固方法有角钢加固、角钢框加固、风管壁棱线、风管内壁加固、风管壁滚槽、起高接头。

①起高接头的加固方法可以节省角钢，但加工比较麻烦，类似起高单立咬口形式，接头处易漏风，目前使用的不多。

②角钢框加固；强度较好，应用较广泛，角钢规格可以略小于角钢法兰规格。

③用角钢加固大边。只适用于风管大边超过规定而小边未超过规定的情况，其优点是施工方便，省工省料，明装风管较少使用，角钢规格与法兰相同。

④风管的内壁设置加固肋条。风管一般为明装时，以达到美观的要求，加固肋条用1～1.5mm的镀锌钢板制作，间断地铆接在风管内壁上，但较少采用。

⑤风管壁上滚槽。滚槽可用压力机或在专用滚槽机上进行，此方法可以节省材料和人工，施工方便。但净化系统中不应使用。

9)矩形风管法兰制作

a.矩形风管法兰用料规格应符合表24的规定。

矩 形 风 管 法 兰 表24

注：矩形法兰的四角应设置螺孔。

b.矩形法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊接成型的法兰内径不能小于风管的外径，一般情况下应略大2～3mm 。下料时应使用型钢切割机按线切断。

c.下料调直后放在冲床上冲出或钻床上钻出铆钉孔及螺栓孔，孔距不应大于150mm。如采用8501阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过300 mm。

d.冲孔或钻孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各种规格使用模具并卡紧再焊接。

e.角钢法兰的立面与平面应保证互成900。连接用的螺栓和铆钉宜采用同样规格的螺栓和铆钉。

f.采用插条法兰，是利用板料或风管边角余料具有条状的板材进行加工。可以节约型钢、扁钢等材料。加工时将钢板余料裁成需要的规格放在插条法兰机上压口成型。

10)圆形风管法兰制作

a.圆形风管法兰用料规格应符合表25规定。

圆 形 风 管 法 兰 表25

b.先将整根角钢或扁钢放在冷煨法兰卷筒机上，按所需法兰直径，调整内径压轮达到规定的法兰内径。并制作法兰内径样板随时校验，使之卷成螺旋形状后，从法兰煨弯机上取下。

c.将卷好后的型钢画线切割开，逐个放在平台上找平、调圆、调正。

d.将调整好的各支法兰进行焊接、冲孔或钻孔。

11)不锈钢风管法兰制作

a.不锈钢风管法兰用料规格应符合表26的规定，

不 锈 钢 法 兰（mm） 表26

b.不锈钢风管的法兰，一般是把不锈钢板剪成条形，矩形风管法兰可按需要尺寸，用电焊直接焊成。

c.圆形风管法兰应采用机械冷煨，用法兰煨弯机整条卷制再裁成所需规格，然后再进行调圆、找平、找正。

d.圆形风管法兰当采用热煨时，应使用电炉加热，加热温度可在11000C～12000C之间。

卡在模具上煨弯时，温度应在8200C～12000C 之间。法兰热煨或冷煨焊接成型后应重新加热到11000C～12000C ，在冷水中迅速冷却。然后再调整。

e.将调整好的法兰进行冲孔或钻孔。

12)铝板风管法兰制作

a.铝板风管法兰用料规格应符合表27的规定。

铝 法 兰（mm） 表27

b.铝板风管法兰制作可参照碳钢矩、圆形风管法兰制作方法，焊时参照铝板风管制作方法。

c.铝板风管法兰采用碳钢角钢法兰时，应按设计要求做镀锌或其它防腐绝缘处理，铆钉应采用铝铆钉。

13)风管与法兰组合连接

a.风管与法兰组合成型时，风管与扁钢法兰可用翻边连接。

b.风管与法兰组合成型时，风管与角钢法兰连接若风管壁厚δ≤1.5mm时可采用翻边铆接，风管壁厚δ＞1.5mm时可采用翻边点焊或沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁外表面贴合；满焊时法兰应伸出风管管口4～5mm，为防止变形，可采用点焊定位，对称焊接的方法。

c.风管与法兰连接，如采用翻边，翻边尺寸应为6～9mm ，翻边应平整，不应遮住螺孔，不得有孔洞，裂痕凸起、重叠现象。

d.风管与法兰铆接应先进行技术质量和尺寸的复核，合格后将法兰套在风管上，管端留出6～9mm左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边量。

e.风管与法兰铆接组合时应经常用角尺和直尺校验风管与法兰的垂直度和法兰与法兰面的平行度和尺寸偏差，及时调整、避免超差。

14)成品保护

a.成品、半成品加工成型后，应存放在宽敞、避雨、避雪的仓库或敞棚中。置于干燥的隔潮的木头垫架上。按系统、规格和编号堆放整齐，避免相互碰撞造成表面划伤，要保持所有产品表面的光滑、洁净。

