钻孔灌注桩
1.施工要点
（1）护筒设置应符合下列要求：
1）护筒内径比桩径大200mm~400mm，处于旱地时应高出地面0.3m以上，浅水区域平台应高出最高水位0.5m~1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5m~2m,并有稳定护筒内水头的措施。灌注桩完成后，出设计另有规定外，护筒应拆除。
2）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文、地质和气象情况。
3）陆上钻孔桩可直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放保护桩；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大50mm；护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%；
4）钢护筒在普通作业场合及中小孔井的条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm厚的钢板制作。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度；
5）当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径200mm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径300mm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大400mm。
（2）泥浆应符合下列要求
1）泥浆性能
①泥浆的相对密度应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标；
②泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查；
③在护筒底下福州覆盖层进行大直径钻孔桩施工时，选用的泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
2）泥浆一般由水、粘土、添加剂配置而成，要求较高时采用不分散、低固相、高粘度的泥浆，清孔后泥浆指标应从孔庄的顶、中、底部分别取样的平均值，泥浆的循环和净化处理。
①深水处泥浆循环和净化方法：在岸上设黏土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆；
②旱地泥浆循环和精华方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场。
（3）钻孔施工应符合下列要求
1）正循环回转法
①首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅锤线上，钻杆位置偏差不得大于20mm；在钻进过程中，要经常检查转盘，如倾斜或产生位移，应及时纠正；
②初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进；接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，避免因停钻时间过长而增加孔底沉淀，甚至引起塌孔；
③开始钻进时，进尺应适当控制，经护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁；钻至刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进；
④在粘质土中钻进时，由于泥浆钻性大，钻锥所受阻力也大，易糊粘，故宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；
⑤在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，故宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；
⑥在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
2）反循转回转法
①接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm~5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头距孔底约为200mm~300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进；
②在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可选用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。
3）冲击钻孔
①开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆；
②在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m~2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水；
③在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用1.0m~2.0M中冲程冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和粘土，采用0.5m~1.0m小冲程反复重进，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程1.0m~2.0冲击；在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出钻渣粒径5mm~8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果呼出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环；
④冲击钻进时，操作手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态；
⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志；
⑥在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
（4）成孔与终孔应符合下列要求
1）钻孔过程中，应详细记录施工进展情况；
2）每钻进2m（接近设计终孔高程时，按每0.5m控制）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程；
3）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，须对钻孔进行孔深及沉渣厚度检查，确保孔深及沉渣厚度符合设计及规范要求。
（5）阶段性的成孔质量检查，孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器检测，当缺乏专用仪器时，可采用外径未钻孔钢筋笼直径架100mm，长度为4-6倍外径的钢筋检孔器检测。
（6）清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇筑混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注混凝土。
（7）钢筋笼加工及就位应符合下列要求
1）钢筋笼应在钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工宜采用模具制作；
2）钢筋笼应每隔1m~2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊且焊接牢固；
3）每节骨架均应有半成品标志牌，表明墩号、桩号、节号、质量状况；
4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直；吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，然后再下放钢筋笼，下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，碎石调整钢筋笼的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动；
5）钢筋笼保护层，必须符合设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层制作宜采用高强圆饼状混凝土垫块，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设1道，每道沿圆周对称设置不少于4块；
6）钢筋直径超过22mm以上的连接宜采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制墩粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；
7）所有桥桩均必须埋设声测管，声测管的埋设应符合设计和施工规范要求，声测管管底应密封，管顶加盖防杂物落入；
8）桩基钢筋笼吊装应采用吊车进行吊装，应注意防止损坏钢筋笼，钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。
（8）水下混凝土灌注应符合下列要求
1）水下混凝土灌注宜采用导管发，导管拔球后应连续灌注混凝土。桩径1.5m~3m直径的钻孔桩宜采用30mm直径的导管，灌注时间将不得超过首批混凝土初凝时间；
2）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇筑；
3）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接苟傲进行认真检查，并做拼接，过球和水密、承压、接头、抗拉等试验；
4）导管卖身应严格按照规范要求执行；
5）水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。黄您图的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求；灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和浇筑时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间；
6）灌注前应检查拌合站、料场、浇筑现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行；
7）混凝土灌注前，应根据施工规范要求计算首批混凝土的灌入量，使首批混凝土的灌入量必须满足导管埋置深度；
8）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理；
9）未防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架抵扣4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿；
10）要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注梁的测量和记录工作，可按照每灌注一罐车混凝土及时绘制成区线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注；
11）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀图，使灌注工作顺利进行。未确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注高度要比设计高1.0m以上。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（9）桩头凿除应符合下列要求
1）宜在下钢筋笼时，在钢筋笼顶端段的主筋加套软塑料带，采用橡皮进行端头绑扎，使混凝土与钢筋得到隔离；
2）桩头开挖后，采用油压凿岩机沿桩头水平凿一圈，将凿除部分与桩身分离；
3）将与桩身分离桩头才赢吊车进行吊离；
2.质量控制要点
（1）所有桩基必须进行无破损检测，桩的质量检验应采用超声波检测，超声波检测应按规定频率进行。
（2）对检测结果有缺陷的桩，应进行钻芯检验，若钻心桩存在重大质量问题，应加倍空大钻芯数量。
（3）桩检结果应保证I类桩不得低于95%，检测出现III类桩时，则应原桩位冲孔恢复。
