1、施工准备
1.1、技术准备
⑴熟悉地勘资料，根据本项目的《岩土工程详细勘察报告》，本工程选择中风化板岩作为基础持力层，施工时参照地质详勘资料控制好桩基施工深度及施工顺序。
⑵审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理的审图意见。根据基础结构图，确定每根孔桩的直径及桩身长度，依次编号，所有桩位平面布置图详见基础结构图。
⑶施工之前作好开工报告，编制桩基工程专项施工方案，作好安全技术交底。
⑷做好测量定位工作
根据规划部门和建设单位移交的控制点、红线桩、建筑物的测量放线坐标和施工图纸，测放出各点桩位，打上小木桩，标识桩号。测量放线定位后，需经有关部门检查核准后方可施工，并做好记录。按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。
1.2、材料及机械设备准备
⑴编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
⑵按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
1.3、施工条件准备
⑴在现有的场地上，按照施工平面布置图搭设临时设施以及临时用电、给排水系统布置。
⑵平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
⑶全站仪测量出各桩基中心精确位置，埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，按照设计图纸要求制作钢筋笼。
⑷井口四周搭设围栏防护，并悬挂明显标志；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水。
⑸按设计单位提供的施工图纸，结合原测量放样数据，进行多控制点的复核与检查。施工过程中定期对总控制网进行复核，发现有偏位时立即修复。修复时利用坐标点与控制网点和控制桩作为基准确定。
2、施工工艺
2.1、施工工艺流程：
冲击钻成孔灌注桩施工工艺流程图
2.2、护筒制造埋设
钻孔用护筒采用δ=10㎜钢板制作，高度为1500～2000mm，内径大于钻头直径，其中 冲击钻钻孔时护筒直径比钻头大约200～250mm。护筒的顶部应开设1～2个溢浆口，并高 出地面250～350mm。护筒顶高程，采用冲击钻时应高出地下水位 1.0～1.5米，且高出地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，其中黏性土不应小于1m，砂类土不应小于 2m。护筒中心线应与桩中心线重合,顶面允许误差为5cm，护筒倾斜度为1％。护筒埋设后周围要用粘土分层夯填密实。
2.3、泥浆池设置
泥浆的作用：
①护壁作用，防渗、防水帷幕。以孔内高于地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力 和孔周水压力，抵抗孔周水渗入孔内，维持孔壁稳定。
②悬浮土渣，携带土渣出桩孔。不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。
③采用一个桩基用一个泥浆循环系统的方式。泥浆循环系统由造浆池与沉淀池两部分组成。冲孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用专用泥浆运输车远弃的方式随时清除，以防泥浆溢流污染环境。
2.4、泥浆配置
在黏性土中钻孔，泥浆浮渣能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头造浆。泥浆也可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将 泥浆泵入孔中。泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。相应地质情况下泥浆技术指标见表一。造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
2.5、钻机就位
钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括钻机座落处平整、加固。主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。将拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，打木桩固定，以防产生偏移。顶部的起吊滑轮缘或转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在 30 ㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%及孔位中心<100mm的要求。
钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。并把渣样保存好，对于有代表性的桩灌注前请地勘、设计院对地层进行现场确认。
2.6、冲击钻钻孔施工工艺
⑴开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否畅通，以确保正常工作。
⑵正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。
⑶钻进时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。
钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
⑷钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
⑸钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.5～2.0m；保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。
⑹钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。
⑺当钻孔距设计标高1 米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
⑻为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻（一般为2～5 天）。
2.7、成孔报验
当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待认可后，立即进行清孔。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。
2.8、清孔
⑴当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
⑵清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。
⑶清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，，孔底沉渣允许不大于50mm 以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。
⑷当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注；成孔质量标准设计要求。
2.9、钢筋笼制作吊装
⑴钢筋笼加工绑制在钢筋区集中进行，拖车运输，25t 汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分两节放入孔内，现场进行焊接，焊接方法遵守国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 的规定）,采用单面焊，搭接长度为10d；钢筋笼制作详见设计图纸说明。
⑵钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。
⑶钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块或按照设计要求，以保证钢筋保护层厚度。
⑷钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。骨架吊放偏差为：骨架平面位置100 ㎜，骨架底面高程±100 ㎜。
2.10、水下混凝土灌注
本工程拟采用商品混凝土，采取水下混凝土灌注法施工，输送车输送到各桩位的浆斗内。浇注前，做好混凝土施工配合比，塌落度宜为180～220mm，经监理签署浇灌令及业主认可后方可进行下步施工。
