1.1 删除零件上的孔位
动模型芯实体上有2×φ7mm的盲孔，深度约为10mm，斜度为1°，这2个孔的加工工艺为用平底铣刀铣削前先用麻花钻钻孔，然后用电火花加工。因此在编程前，先创建这2个孔位的中心点，便于用钻孔刀路钻孔，创建中心点的命令是选取“菜单｜插入｜基准点/点｜点”命令。
动模型芯实体上还有8×φ6mm的推杆孔，实体上还有1个斜推孔和1个拉料杆孔，这些孔都是用线切割的方式加工。为防止数控编程时编程软件对这些孔位设计铣削刀路，编程人员应在编程前对实体上的这些孔位进行删除，UG12.0删除孔的命令是依次选取“菜单｜插入｜同步建模｜删除面”命令，选择这些孔后，单击Enter键即可使这些孔位从实体上消失。另外需要注意的是实体上的流道是用成形刀具加工的，可以在实体上隐藏流道，删除上述特征后实体表面整洁，如图2所示。
1.2 实体上拐角位的处理
实体表面有1个台阶，如图3所示，高度为5mm，拐角位置为死角，无法用铣削的方法将其加工到位，因此在拐角位置应适当留一些加工余量，以便电火花加工，具体方法是依次选取“菜单｜插入｜同步建模｜偏移面”命令，选择台阶面的曲面后，单击Enter键即可将这些曲面偏移指定的距离。
1.3 选用合适的刀具
实体材料为GS718，热处理后硬度为38~42HRC，应选用硬度高、耐磨性能较好的刀具加工。目前有2种刀具可以满足加工需求，一种是涂层刀，它是在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢（HSS）基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物；另一种是合金刀（即刀粒刀），其硬度为89~93HRC。其中涂层刀具的硬度高、耐磨性和韧性好，适合精加工，而合金刀的硬度高，适合粗加工。在实际加工时，应根据零件材质、粗加工还是精加工，选用不同的刀具。该零件外形尺寸为140mm×100mm×20mm，粗加工的切削量较大，粗加工时选用φ30R5mm的刀粒刀。半精加工时选用φ16R0.8mm的刀粒刀；曲面的精加工选用φ10R5mm的涂层刀；钻孔选用φ6mm的麻花钻；有一部分分型面是曲面，选用φ10R5mm的涂层刀加工。
2 数控铣削编程过程2.1 编程前准备
编程前应先进入数控编程环境，创建毛坯并创建刀具，才能顺利进行编程，步骤如下。
第一步：在菜单栏中选取“应用模块｜加工”命令，在弹出的“加工环境”窗口中选择默认的“cam_ganeral”和“mill_planar”选项，然后单击Enter键后，即可进入编程环境。
第二步：在工作区上方的工具条中选择“几何视图”按钮，UG将会弹出1个活动的工具条，在其中展开“MCS_MILL”选项，再在弹出的窗口中双击“WORKPIECE”按钮，然后在弹出的“零件”窗口中单击“指定部件”按钮，选取整个实体，单击Enter键，在“零件”窗口中单击“指定毛坯”按钮，在“毛坯几何体”窗口中的“类型”栏中选择“包容块”，选用默认值，单击Enter键退出。
第三步：在工具栏中单击“创建刀具”按钮，创建4种刀具，分别为φ30R5mm（刀粒刀）、φ16R0.8mm（刀粒刀）、φ10R5mm（合金球头刀）、φ6mm麻花钻（合金钻刀）。
2.2 设计钻孔刀路
零件上有2个盲孔，深度约为10mm，直径约为φ7mm，由于2个孔的尺寸较小，不适宜用铣刀进行精加工，其加工工艺是先钻孔，再用电火花加工。对于加工深度较深的孔，在钻孔时一般采用啄钻工艺，即每钻2mm，麻花钻就提升一定的高度，以便钻屑脱落，不但能防止麻花钻断裂，而且能使冷却液进入孔洞。对于第1次使用NX12.0钻孔的用户，需加载drill子工序，才能设计啄钻刀路，加载drill子工序的方法：用文本编辑器打开\NX12.0\MACH\re⁃source\template_set\cam_general.opt文件，将“##${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_ENGLISH_DIR}drill.prt”和“##${UGII_CAM_TEMPLATE_PART_METRIC_DIR}drill.prt”两行文本前面的“##”删除，存盘退出后，再重新启动NX12.0。
2.3 编写粗加工刀路
删除实体上的推杆孔、斜推孔以及其它不需要加工的孔位特征后，实体形状变得简单，可以用“带边界面铣”命令进行粗加工，所用刀具为φ30R5mm的刀粒刀。设计粗加工刀路的具体方法是依次选取“创建工序”按钮→选择mill_planar命令→选择“带边界面铣”按钮→选用NC_PROGRAM→在弹出窗口中的“刀具”栏中设定刀具→单击“指定面边界”按钮→在“选择方法”栏中选择“曲线”选项→选取实体的最大轮廓线→设置刀具铣削方式后，再设定刀具的转速和进给率，所生成的粗加工刀路如图4所示。
