FANUC 系列操作面板各按键：
RESET（复位键）：
按下此键，复位CNC系统。包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。
CURSOR（光标移动键）： 移动光标至编辑处
PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。
地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符
POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置。
PRGRM（程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。在MDI方式，输入和显示MDI数据
。在自动方式，指令值显示。
MENU OFFSET（ 偏置值设定和显示）。
DGNOS PARAM（自诊断参数键）。
参数设定和显示，诊断数据显示
OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示
AUX GRAPH（图形显示键）： 图形显示功能
INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。
OUTPT START（输出启动键）。
ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。
INSRT（ 插入键）：在光标后插入字符或符号。
CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。
DELET（ 删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。
A 坐标字 绕X轴旋转。
B 坐标字 绕Y轴旋转。
C 坐标字 绕Z轴旋转。
D 补偿号 刀具半径补偿指令。
E 第二进给功能。
F 进给速度 进给速度的指令。
G 准备功能 指令动作方式。
H 补偿号 补偿号的指定。
I 坐标字 圆弧中心X轴向坐标。
J 坐标字 圆弧中心Y轴向坐标。
K 坐标字 圆弧中心Z轴向坐标。
L 重复次数 固定循环及子程序的重复次数。
M 辅助功能 机床开关指令。
N 顺序号 顺序段序序号。
O 顺序号 顺序号、子程序顺序号的指定。
P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。
Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。
R 坐标字 固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。
S 主轴功能 主轴转速指令。
T 刀具功能 刀具编号指令。
U 坐标字 与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间。
V 坐标字 与Y轴平行的附加轴的增量坐标值。
W 坐标字 与Z轴平行的附加轴的增量坐标值。
X 坐标字 X轴的绝对坐标值或暂停时间。
Y 坐标字 Y轴的绝对坐标值。
Z 坐标字 Z轴的绝对坐标值。
第一课 加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及 开关的使用方法
一、 FANUC 系统操作面板功能键的含义
三、开关的使用方法
：设定自动运行方式 .
：设定程序编辑方式 .
：设定 MDI方式
: 设定 DNC 运行方式 .
: 单程序段运行方式 .
: 可选程序段跳过运行方式 , 跳过程序段开头带有 / 的程序 .
: 程序停止 .
: 手动示教 ( 手轮示教 ) 方式 .
: 程序重启 .
: 机床机械锁住 .
: 空运行方式 .
: 循环停止 .( 自动操作停止 ).
: 循环启动 .( 自动操作开始 ).
: 程序停 .( 进给保持 ).
: 返回参考点方式 .
:手动进给方式 .
: 手轮进给方式 .
: 手轮进给倍率
: 手动进给轴选择 .
: 快速进给 .
: 移动方向选择 .
: 主轴 , 正转 , 停止 , 反转 .
: 进给倍率 .
:主轴转速倍率
: 紧急停止
: 程序保护开关
六、小结： 加工中心 慨况及面板操作
七、作业：操作面板，熟练面板各个功能键
第二课 1. 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀， 2、 手工输入程序的方法及修正刀补的方法
目的和要求
1、能正确进行对刀，2、 能正确修正刀补参数
重点和难点
对刀的方法
第二课 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀
加工中心加工定位基准的选择：
1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。
2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。
加工中心夹具的确定：
1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。
2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。
3．加工中心夹具的选用原则：
（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；
（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；
（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；
（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；
4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
加工中心加工的对刀与换刀
对刀：
对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。
换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。
对刀点与换刀点的确定：
对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。
换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。
对刀方法：
水平方向对刀（x、y坐标）：
(1) 杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；
(2) 采用寻边器对刀：圆孔或基准边
(3) 采用碰刀或试切方式对刀。
Z向对刀（z坐标）：
（1）机上对刀：采用z向坐标对刀。
（2）机外刀具预调 机上对刀。
机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。
(4) 卧式加工中心多工位加工中的对刀问题
第三课加工中心加工工艺二：选择走刀路线与确定工艺参数
加工工序的划分（5分钟）
在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特别是铸、锻毛坯零件的基准平面、定位面等的加工应在普通机床上完成之后，再装卡到数控机床上进行加工。这样可以发挥数控机床的特点，保持数控机床的精度，延长数控机床的使用寿命，降低数控机床的使用成本。在数控机床上加工零件其工序划分的方法有：
1、刀具集中分序法
即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、粗、精加工分序法
这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。
3、按加工部位分序法
即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
总之，在数控机床上加工零件，其加工工序的划分要视加工零件的具体情况具体分析。许多工序的安排是综合了上述各分序方法的。
选择走刀路线（5分钟）
走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线的一般原则是：
（1）保证零件的加工精度和表面粗糙度；
（2）方便数值计算，减少编程工作量；
（3）缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间；
（4）尽量减少程序段数。
另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下所讲解的几个方面的内容。
避免引入反向间隙误差（5分钟）
数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。例如精镗图16-1中所示的四个孔，由于孔的位置精度要求较高，因此安排镗孔路线的问题就显得比较重要，安排不当就有可能把坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。这里给出两个方案，方案a如图16-1a）所示，方案b如图16-1b）所示。
从图中不难看出，方案a中由于Ⅳ孔与Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔的定位方向相反，X向的反向间隙会使定位误差增加，而影响Ⅳ孔的位置精度。在方案b中，当加工完Ⅲ孔后并没有直接在Ⅳ孔处定位，而是多运动了一段距离，然后折回来在Ⅳ孔处定位。这样Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ孔与Ⅳ孔的定位方向是一致的，就可以避免引入反向间隙的误差，从而提高了Ⅳ孔与各孔之间的孔距精度。
图16-1 镗铣加工路线图
切入切出路径（5分钟）
在铣削轮廓表面时一般采用立铣刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚度变化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切入工件。当铣切外表面轮廓形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线上加入一段外延距离，以保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓时也应从工件曲线的切向延长线上切出。如图16-2a）所示。
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，如图16-2b）所示。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。
图16-2铣削圆的加工路线
为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。
在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补偿，如图16-2a）所示，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另找一点，作为完成刀具半径补偿点，如图16-2b）所示。
图16-3 切入切出路径
例如，16-3所示零件的切入切出路线应当考虑注意切入点及延长线方向。
顺、逆铣及切削方向和方式的确定（5分钟）
在铣削加工中，若铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反，称为顺铣；反之则称为逆铣。由于采用顺铣方式时，零件的表面精度和加工精度较高，并且可以减少机床的“颤振”，所以在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式。
若要铣削内沟槽的两侧面，就应来回走刀两次，保证两侧面都是顺铣加工方式，以使两侧面具有相同的表面加工精度。
加工中心铣削加工工艺参数的确定（5分钟）
确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。
（一）用球铣刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定
1、步长l（步距）的确定
步长l（步距）——每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。
曲线轨迹步长l的确定方法：
直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定间接定义步长法：通过定义逼近误差来间接定义步长
2、行距S（切削间距）的确定
行距S（切削间距）——加工轨迹中相邻两行刀具轨迹之间的距离。
影响：行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高
行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。
两种方法定义行距：