2.10.1、采用D300mm 导浆管，管壁厚＞4mm，底管长度＞4m，接头采用双螺纹方扣快速接头。在使用前进行试拼装、试压。开始浇注混凝土时，导管底口距孔底距离为300～500mm。提升导管时，不得挂住钢筋笼。
2.10.2、首批连续注入桩孔内的混凝土量要保证能满足导浆管埋入混凝土内0.80m 以上。混凝土灌注过程中，导管埋深为2～6m，严禁将导管提出混凝土面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外砼灌注面的高差，填写水下砼混凝土灌注记录，施工员应在每车混凝土浇注后测量导管的埋深，随着混凝土面上升拆除导管。
浇灌混凝土应连续进行，不得中断。浇注每个桩基控制在3 小时内完成。
2.10.3、在灌注混凝土过程中，若出现混凝土面下沉时，往往有桩孔泥浆面突然下降；或向孔内灌注混凝土时，桩孔内的泥浆面不上升等现象发生，这时应将导管及时插入足够深度，以保证导管不露出混凝土面。同时用测绳及时测定孔内混凝土面，时刻注意导管是否提出混凝土面或桩孔壁是否坍塌。
2.10.4、控制最后一次灌注量，桩顶不能偏低。为确保在应凿除的浮浆高度后，保证暴露的桩顶混凝土强度能达到设计要求值，因水下灌注混凝土的浮浆较高，故采取混凝土灌注高度超过设计桩顶标高0.8 米。且不得低于C30，具体按照设计图纸要求施工。
2.10.5、因地下岩溶发育，岩溶发育率达37%，在混凝土灌注过程中要密切注意混凝土的灌注高度，如出现异常情况，立即通知监理单位和建设方，现场商量处理方案。
2.10.6、在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自动转向的装置。
⑴ 冲孔桩孔口护筒，其内径应大于钻头直径200m.护筒应按本规范第6.3.5 条设置。
⑵ 泥浆的制备、使用和处理应符合本规范第6.3.16.3 .3 条的规定。
⑶冲击成孔质量控制应符合下列规定:
①开孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；
②在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照表6.3.13 的操作要点进行;
③进人基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300~ 500mm 处，然后重新冲孔；
④当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤人孔壁，
⑤应采取有效的技术措施防止扰动孔壁。塌孔，扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；
⑥每钻进4～5m 应验孔一次，在更换钻头前或容易嘟孔处，均应验孔；
⑦进人基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm 和桩嘴持力层每钻进100～300m时，应清孔取样一次，并应做记录。
⑷排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等方法，当采用抽渣筒排渣时，应及时补给泥浆。
2.10.7、混凝土养护
因桩顶在自然地面以下，桩身混凝土采用自然养护。
3、岩溶地带钻孔桩施工措施
3.1、溶洞处理方案
岩溶地区钻孔灌注桩施工的关键是如何保证成孔过程中不漏浆，或虽漏浆但不发生坍孔，保证桩孔顺利成孔、成桩并满足承载力要求。施工中应对照设计提供的地质钻孔柱状图来判识岩溶地层情况，做到心中有数，提前预防。因此根据溶蚀发育状况、空洞大小、溶洞填充物情况，桩基施工采用常规的泥浆护壁方式，向孔内抛填片石，回填贫混凝土，压力注浆以及采用钢护筒跟进等不同的施工工艺。本工程采用抛填片石方式。
⑴片石回填
采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。
①掺加比例：为有效利用片石，片石与粘土的比例为3：7，掺加比例为每米2 包，
掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。
②掺加方法：片石采用强度≥30Mpa 的砖渣或砼渣，石块粒径以15—50cm 为宜。
掺加粘土时采用水泥袋包装后投放，水泥投放方法以整袋投放。具体方法为：片石、粘土袋和水泥或锯末（如果掺加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1m 处。