b.成品、半成品运输、装卸时，应轻拿轻放。风管较多或高出车身的部分要绑扎牢固，避免来回碰撞，损坏风管及配件。

c.吊运、安装风管及配件时要先按编号找准、排好，然后再进行吊运、安装减少返工。并要注意安全，不要掉下来损坏风管及配件或伤人。

15)质量标准

a.风管的规格、尺寸必须符合设计要求。风管咬口缝必须紧密、宽度均匀、无孔洞半咬口和胀裂等缺陷。直管纵向咬口缝和焊缝应错开。风管焊缝严禁有烧穿、漏焊和裂纹等缺陷。

b.风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度在6～9mm并紧贴法兰。

c.风管法兰上螺栓和铆钉孔距不应大于150mm ，焊接应牢固，焊缝处不设置螺孔，矩形法兰的四角应设置螺孔。

d.风管加固应牢固可靠、整齐，间距适宜，均匀对称。不锈钢板、铝板风管表面应无刻痕、划痕、凹穴等缺陷。复合钢板风管表面无损伤，铁皮插条法兰宽窄要一致，插入两管端后应牢固可靠。

e.风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表28的规定。

风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法 表28

3.9.2 风管部件制作

1)常用风口制作

a.按风口的种类、形式、规格和使用要求选用不同的材料制作。

b.风口部件下料及成型应使用专用模具完成。铝制风口所需材料应为型材，其下料成型除应使用专用模具外，还应配备专用的铝材切割机具。

c.风口的部件成型后组装应有专用工具设备，以保证风口质量。

d.风口的装配用的孔、沟应采用冲制。连接时应采用铆接或焊接。

e.钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用氩弧焊接。所有焊接面、焊接点都应布置在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。焊接完成后、应对风口进行一次全面检查和调整。

f.风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择喷漆、喷塑、氧化等方式。

g.如风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。

2)常用阀门制作

a.按阀门的种类、形式、规格和使用要求选用不同的材料制作。

b.阀门的外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。

c.阀门内转动的零部件应采用有色金属制作，以防锈蚀。

d.阀门外框焊接可采用电焊或气焊方法，并保证使其焊接变形控制在允许范围。

e.多叶调节阀的叶片应采用铆接或焊接，组装后应贴合严密，间距均匀，搭接一致。

f.止回阀转轴必须灵活、阀板关闭严密，转动轴及轴套应采用不易锈蚀的材料制作。

g.防火阀制作时，外框钢板厚度不得小于2mm，转动部件在任何时候都应转动灵活，并应采用耐腐蚀的材料制作，如黄铜、青铜、不锈钢或镀锌件等金属材料。易熔件及执行机构应为正规产品，其易熔件熔点温度应符合设计规定。

