物料计划，英文是Material Planning，一般指制造型企业的周期性的物料到厂计划。视物料的复杂和紧急程度一般，结合工厂的消耗，可以有周计划，月计划和年度计划。
物料计划是供应链部门的核心计划之一，是紧密联系生产、仓库、物流、采购和计划的桥梁。物料计划的好坏，可以决定库存（Inventory）水平的高低，就是直接影响企业的运营和发展。物料计划做的好，可以确保物料在生产计划需要的时候及时供应，又可以确保满足生产而不多增库存，所以可见物料计划的精确度可以反映出库存水平。
上面粗略地介绍了物料计划的基本知识，那么下面来说说物料计划如何产生以及如何制定合理有效的物料计划。
物料计划，是根据主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）而产生的具体的物料到厂计划。MPS的生产方面的属性会汇编成生产计划，那么其物料方面的属性，会汇编成物料计划。举一个例子，假设组装电脑是最终产品，其物料清单（Bill
of Material，简称BOM）如下：
假设要生产2台组装电脑，需要用到各零件的数量如下表所示。显而易见，BOM里面的物料，就是我们物料计划的核心。
一般来说，我们会把物料清单里面的物料分为几个类别，分别是成品（Finished
Goods,简称FG）、半成品（Semi-Finished
Goods）和原料（Component或者Raw
Material，简称RM）。一个成品，通常会包含多个半成品和原料。例如下图表。
假设我们把主机当做是成品是，机箱、主板和电源就是组成主机的原料了。在SAP系统里，我们会用FERT代表成品，HALB代表半成品，ZROH代表原料。
有了BOM的信息，我们初步知道了物料计划是根据BOM的数量来进行规划的。具体的数量运算如下：
假设MPS的组装电脑数量是5台，那么，由此产生的物料需求总数是：
单个物料总量=成品数量*用量
遇到有半成品，需要计划半成品下设的原料数量，则用：
半成品物料总量=成品数量*本成品数量*用量
确定完数量之后，我们物料计划设计另外一个关键的因素，那就是交期。
交期通常有两种形式来表示，一个是供应商发货日期，即Estimated
To Deliver Date，简称ETD；另外一个是到货日期，即Estimated To Arrive Date，简称ETA。无论用哪种形式，都需要注意从供应商到工厂的时间，即在途的Lead
Time。
由于物料计划是为生产提供物料保障，所以在计算物料计划的时候，务必考虑到到货的时间并预留收货（Goods
Receipt）检货（Incoming
Quality Control，简称IQC）的时间，否则生产很可能因此缺料（Shortage）停工（Line
Down）。
物料计划就是供应商给工厂供货型号数量交期的依据，有了它，供应商才能准确无误地把我们需要的物料在约定的时间内送到工厂，以备生产使用。准确的型号数量信息和交期，是衡量物料计划最根本的指标。
物料计划还有涉及到一些运营方面的知识，这里也稍作介绍。工厂和供应商做生意，通常有几种业务方式，国际贸易上成为来料加工和进料加工。
来料加工，一般称为外发业务，即Subcontracting，是指工厂购买原料，外发给供应商，供应商加工完后，寄回工厂的业务。这里供应商一般指赚取加工费，以及部分运费红利。
进料加工，一般成为订单业务，即Purchasing，是指工厂直接下购买订单，供应商自己安排原料并进行加工，再寄回工厂的业务。这里供应商不仅赚取加工费，原料购买的费用，以及部分运费红利。
所以一般说来，企业在比较了成本后，会选择最有利于企业的业务方式。物料计划看似简单，其实蕴含很深的运营知识。不是建单几个公式和算法就可以掌握的。
要做好供应链管理，物料计划至关重要。而要做好物料计划，产品、BOM和业务的熟悉更是必不可少。一句话概况，物料计划是个技术活，不是随随便便能做的。