③施工注意事项密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生，发生漏浆现象，立即处理。
根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样来判断是否接近岩溶地层。接近岩溶时主绳松绳量应为1—2cm，防止击穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地层上壳时一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，以保持孔内水位高度。
3.2、成孔注意事项
(1) 冲击成孔时，必须待注浆稳固后才能进行。
(2) 为防止以外，冲孔前应备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土，水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。
(3) 加大泥浆质量和密度。当缺少粘土时，可在泥浆中掺入适量水泥，烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。
(4)现场保证有挖机，铲车等24 小时值班，在出现漏浆现象时，能及时回填片石，水泥和黏土。
4、常见事故的处理
4.1、卡锤
⑴原因：①在基岩段成孔时由于桩锤磨损未及时修补；②在冲击时发生掉物、掉石；③钢丝绳冲放过多，致桩锤倾倒顶住孔壁；④溶洞底板倾斜或遇到半边溶洞。
⑵处理措施：①慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放—收紧—徐放—收紧，反复进行使钻头旋转从原位槽道提出；②冲击法：将主绳放松3-5m，用钻头副绳吊一重物向下冲击钻头，使之产生松动，主绳重复慢试法；③辅助提升法：用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加力提升；④水下松动爆破法：测准钻头被卡高度后，迅速将乳化防水炸药捆成两组，加配重对称放入钻头刃脚部位，之后将钻机主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆；
4.2、掉锤
⑴原因：①锤体质量有问题，造成锤体断裂；②钢丝绳断裂；③进尺时遇到大溶洞，且填充物为软塑性土质或空洞时，因为控制进尺，冲锤一下进尺数米，引起掉锤。
②处理措施：①选用打捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具将锤体捞起；②确实无法捞起时，请设计单位提出桩基修改方案。
4.3、塌孔埋钻
⑴原因：施工时由于碰到溶洞或与桩位外溶洞相通的裂隙，引起突然间大量泥浆漏失。
⑵处理措施：
①发生漏浆时要及时补浆补水，维持孔内水头，防止孔内外产生过大的水头差，并迅速用挖机，铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥按适当的比例抛入，直至孔中的泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔，溶洞较大的等1～2 天后再重新冲孔成桩。
②发生坍塌事故后，先把钻机拉到安全位置，并清理四周的的浮土，防止2 次坍塌。确定无坍塌危险后，重新放出桩位，下大钢护筒（钢护筒直径一般是孔径的1.5 倍）直至原地面，随后用黄土回填坍塌坑，并压实。随后架设钻机，再次进行冲孔，在接近钻头的位置时，用冲锋头把钻头四周的塌陷土冲松，并用泥浆置换出来，待钻头与孔内有空隙后，可下捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具将锤体捞起，或请水下作业人员进行打捞。
4.4、斜孔
⑴溶沟、溶槽、岩面起伏不平。在钻孔穿过覆盖层或溶洞填充物接触溶洞顶板时，钻孔速度会明显降低，主绳摆动大，遇此情况应马上提出钻头，抛入坚硬片石、碎石和块状黄土，以小冲程冲击，待冲到原位后第二次抛入相同配备的混合物以大冲程冲击，反复进行，直到不偏孔为止。如若效果不明显时，也可以辅助采用
①填充水下混凝土的方法，因混凝土强度一时不能满足强度要求，可回填部分片石混合，再进行冲击。
②水下爆破:进入斜岩位置，用冲锋头将软质层冲掉，放下炸药，并根据孔径下放圆形钢板至斜岩顶，起爆后，回填片石等，继续冲孔。
③加大锤头，进行冲孔。
⑵溶洞侧壁侵入孔径。以加入大块片石为主，并适当降低泥浆比重，回填后以小冲程钻进，钻头平稳后再加大冲程造孔。