h.阀门组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启、闭方向。

3)罩类及其它部件制作

a.罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝板等材料制作。

b.根据不同的罩类型式放样、下料。并尽量采用机械加工方法。同时孔、洞要采用冲制。连接用的标准件要选用与主料相同的标准件。

c.罩类部件组装可采用咬口连接或焊接。其方法及要求详见“本指导书“风管制作部分。

d.用于排除蒸汽或其它潮湿气体的罩类应在罩口内底边增加排除凝结液体措施，并应按规定处理好坡度。

e.如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。

f.风帽制作应严格按照国标要求进行。

g.风帽的制作可采用镀锌钢板、普通碳素钢板及其它适宜材料。

h.风帽的下料、成型、组装等工艺做法、可参见本指导书风管制作部分。所有接缝，特别是顶端接缝要严密，不得有缝隙、漏焊。

i.柔性软管制作按设计要求，可选用人造革、帆布、防火耐高温布等材料。

j.柔性软管的长度一般为150～200mm，不得做为变径管、不得出现扭曲现象。

k.下料裁剪后缝制时可采用机械或手工方式，但必须保证严密，牢固。

l.如需防潮，帆布内外可涂刷帆布漆、不得涂刷普通油漆，防止失去弹性和伸缩性。

m.柔性软管与法兰组装可采用钢板压条和角钢法兰的方式，通过铆接使二者联接严密。铆钉间距为60～80mm。

4)风管吊、支、托架制作

a.按施工图纸中风管所处位置，确定标高。按照风管系统所在的空间及周围环境，确定风管支、吊、托架的形式。

风管支、吊、托架的制作应按照《采暖通风设计选用手册》中T607的用料规格和作法制作。

c.风管支架的悬臂、吊架的托板宜采用角钢或槽钢制作；斜撑的材料为角钢；吊杆采用圆钢；用扁铁制作抱箍。

d.支、吊、托架在制作前，首先要对型钢进行矫正。

e.钢材切断和冲、钻孔应采用机械加工并应除去存留的毛刺。

f.吊杆圆钢应根据风管安装的标高及固定形式进行截取，应使用机械套丝，并不宜过长，丝扣末端不应超出托板最低点。若超出时应用钢锯切除。

g.风管支、吊、托架制作完成后应进行除锈，刷一遍防锈漆，分类保管。

h.用于不锈钢、铝板风管的支、吊、托架应按设计要求做好防腐和绝缘处理，防止电化学腐蚀。

5)成品保护

同本作业指导书风管制作部分。

6)质量标准

a.各类部件的规格、尺寸必须符合设计要求。防火阀必须关闭严密，转动部件必须采用耐腐蚀材料，外壳，阀板材料厚度严禁小于2mm。

b.各类部件组装应连接严密，牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。

c.风口外观质量应合格，孔、片、扩散圈间距一致，边框和叶片平直整齐，外观光滑、美观。

d.各类风阀的制作应有启闭标记，多叶阀叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不大于1mm，阀板与手柄方向一致。

e.罩类制作，罩口尺寸偏差每米不大于2mm，连接处牢固，无尖锐的边缘。

f.风帽的制作尺寸偏差每米不大于2mm ，形状规整，旋转风帽重心平衡。

g.柔性管应松紧适度，长度符合设计要求和施工规范的规定，无开裂、扭曲现象。

h.风口制作尺寸的允许偏差和检验方法应符合表29的规定。

风口制作尺寸的允许偏差和检验方法 表29

3.9.3 风管及部件安装

1)按照设计图纸找出风管所处的位置及走向，参照土建给出的基准线确定风管标高。

2)标高确定后，按风管所在空间的位置及周围环境，确定风管支、吊、托架形式。

3)设置吊点根据吊架形式布置；有预埋件法、膨胀螺栓法、射钉枪法和电锤透孔法。

a.前期预埋件法，一般由预留人员将预埋件按图纸坐标、位置和支、吊架间距、牢固固定在土建结构钢筋上。这些工作要在绑钢筋时进行。

b.后期预埋件法：在砖墙上埋设支架，应根据风管的标高算出支架型钢表面离地面距离，找到正确的安装位置。然后以此为中心打出80mm×80mm的方洞。洞的内外大小应一致，深度比支架埋进墙的深度大20～30mm。打好洞后，用水把墙洞浇湿，并冲出洞内的砖屑。然后，在墙壁洞内先填塞一部分1：2水泥砂浆，把支架埋入。埋入深度一般为150～200mm。用水平尺校平支架，调整埋入深度，继续填塞水泥砂浆，适当填塞一些浸过水的石头和碎砖，便于固定支架。填入水泥砂浆时，应稍低于墙面，以便于土建装饰人员进行墙面装修。

c.膨胀螺栓法：特点是施工灵活、准确、快捷。但不适应于大面积、全部采用此方法。特别是大风管和有动荷载的安装位置更不宜使用此方法。施工过程是：确定位置搭设高架平台或高架梯子，用电锤打出与膨胀螺栓配套的眼，然后镶入膨胀螺栓即可。

d.射钉枪法：用于周长小于800mm的支风管的安装，其特点同膨胀螺栓，使用时应特别注意安全。

e.电锤透孔法：在楼板上漏留了预埋件，可在确定风管吊杆位置后，用电锤在楼板上打一透孔，然后在地面上剔一个长300mm，深20mm的槽，将吊杆镶入槽中，用水泥砂浆将槽填平。

4)安装支、吊、托架

a.按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可以按托板的螺栓孔间距或风管的中心线对称安装。但一定要考虑其保温厚度。

b.吊杆根据吊件形式可以焊在吊件上，也可挂在吊件上，焊接后应涂防锈漆。

c.立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线坠在中心处吊线，下面的管卡即可按线进行固定。

d.当风管较长时，需要安装一排支架，可先把两端的安装好，然后以两端的支架为基准，用拉线找出中间支架的标高进行安装。

e.支、吊、托架安装应注意的问题：

①风管安装，管路较长时，应在适当位置增设固定支、吊架防止摆动。

②支、吊、托架的标高必须正确，如圆形风管管径由大变小，为保证风管中心线水平，支、吊、托架型钢上表面标高，应作相应提高。对于有坡度要求的风管，托板的标高也应按风管的坡度要求布置和安装。

③支、吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得涂刷油漆，并应除去油污。

④支、吊架不得安装在风口，阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。吊架不得直拉吊在法兰上。

⑤圆形风管与支架托板接触的位置须垫木块，否则，会使风管变形。

⑥矩形保温风管不能直接与支、吊、托架接触，应垫上坚固的隔热材料，其厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。