（1）直接定义行距
算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动轨迹的生成。
（2）用残留高度h来定义行距
残留高度h——被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。
h大：表面粗糙度值大h小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降低
选取考虑：
粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将S减小一半，实际效果更好些。
（二）与切削用量有关的工艺参数确定
1、背吃刀量ap与侧吃刀量ae
背吃刀量ap——平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
侧吃刀量ae——垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：
先选取背吃刀量ap或侧吃刀量ae，其次确定进给速度，最后确定切削速度。
如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好一次切净加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，为保证精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。
2、与进给有关参数的确定
在加工复杂表面的自动编程中，有五种进给速度须设定，它们是：
（1）快速走刀速度（空刀进给速度）
为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。
（2）下刀速度（接近工件表面进给速度）
为使刀具安全可靠的接近工件，而不损坏机床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削进给速度。对软材料一般为200mm/min；对钢类或铸铁类一般为50mm/min。
（3）切削进给速度F
切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合的确定。
一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。
切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整，以获得最佳切削状态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。
建议值：
加工塑料类制件：1500 mm/min
加工大余量钢类零件：250 mm/min
小余量钢类零件精加工：500 mm/min
铸件精加工：600 mm/min
（4）行间连接速度（跨越进给速度）
行间连接速度——刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度。
该速度一般小于或等于切削进给速度。
（5）退刀进给速度（退刀速度）
为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。
3、与切削速度有关的参数确定
（1）切削速度υc
切削速度υc的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。
（2）主轴转速n
主轴转速n根据允许的切削速度υc来确定：n=1000υc/πd
理论上，υc越大越好，这样可以提高生产率，而且可以避开生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，使用国内机床、刀具时允许的切削速度常常只能在100～200m/min范围内选取。
二、小结：
1、在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装卡中就能完成全部工序。
2、走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线首先要保证零件的加工精度和表面粗糙度，其次要方便数值计算，减少编程工作量。
3、选择走刀路线时还要特别注意不要引入反向间隙误差、切入切出路径不要发生过切、尽量采用顺铣加工方
本项目主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。
项目一 操作面板及其功能应用
加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。
一、机床操作面板
主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。
二、数控系统操作面板
由 CRT 显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。
项目二 开机及回原点
一、开机
1、首先合上机床总电源开关；
2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；
3、开加工中心控制柜总电源；
4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。
二、机床回原点
开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。
三、注意事项
1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；
2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；
3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。
项目三 工件安装
根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：
1、定位可靠；
2、夹紧力要足够。
安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。
项目四 刀具装入刀库
一、刀具选用
加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。
二、刀具装入刀库的方法及操作
当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下：
1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；
2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；
3、主轴回 Z 轴零点；
4、手动输入并执行“ T01 M06 ”；
5、手动将 1 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 1 号刀具；
6、手动输入并执行“ T02 M06 ”；
7、手动将 2 号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为 2 号刀具；
8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。
三、注意事项
将刀具装入刀库中应注意以下问题：
1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；
2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；
3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“ 1 ”号刀具，则不能再从刀库中调“ 1 ”号刀具。
项目五 对刀及刀具补偿
一、对刀
对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置
加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法：
1、机内设置
这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下：
①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；
②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；
③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法 将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀
这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。
三、刀具半径补偿设置
进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。
项目六 程序输入及调试
一、程序输入
程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（ MDI ）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。
二、程序调试
由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。为方便加工程序的调试，一般根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。
程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。
项目七 程序运行
在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。确认无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。
在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。
项目八 零件检测
将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。
项目九 关机
零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。
零件加工实例
一、加工要求
加工如图 5-3 所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心
二、准备工作
加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容
1、开机，各坐标轴手动回机床原点
2、刀具准备
根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即
1 ）输入 “T01 M06” ，执行
2 ）手动将 T01 刀具装上主轴
3 ）按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库
4、清洁工作台，安装夹具和工件
将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数
1 ）用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值
输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ；
2 ）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中， “ ” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；
3 ）以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
6、 输入加工程序
将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。
7、 调试加工程序
采用将工件坐标系沿 Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。
1 ）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；
2 ）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
8 、自动加工
确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。
9、取下工件，进行检测
选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。
10、清理加工现场
11、关机 (end)
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