4.5、其它事故
因地质条件复杂。在钻孔桩施工中，一旦碰到钻探时留下的钻杆、钻头等，将用打捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具进行打捞，确实无法捞起而又影响钻孔桩钻进时，则请设计单位提出桩基修改方案。
5、混凝土灌注桩质量检测
本工程支护桩与工程桩施工完成后，根据设计施工图及《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014 的要求，拟采取低应变动测法和钻芯检测法对桩基质量进行检测。
5.1、基桩桩身完整性（低应变法）检测
基桩桩身完整性检测采用低应变反射波法。具体实施按中华人民共和国行业标准JGJ 106-2014《建筑基桩检测技术规范》有关规定进行。
在检测前对所需检测的基桩必须做好测前处理，凿除桩头浮浆至坚硬的混凝土层，清除浮渣及松动的混凝土，凿平修平桩头，所检测的基桩桩头必须平整。同时对仪器设备进行检查，性能正常方可使用。
检测时将传感器稳固地安置在桩头上，连接好仪器，用手锤或棒锤对桩头进行竖向激振，并通过测试仪器采集由于检测所施加的锤击力是一个相对较短暂的脉冲力，桩顶受到锤的冲击后，冲击能量是以波动形式传至桩底（这种波动可用一维波动方程来描述）。
通过安装在桩顶附近桩身两侧传感器的检测，经仪器记录放大、滤波和计算机软件分析处理，可以观察到应力波在桩身中的传播过程。
因此，可以运用一维波动方程对桩身阻抗和土阻力进行分析和计算，推算桩周土阻力分布（包括静阻力和动阻力）和土的其他力学参数；在充分的撞击力作用下，就能获得岩土对桩的极限阻力。然后利用实测时域波形曲线采用CAPWAP 法分析计算单桩极限承载力。CAPWAP 法的基本思路是从实测的力波或速度波曲线中任选一条，并参考地质资料，设定一组桩身阻抗、土阻力及其它桩土参数，将土阻力分配到桩周和桩端，进行相应的波动计算，求出另一条曲线，使计算波形和实测波形拟合，若两者不吻合，则重新调整参数，反复迭代计算，直到两者吻合程度满意为止，最终求得单桩竖向极限承载力。在一定条件下，根据上述分析计算的结果完成模拟的静力计算，推断相应的静力载荷试验下的P～S曲线。
实测曲线拟合法的基本原理与计算步骤是：
⑴从试验实测的曲线中选取合理的实测信号，确定波速平均值；
⑵根据工程地质勘察报告和施工记录，假定桩和土的力学模型及其模型参数；
⑶利用实测的速度（或力、上行波、下行波）曲线作为输入的边界条件，通过波动方程数学求解，反算桩顶的力（或速度、下行波、上行波）曲线；
⑷如果计算的曲线与实测的曲线不吻合，说明假设的模型及参数不合理，将有针对性地调整桩土模型及参数再行计算，直至计算曲线与实测曲线的吻合程度良好，从而求得单桩竖向极限承载力。记录激振所产生的信号。每一根被检测的单桩均应进行二次及以上重复测试。出现异常波形应在现场及时研究，排除影响测试的不良因素后再重复测试。重复测试的波形与原波形应具有相似性。
基桩低应变法检测反射波法的基本原理是，在桩身顶部进行竖向激振，激振所产生的弹性波沿着桩身向下传播，当桩身存在明显波阻抗变异的界面时，如桩底、断、裂桩和严重离析等部位，或桩身截面积变化，如缩径、扩径部位，将产生反射波。经测试仪器接收放大、滤波和数据处理，可识别来自桩身不同部位的反射信息。依据检测结果波列图中的入射波和反射波的波形、相位、振幅、频率及波的到达时间等特征进行分析，判定桩身的完整性。
5.2、桩身混凝土质量、桩底沉渣检测(钻芯法)
⑴试验前的准备工作
①了解试验现场情况：包括检测桩的位置、道路、场地平整、水、电源及障碍物。
②应按规范规定收集必要的资料并记录于《桩基钻芯检测见证签认表》，主要包括：
Ⅰ.检测桩的平面位置、桩号；
Ⅱ.设计、施工、监理、监督单位；
③检测桩的设计施工资料（桩型、桩径、桩长、设计承载力）；
④检测桩场地的工程地质资料。
⑤对于仲裁检测或重大检测项目，或委托方有要求时，应制定检测方案。
⑥根据现场检测具体要求，合理配置仪器设备和检测人员，并配置必要的计算工具和有关表格。
⑵仪器设备
①主要仪器设备
Ⅰ.XY—1A 型钻机。
Ⅱ.10lmm 单动双管金刚石钻具。
②主要仪器设备的安装
Ⅰ.设备安装及钻前准备：
钻探设备的安装必须稳固、精心调平，各部固定螺栓要拧紧，传动系统要相应对线，确保施工过程不发生倾斜、移位：
钻探设备安装定位后，钻机的立轴中心、天车前缘切点与桩计划开孔中心点必须在同一条铅垂线上；设备安装后，必须进行试运转，在确认正常后方能开钻；