5)风管排列组合、法兰连接

a.按设计院要求选择法兰垫料，擦拭掉法兰表面的异物和积水。

b.法兰垫料不能挤入或凸入风管内，否则会增大流动阻力，增加管内积尘。

c.空气洁净系统严禁使用石棉绳等易产生粉尘的材料，法兰垫料应尽量减少接头，接头应采用梯形或榫形连接，并涂胶粘牢。法兰均匀压紧后的垫料宽度应与风管内壁平行。

d.法兰连接后严禁往法兰缝隙内填塞垫料。

e.法兰连接时，按设计要求规定垫料后，把两个法兰先对正，穿上几个螺栓并戴上螺母，暂时不要紧固。然后用尖头圆钢塞进穿不上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，再把螺栓拧紧。为了避免螺栓滑扣，紧固螺栓时应按十字交叉，对称均匀地拧紧。连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。

f.法兰连接应注意问题

①法兰如有破损（开焊、变形等）应及时更换，修理。

②连接法兰的螺母应在同一例。

③不锈钢风管法兰连接的螺栓，宜用同材质的不锈钢制成，如用普通碳素钢标准件，应按设计要求喷涂涂料。

④铝板风管法兰连接应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。

⑤聚氯乙烯风管法兰连接，应采用镀锌螺栓或增强尼龙螺栓，螺栓与法兰接触处应加镀锌垫圈。

6)风管排列法兰连接

a.抱箍式连接：主要用于钢板圆风管和螺旋风管连接。首先将每一管段的两端轧制成箍筋，并使其一端缩为小口，安装时按气流方向把小口插入大口，外面用钢制抱箍将两个管端的箍筋抱紧连接，最后用螺栓穿在耳环中固定拧紧。

b.插接式连接：主要用于矩形或圆形风管连接。先制作连接管件，然后插入两侧风管，再用自攻螺丝或拉铆钉将其紧密固定。

c.插条式连接：主要用于矩形风管连接。将不同形状的插条插入风管两端，然后压实。

d.软管式连接：主要用于风管与部件（如散流器、静压箱、侧送风口等）的连接。安装时，软管两端套在连接的管外，然后用特制管卡把软管箍紧。

7)风管安装

根据施工现场情况，可以在地面连成一定的长度，然后采用吊装的方法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。一般安装顺序是先干管后支管。竖风管的安装一般是由下至上进行。

8)风管接长吊装

这是一种将在地面上连接好的，连接长度在10～20m左右的风管，用倒链或滑轮将风管升至吊架上的方法。风管吊装步骤：

a.首先应根据现场具体情况，在梁、柱上选择两个以上可靠的吊点，然后挂好倒链或滑轮。

b.用绳索将风管捆绑结实。塑料风管、玻璃钢风管如需整体吊装时，绳索不得直接捆绑在风管上，应用长木板托住风管底部，四周应有软性材料做垫层，方可起吊。

c.起吊时，当风管离地面200～300mm 时，应停止起吊，仔细检查倒链和滑轮受力点或捆绑风管的绳索，绳扣是否牢靠，风管的重心是否正确，调整好，没问题后，再继续起吊。

d.风管放在支、吊架上后，将所有托板和吊杆连接好，确定风管稳固好后，才可以解开绳扣。进行下一段风管的安装。

9)风管分节安装

对于不便于悬挂滑轮或受场地限制，不能进行整体吊装时，可将风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装。

10)风管部件安装

a.阀门安装时，应注意阀门调节装置设置在便于操作部位；安装在高处的阀门也要使其操作装置处于离地面或平台1～1.5mm 处。

b.阀门安装完毕后，应在阀体外部明显位置标出开关方向及开启程度。对于保温的风管系统，应在保温层外设法作标记，以便于调节和管理。

c.防火阀门的安装，有水平安装和垂直安装；有左式和右式之分。在安装时务必要注意，不能装反。

d.防火阀门的易熔件应在安装完风管和阀体后再安装。因为在运输和安装过程中有可能脱落，在安装前还应再试一下阀板或叶片关闭是否灵活和严密。

e.风口安装多为软连接和硬连接两种，根据工程不同，软连接多采用帆布或聚酯软接头。软连接是先将软管的100～150mm固定在支风管上，待吊顶、装饰做完再进行风口安装。硬连接是风管直接与风口连接，先将支风管按吊顶、装修给出的标高甩至与风口便于连接的位置，或者吊顶做龙骨时，支风管固定在龙骨上，装饰完成后再安装风口。这两种方法固定风口用的螺钉都不能在风口表面出现，应处理在风口内侧或百叶之间。

f.带阀门的风口在安装前和安装后都应扳动一下调节手柄或杆。因为在运输和安装过程中都可能变形，即使是微小的变形也能影响调节的灵活性。

g.在安装风口时，应注意风口与房间内的顶线腰线协调一致，风管暗装时，风口应服从房间的线条。吸顶安装时，散流器应与顶面平齐。散流器的每层扩散圈应保持等距。散流器与总管的接口应牢固可靠。

