1、 主切削刃磨损严重
整硬钻头的主切削刃是承担主要切削任务的部分。由于工件材料存在弹性变形，这一部分受加工表面的摩擦产生磨损是正常现象。但如果钻头是在工作中过快产生严重的磨损，就应该引起重视。
发生这种现象的主要原因有：
1） 切削速度过高；
2） 进给量偏小；
3） 刀具基体材料硬度较低；
4） 冷却不好。
应对措施：
1） 检查所用刀具形状是否正确
2） 提高冷却液压力
3） 更换为硬度更高的牌号
4） 提高冷却液里油浓度百分比
5）降低切削速度，适当提高进给。
2、 主切削刃崩刃
钻头的主切削刃的缓慢磨损应该是正常现象，但如果出现崩刃则一定是不正常的现象。
出现这种不正常现象的主要原因有：
1） 切削用量选择错误；
2） 超过最大磨损标准；
3） 钻头选择错误；
4） 刀具刚性不足；
5） 刀具材料硬度过大。
应对措施：
1） 降低进给率；
2） 提高切削速度；
3） 提高冷却液压力；
4） 采用外冷加工时，调整冷却射流方向使其更精准；
5） 更换为不同形状的钻头；
6） 检查刀具及工件的夹持刚性。
3、横刃崩刃：
横刃崩刃一般有以下原因：
1） 刀柄加持力不足；
2） 进给量过大；
3） 工件加持不牢；
4） 横刃跳动较大。
应对措施：
1） 降低进给率并提高切削速度
2） 检查横刃错位不超过0.02mm
3） 检查刀具及工件的夹持刚性
4） 检查定位槽夹持力是否过低，更换钻杆
4、切削刃出现积屑瘤
积屑瘤是指在加工钢件尤其是中碳钢时，在近刀尖处的前面上出现的小块且硬度较高的金属黏附物。切屑在较大切削力的高压和剧烈摩擦产生的高温下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑流动速度相对减慢而形成滞留。这些滞留的材料就会部分被粘附在刀具的前面上，从而形成积屑瘤。
产生积屑瘤的主要原因有：
1） 切削速度过低；
2） 涂层表面不光滑；
3） 在主切削刃处有过大的负倒棱；
4） 切削过程中产生的热量不足。
应对措施：
1） 提高进给
2） 提高切削速度
3） 提高冷却液压力
4） 检查冷却液中油含量百分比
5、外缘转点处磨损较大
钻头在使用中常发生外缘转点处磨损较大的问题，
发生棱边磨损较大的主要原因有：
1） 切削速度过高；
2） 材料中含有较多的硬颗粒；
3） 切削液不好；
4） 刃磨不良，两条主切削刃不对称。
应对措施：
1）检查所用刀具形状是否正确
2）检查刀尖跳动不超过0.02mm
3）降低切削速度
4）提高冷却液压力
5）采用外冷加工时，调整冷却射流方向使其更精准
6）检查并提高刀具及工件的夹持刚性
7）检查定位槽夹持力是否过低，更换钻杆
6、外缘转点处崩刃
钻头外缘转点处除常发生磨损较大的问题外，崩刃也是常见的问题之一。
造成这种磨损的主要原因是：
1） 切入时，工件发生移动；
2） 夹具刚性不足；
3） 刀具材料过硬；
4） 切削液不足。
应对措施：
1） 检查钻头径向跳动
2） 降低进给率，提高切削速度
3） 检查刀具及工件的夹持刚性
4） 检查定位槽夹持力是否过低，更换钻杆
5） 提高冷却液压力
6） 采用外冷加工时，调整冷却射流方向使其更精准
7、钻头折断
钻头使用时应尽量避免发生折断，发生折断的主要原因有：
1） 刀柄加持力不足；
2） 工件移动；
3） 钻头选择错误；
4） 切削液不足；
5） 外冷却的供应方向错误；
6） 切削条件不合适；
7） 横刃磨损过多；
8） 排屑不畅造成堵塞。
8、孔径偏小
出现钻出的孔比钻头工作部分直径偏小的现象，通常是由于：
1） 切削液不足；
2） 切削速度太高；
3） 进给量太小；
4） 切削刃直径错误；
5） 钻头磨损。
9、孔径偏大
钻孔中也时常会出现钻出的孔直径比钻头工作部分直径大的现象，这通常是因为：
1） 切削速度偏低；
2） 进给量偏大；
3） 刀柄加持力不足；
4） 横刃磨损。
10、被加工孔不直
钻孔中还有时会出现被加工孔轴线不直的现象，出现这种情况的主要原因是：
1） 排屑不畅导致切屑堵塞；
2） 刀柄加持力不足；
3） 工件硬度太高；
4） 横刃磨损；
5） 进给量过小；
6） 钻头切削刃数量偏小。
11、表面质量太粗糙
钻孔中加工孔表面质量不佳，太粗糙，常见的主要原因有：
1） 刃口有积屑瘤；
2） 排屑不顺畅导致切屑堵塞；
3） 钻头经向圆跳动大。
4） 刀柄精度不够。