应具备冲洗液循环系统，循环系统必须离开钻机塔脚0.5m 以上，避免冲洗液冲湿场地而造成钻机倾斜、移位。
Ⅱ.开钻时应符合下列规定：
初钻时可用硬质合金或针状合金钻头开钻，粗径钻具必须随着孔深的增加而加长，不得使用短粗径钻具连续钻进；桩头不与钻机塔座接触的钻孔，因钻机与桩头距离较大，钻进一米左右后应下入孔口管，下入时应严格测量垂直度，然后稳定牢固，并重新校正钻机立轴中心、天车前缘切点与孔口管中心在同一条垂直线上；正常钻进时必须采用金刚石钻进，粗径钻具的长度必须大于三米。
Ⅲ.金刚石钻头与岩芯管之间必须安有扩孔器，用以修正孔壁；扩孔器外径应比钻头外径大0.3～0.5mm，卡簧内径应比钻头内径小0.3mm 左右；金刚石钻头和扩孔器应按外径先大后小的排列顺序使用，同时考虑钻头内径小的先用，内径大的后用；钻头与扩孔器的胎体有裂痕、内外径磨损超过0.3mm，局部金刚石脱落或钻头有变形时，均不得使用。
Ⅳ.金刚石钻进技术参数。
钻头压力：钻芯验桩的压力应根据砼芯的强度与胶结好坏而定，胶结好、强度大的钻头压力可大，相反的压力应小；一般正常情况初压力为1.5～2kN，正常压力6～ 9kN；
转速：回次初转速不宜高，一般应在100r／mim 左右，正常钻进时可以采用高转速，但砼芯强度低胶结差的应采用低转速；
冲洗液量：钻芯验桩一般采用清水钻进，冲洗液量一般按钻头的大小而定，钻头直径在76mm 以上时，其冲洗液量为60～120L/min；
③主要仪器设备的操作及注意事项
Ⅰ.采用金刚石钻进前，要严格将孔底硬质合金捞取干净并磨灭，然后磨平孔底。
Ⅱ.拧卸金刚石钻头与扩孔器时，要用专门的自由钳，并不得使钳子咬住钻头或扩孔器的胎体部位。
Ⅲ.提放粗径钻具时，不许让钻头在地下拖拉，下钻时要扶正粗径钻具，不能使金刚石钻头碰在孔口或孔口管上，发生墩钻或跑钻事故时，必须提钻检查钻头，不准盲目钻进。
Ⅳ.钻进时要适当控制回次进尺，一般每回次不宜超过1.5m，在预测或钻到胶结较差、断桩、夹层、桩身缩径及桩顶以下1m 内、桩底部1m 以内及持力层等部位应采用轻压慢转钻进，回次进尺必须控制在0.5～0.8m 以内。
Ⅴ.当孔内有掉块、砼芯脱落或残留砼芯超过200mm 时，不得使用新金刚石钻头扫孔，要用旧的金刚石钻头。但不得下至孔底，应下至距孔底200mm 处，采取轻压慢转扫到孔底，待钻进正常后再逐步增加压力和转速至正常范围。
Ⅵ.下钻前金刚石钻头不得下至孔底，应下至距孔底200mm 处，采取轻压慢转扫到孔底，待钻进正常后逐步增加压力至正常范围。
Ⅶ.正常钻进时不得随意提动钻具，以防止砼芯堵塞，发现砼芯堵塞时必须立即提钻，不得继续钻进。
Ⅷ.钻进过程中要随时观察冲洗液和泵压的变化，正常泵压为0.5～1.0MPa，发现异常必须查明原因，立即处理。
Ⅸ.主要仪器设备的操作及注意事项见“XY-1A 型油压钻机操作规程”（ D—C03—66—2012）。
⑶检测步骤和方法
①钻芯程序
Ⅰ.测量调较好立轴及导向管的垂直度后开孔钻进，在刚开始钻进的12m 深度范围内，必须经常反复校对钻芯孔垂直度，以保证立轴、导向管、钻芯孔都在同一直线上，然后才能正常钻进。在钻芯过程中，还须经常测量立轴、导向管、钻芯孔垂直度。
Ⅱ.每回次取混凝土芯样必须摆放整齐，立即记录每回次进尺，芯样长度，并对每回次芯样用红色油漆写好编号。
Ⅲ.当进尺接近桩底时，必须注意钻穿桩底的钻进速度，若出现钻尺快进现象，必须立即关水泵起钻，然后用无泵或反循环进行捞渣钻进，以确定沉渣厚度及沉渣组成。
Ⅳ.钻持力层时，若为中、微风化岩层，一般用金刚石钻进；若为土层或强风化岩必须用合金钻头钻进，才能取到芯样，同时须作原位标贯试验。
Ⅴ.钻芯结束后，应记录钻芯实际桩长，终孔深度。
②数据采集和过程观察
Ⅰ.钻芯取样必须认真填写《基桩钻芯检测记录班报表》和《桩基钻芯检测见证签认表》等原始资料。
Ⅱ.回次岩芯（砼芯）必须按顺序排列装箱编号、并由技术人员及时描述归档，拍彩色照片，岩芯（砼芯）要妥善保管，无关人员不得乱动或拿走岩芯（砼芯）。
Ⅲ.砼芯抗压强度试验样品的选定：一般应在桩的上、中、下三孔段各取一组有代表性的砼芯，送交试验室进行抗压强度试验，样品长度必须大于砼芯直径一倍以上。若桩身混凝土存在缺陷，则取样时应避开，对于缺陷另做处理。
Ⅳ.异常情况处理
当钻芯过程中出现钻芯孔未钻穿桩底而偏出桩身外时，须与委托方协商是否委托第三方对钻芯孔进行测斜工作，按规定钻芯孔垂直度允许偏差为0.5％，若钻芯孔垂直度超出规定要求，须重新钻孔钻芯；若钻芯孔垂直度符合规定要求，则与乙方协商是否加钻孔。