11)成品保护

a.安装完的风管及配件要保证表面光滑清洁，保温风管外表面整洁无杂物。室外风管应有防雨措施。

b.暂停施工的系统风管，应将风管敞口处封闭，防止杂物进入。

c.风管伸入土建结构风道时，其末端应安装钢板网，防止系统运行时，杂物进入风管内。

d.交叉作业较多的场地，严禁以安装完的风管作为支、吊、托架，不允许将其它支、吊架焊在或挂在风管法兰和风管支、吊架上。

e.运输和安装不锈钢、铝板风管时，应避免划伤风管表面，安装时尽量减少与金属物质物品接触。可以用厚纸板、塑料布、包装垫等将风管隔开。

f.运输和安装配件时，应避免由于碰撞而造成执行机构和叶片变形。露天安装应有防雨、防雪措施。

12)质量标准

a.安装必须牢固，位置、标高和走向应符合设计要求，部件方向正确，操作方便。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。

b.支、吊、托架的形式、规格、位置、间距及固定必须符合设计要求和施工规范规定，严禁设在风口、阀门及检视门处。不锈钢，铝板风管采用碳素钢支架必须进行防腐绝缘及隔绝处理。

玻璃钢钢管的支管必须单独设支、吊架，法兰两侧必须加镀锌垫圈。螺栓按设计要求作防腐处理。

d、铝板风管的法兰连接螺栓必须镀锌，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。

e、风帽安装必须牢固，风管与屋面交接处严禁漏水。

f.输送产生凝结水或含有潮湿空气的风管安装坡度应符合设计要求，底部的接缝均做密封处理。接缝表面平整、美观。

g.风管的法兰连接时应平行、严密，螺栓紧固均匀、螺栓露出长度适宜并一致，同一管段的法兰螺母在同一侧。

h.风口安装位置正确，外露部分平整美观，同一房间内标高一致，排列整齐。

i.柔性短管松紧适宜，长度符合设计要求和施工规范规定，并无开裂和扭曲现象。

l.罩类安装位置正确，排列整齐，牢固可靠。

k.风管、风口安装的允许偏差和检验方法见表30的规定。

风管、风口安装的允许偏差和检验方法 表30

3.9.4 通风、空调设备安装

1)通风机安装工程

a.设备基础验收：通风机安装前，应根据设计图纸的要求，对设备基础各部尺寸进行全面检查。检查设备环境的位置尺寸、基础外形尺寸、内部尺寸是否同设计相符合。带地脚螺栓无减振装置的风机安装前，应在基础表面铲出麻面，使二次浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密结合；带减振装置的风机基础必须平整、坚固。不得有凹凸不平现象，便于减振台座的安装。

b.设备开箱检查、验收：按风机设备装箱清单，核对机壳、叶轮、地脚螺栓，机轴、电机、皮带轮和其它部位零件的数量、主要尺寸、进、出口的位置、方向是否符合设计要求。

c.设备运输：风机设备水平运输多发生在安装现场，应采用钢管，跳板组合式运输方式。架、垫设备时要找好平衡。行走运动时要做好继续前进的准备工作。垂直运输，室外一般多采用门式提升架或吊车。机房内多采用手扳葫芦、倒链进行吊装和运输。

d.风机设备安装

①风机设备安装就位前，按设计图纸的布置，并依据建筑物的轴线、边缘及标高线，测量后放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物清除掉，地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。

②通风机整体安装吊装时，应直接放置在基础上，用垫铁找平、找正，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。

③风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整。各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏减震器。

④通风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用联轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上。

⑤通风机与电动机用三角皮带传动时，安装找正以保证电动机与通风机的轴线间互相平行为准，并使两个皮带轮的中心线相重合。三角带安装松紧程度检查一般可用手敲打已装好的皮带中间，以稍有弹跳为宜。三角皮带的松紧度通过调节电动机滑道进行。

⑥风机与电动机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口或吸入管直通大气时，应加装保护网或其它安全装置。

e.风机配套装置安装：

①水冷式风机应按设计要求布置管路，循环稳定，要经常检查避免堵塞。冷却水不回收的安装方式，要将冷却水排至不污染环境的地方或给予利用。

②配电管路应先用阻燃塑料管或镀锌钢管作穿线管。附属的配电箱、自控设备和观测仪器、仪表安装，应按设备技术文件规定执行。

f.通风机试运转：经过全面检查、手动盘车、电源接通、转向正确后，方可进行通电试运转，运转持续时间不应少于2h。运转同时检查风机减震基础有无位移和损坏现象，并检查轴承温升不要超过标准。

2)空调机组安装工程

a.设备基础验收：空调机组安装前应根据图纸对设备基础进行全面检查。有同地面平齐的基础，也有比地面凸起的基础；有减震装置基础；也有无减震装置基础。要认真核对标高、位置尺寸是否符合设计要求。

b.设备开箱检验：

①会同建设单位和设备供应部门共同进行开箱检查并进行验收。

②开箱前检查包装外观有无损坏和受潮。

③开箱后认真核对设备及各段的名称、规格、型号是否符合设计图纸要求。产品说明书合格证是否齐全。

④安装箱清单和设备技术文件，检查主机附件、专用工具等是否齐全，设备表面有无缺陷、损坏、锈蚀、受潮等现象。

⑤取下风机段活动板或通过检查门进入、用手盘动风机叶轮，检查有无与机壳相碰撞，摩擦声、风机减震部分是否符合要求。

⑥检查表冷却器凝结水部分是否通畅、有无渗漏部分，加热器及旁通阀是否严密、可靠。过滤器零部件是否齐全、滤料及过滤形式是否符合设计要求。

⑦将检验结果做好记录，所有参加开箱检查责任人员签字盖章，做为交接资料和设备技术档案依据。

c.设备运输：空调设备的水平运输和垂直运输尽可能不要开箱或保留好底座。现场水平运输时，应尽量采用车辆运输或钢管、跳板组合式运输。垂直运输室外一般采用门式提升架、或吊车运输。机房内采用手板葫芦、倒链进行吊装和运输。整体设备倾斜角度参照说明书。

d.装配式空调机组分段组对安装：装配式空调机组是分段定型产品，是由过滤段、混合段、处理段、加热段及风机段等组成，做为集中式空调系统，空气处理设备，根据工程种类不同。其安装步骤大致如下：

①安装时参照设计图纸和安装说明书对照各段是否齐全、是否符合要求。各段体内所安装的设备、部件是否完备无损，配件必须齐全。

②准备好安装所用的螺栓、衬垫等材料和必须的工具。

③安装现场必须平整，成型的空调机组底座（或槽钢或混凝土台板、墩）就位时应找平找正。

④当现场有几套空调机组安装时，注意不要将段位搞错，分清左式、右式（参照生产厂家说明书）。段体的排列顺序必须与图纸相符合。安装前应对段体进行编号。

⑤从空调设备上的一端开始，逐一将段体抬上底座就位后找正、加衬垫，将相邻的两个段体用螺栓连接严密牢固。每连接一个段体前，将内部清理干净。

⑥加热段安装时，与之相邻段体间应采用耐热材料做衬垫。

⑦表面式冷却器或加热器应有合格证明，在技术文件规定条件和期限内，外表面无损伤，安装前可不做水压试验，否则应做水压试验。试验压力等于系统最高工作压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa，试验时间为2～3min,压力不得下降。安装挡水板时前后不要装错。

⑧喷淋段连接处要严密、牢固可靠，喷淋段不得渗水，喷淋段的检视门不得漏水，积水槽应清理干净保证排水畅通不溢水。

⑨空气过滤器常用的低效过滤器有；泡沫塑料过滤器；袋式过滤器；金属网格浸油过滤器；自浸油过滤器等。安装时注意方向不要装反，四周要严密。清理更换要方便。

⑩安装完的空调机组不应漏风、渗水、凝结水外溢或排不出去等现象。

⑾冷、热源管道、水管及电气线路、控制元件器件由管道工和电工进行安装。

e.整体式空调机组安装：

①安装前认真熟悉图纸、设备说明书及有关的技术资料。检查设备零、部件、附属材料及随机专用工具是否齐全。制冷设备充有保护性气体时，应检查有无泄漏情况。

②空调机组安装时，坐标、位置应正确。基础表面应平整，一般应高出地面100～150mm。

③空调机组加减震装置时，应严格按设计要求的减震器型号、数量和位置进行安装并找平找正。

④空调机组的冷却水系统、蒸汽、热水管道及电气、动力与控制线路，由管道工和电工安装。充注氟利昂和试调应由制冷专业人员按产品使用说明书的要求进行。

f.空调机组试运转：经过全面检查、电源接通风机确认转向正确，其它部位分别通电试验确认正常。方可进行空调机组整机通电试运转，运转持续时间不应少于2h。同时检查空调设备的各项指标。

3)风机盘管和诱导器安装工程

a.风机盘管和诱导器在安装前，应逐台检查电机壳体及表面交换器有无损伤、锈蚀、缺件等缺陷。并逐台进行通电和水压试验。

通电试验：机械部分不得摩擦，整机不应抖动不稳，噪声不应超过产品说明书的规定。电气部分不得漏电。

水压试验：试验压力为系统工作压力的1.5倍，先升至工作压力进行全面检查，无渗漏时再升至工作压力的1.5倍，观察5min压力不降为合格，卸压待安装。

b.卧式吊装风机盘管和诱导器，吊架宜采用过楼板T字圆钢四根或一根T字加一个H角钢架组合吊装。吊架要平稳牢固，位置正确。吊杆与设备连接处应使用双螺母紧固并找平、找正使得四个吊点均匀受力。

c.设备进、出水配管，宜采用铜快速软接头或采用镀锌钢管法兰连接。紧固螺纹时要注意不要用力过大，同时要用双套工具对称用力，以防损坏设备。凝结水管宜选用透明塑料管，并用卡子卡住设备凝水盘一端，另一端应插入DN20的凝结水支管上，进入量应大于5cm，要找好坡度，凝结水应畅通地流到指定位置，凝水盘应无积水现象。

d.暗装卧式风机盘管和诱导器的下部吊顶应留有活动检查口，便于机组能整体拆卸和维修。

4)消声器安装工程

a.消声器、消声弯头的制作可参照风管的制作方法。关于阻性消声器的消声片和消声壁；抗性消声器的膨胀抗腔；共振性消声器中的穿孔板孔径和穿孔率、共振腔；阻抗复合式消声器中的消声片、消声壁和抗腔等等有特殊要求的部位应参照设计和标准图进行制作加工、组装。

大量使用的消声器、消声弯头、消声风管和消声静压箱应选用专业设备生产厂的产品，该产品应具有经批准的企业标准、检测手段、检测报告和质量证明文件。

b.消声器等消声设备运输时，不得有变形现象和过大振动，避免外界冲击破坏消声性能。

c.消声器、消声弯头等在安装时应单独设支、吊、托架，使风管不承受其它重量。支、吊架应根据消声器的型号、规格、和建筑物的结构情况，按照国标和设计图纸的规定选用。消声器在安装前应检查支、吊架等固定件的位置是否正确，预埋件或膨胀螺栓是否安装牢固、可靠。支、吊架必须保证所承担的荷载。

d.消声器支、吊架的横托板穿吊杆的螺孔距离，应比消声器宽40～50mm为了便于调节标高，可在吊杆端部套50～80mm的丝扣，以便找平、找正。并加双螺母固定。

e.消声器的安装方向必须正确，与风管或管件的法兰连接应保证严密、牢固。

f.当通风、空调系统有恒温要求时，消声器等消声设备外壳与风管同样作保温处理。

g.消声器等安装就位后，可用拉线或吊线尺量的方法进行检查，对位置不正、扭曲、接口不平等不符合要求的部位进行修整，达到设计和使用的要求。

5)除尘器安装工程

a.除尘器的种类繁多，适用范围广，制作时应根据设计要求在专业化生产企业加工。安装前应按设计选用配套齐全的除尘器，并有出厂合格证和安装使用说明书。

b.除尘器基础验收：除尘器安装前，应根据设计院图纸的要求，对设备基础进行全面检查。距结构物的位置尺寸，基础外形尺寸是否符合设计要求。基础螺栓预留孔位置是否正确。基础表面应铲出麻面，以使二次浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密结合。

c.设备开箱检查验收：按除尘器设备装箱清单，核对主机、辅机、附件、支架、传动机构和其它零部件和备件的数量、主要尺寸、进、出口的位置、方向是否符合设计要求。

d.设备运输：除尘器设备水平运输多发生在安装现场，正式安装前应保持包装的完好进行运输，采用钢管、跳板组合式运输方式。架垫设备时，要找好平衡，行走运动时要做好继续前进的准备工作。垂直运输室外一般采用门式提升架或吊车。安装现场内多采用手板葫芦、倒链等进行吊装和运输。

e.除尘器设备安装：

①除尘器设备安装就位前，按设计图纸布置并依据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物清除掉，地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。

②除尘器设备整体安装吊装时，应直接放置在基础上，用垫铁找平、找正，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。

当除尘器设备散件或分段组装时，应先组装基础、支架部分，待找平、找正固定后再进行向上或多级组对安装。

③除尘器设备安装时，进口和出口必须正确；风机同除尘器旋向必须一致、正确；安装连接的各部法兰时密封填料应加在螺栓内侧，以保证密封。

④除尘器的排尘装置、卸料装置、排泥装置的安装必须严密，并便于今后使用中操作和维修。

6)成品保护

a.设备开箱后安装现场应封闭，禁止闲人进入现场。安装现场应宽敞、明亮、避风、雨、雪和干燥。堆放设备、配件应隔潮，分类并避免相互碰撞造成表面划伤和损坏，要保持设备配件的洁净、卫生。

b.设备、配件安装时，要轻拿轻放，重物吊装要找好绑扎吊点。绳索靠在设备、配件上应加垫软隔离物，并按顺序安装避免返工。

c.安装后的设备现场应清理干净，照明、给排水均应通畅，设备外表面易损部位应加临时防护罩，设备附近及上面不得放任何物品及承重，做好封闭，同建设、使用单位办好移交手续。

7)质量标准

a.装配式空调机组各段连接必须严密，喷淋段严禁渗水，各种阀门调节灵活。密闭检视门应符合设计要求，门及门框平整、牢固、无渗漏，开关灵活。

b.表面式热交换器的安装应框架平正、牢固；安装平稳。

c.空气过滤器的安装应平稳、牢固；过滤器与框架及壁板之间缝隙封严，并便于过滤器拆卸。

d.风机盘管、诱导器、窗式空调器、分体空调器等安装必须平稳、牢固，室外部分应设有遮阳、防雨设施。与设备连接的进出水管的连接严禁渗漏，凝结水管的坡度必须符合排水要求，与风口及回风室的连接必须严密，不得漏风。

e.消声器安装方向必须正确，并单独设置支、吊架。

f.除尘器组装及各部件的连接处必须严密，进出口方向必须符合设计要求。除尘器的活动或转动件应灵活可靠，松紧适度。

g.风机安装后叶轮严禁与壳体碰擦。地脚螺栓必须拧紧，并有防松装置；垫铁放置位置必须正确，接触紧密，每组不超过三块。带减震台座的风机，所有减震器受力应均匀一致。

h.风机运转时，叶轮旋转方向必须正确。经不少于2h的运转后，滑动轴承温升不超过350C，最高温度不超过700C，滚动轴承温升不超过400C，最高温度不超过800C。

i.风机安装的允许偏差和检验方法应符合表31的规定。

3.9.5 风管及部件保温

1)根据风管的断面尺寸和所处的部位确定保温固定钉的数量，参见表32。

保 温 钉 粘 接 密 度 表32

2)确定保温固定钉位置后，先将风管壁上的尘土、油垢擦净，再将粘接剂分别涂在风管壁面和保温钉的粘接面上，稍后再将其粘接在一起。保温钉粘上后应待12～24h后再覆铺保温堵料。

3)保温材料下料要准确，要套裁下料，切割面要平齐，搭接处不要有缝隙。纵横缝错开，小块材料应尽量用于上水平面中间部位。

4)明装风管保温应在四角加镀锌钢板包角并用镀锌铁丝固定或打包钳卡紧。

5)保温层外缠玻璃丝布时，先将玻璃丝布裁成幅度为200～400mm的长条，并卷成小卷备用。也可根据风管断面的大小、直径选用不同幅宽的玻璃丝布。

缠绕时先用 冂 形铁钉固定端头，然后拉紧玻璃丝布缠绕。边缠绕边整平，不得有折皱、翻边等现象。圈与圈间两搭处的搭接长度一般应为30～50mm。末端一定用 冂 形铁钉固定。否则容易松动，脱落。

6)玻璃布外表面根据设计要求涂刷一道或两道防火涂料，涂层应严密、均匀。

7)室外明露风管在保温层外还应加一层镀锌钢板或铝板保护外壳。外壳间搭接处采取拉铆固定，搭接缝用密封胶密封。

8)成品保护

保温施工完的风管及部件保护表面要清理干净，并注意保护，不要让其它物品、管道等重物压在上面或碰撞，更不可上人踩，以免影响保温效果和外形美观。

9)质量标准

a.保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。电加热器及其前后800mm范围内的风管保温层用非燃烧材料。要出具材料合格证明或作燃烧试验。

b.风管与空调设备的接头处，以及产生凝结水的部位，必须保温良好、严密、无缝隙。

用粘结材料粘结的保温材料要粘贴牢固，拼缝用粘结材料填充饱满、密实，拼缝均匀整齐、平整一致、纵向缝错开。

c.玻璃丝布保护层应松紧适度，搭接宽度均匀，平整美观。

d.薄金属板保护层搭接应按顺水流方向，搭接宽度均匀，接口平整，固定可靠，外形美观。

e.阀门保温后，启闭标记要明确、清晰、美观、操作方便。

f.保温层厚度允许差＋10%～－5%。用钢针刺入隔热层和尺量检查。