炼钢基本上是不用煤炭，而是用焦炭，只有炼铁的时候才会使用到煤炭，不过炼铁时的主要燃料仍然是焦炭，至于会使用煤，那是为了降低焦炭是消耗量才用煤粉来作为高炉喷吹的燃料，喷吹的煤粉占炼铁消耗燃料的一部分，吹喷的煤粉最多不会超过炼铁所需燃料的一半，在我国会用无烟煤粉或烟煤粉来作为喷吹的燃料！当然还有其他的气体或者液体的吹喷燃料了！
虽说炼钢不会直接使用煤，但是炼钢却一定会和煤扯上关系，前面都说了，炼钢主要是用焦炭，而焦炭是用烟煤中的 焦煤， 肥煤，气煤，廋煤， 气肥煤，等烟煤混合加热到1000度而制成的，是不会直接用煤来炼钢的，因为煤中所含的有害成分较多，而焦炭比较纯净，适合炼钢炼铁。因为钢铁厂大多都会自己炼焦碳的，所以炼钢厂一般都需要前面所说的煤！
焦煤又称“主焦煤”，属于强粘结性、结焦性的炼焦煤煤种，是焦炭生产中不可或缺的基础原料。焦煤是炼焦和钢铁产业的重要上游原材料，焦煤连接煤、焦、钢三个产业，在产业链条上具有重要地位，而能用于期货交割的焦煤必须是经过洗煤厂洗选后的精煤，具有足够的结焦性。
焦炭是由炼焦煤在焦炉中经过高温干馏转化而来的，焦炭既可以作为还原剂、能源和供碳剂用于高炉炼铁、冲天炉铸造、铁合金冶炼和有色金属冶炼，也可应用于电石生产、气化和合成化学等领域。
据统计，世界焦炭产量的90%以上用于高炉炼铁，冶金焦炭已成为现代高炉炼铁技术所需的必备原料之一，被喻为钢铁工业的“基本食粮”。
炼铁高炉采用焦煤代替木炭，为现代高炉的大型化奠定了基础，是冶金史上的一个重大里程碑。为使高炉操作达到较好的技术经济指标，冶炼用焦煤（冶金焦）必须具有适当的化学性质和物理性质，包括冶炼过程中的热态性质。焦煤除大量用于炼铁和有色金属冶炼（冶金焦）外，还用于铸造、化工、电石和铁合金，其质量要求有所不同。如铸造用焦，一般要求粒度大、气孔率低、固定碳高和硫分低；化工气化用焦，对强度要求不严，但要求反应性好，灰熔点较高；
(1) 焦煤中的硫分：硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。在炼钢生铁中硫含量大于 0.07% 即为废品。由高炉炉料带入炉内的硫有11% 来自矿石；3.5% 来自石灰石；82.5% 来自焦煤，所以焦煤是炉料中硫的主要来源。焦煤硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产。当焦煤硫分大于1.6%，硫份每增加0.1% ，焦煤使用量增加 1.8%，石灰石加入量增加3.7%, 矿石加入量增加0.3%高炉产量降低1.5—2.0%. 冶金焦的含硫量规定不大于 1%，大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4-0.7% 。
(2) 焦煤中的磷分：炼铁用的冶金焦含磷量应在0.02—0.03% 以下。
(3) 焦煤中的灰分：焦煤的灰分对高炉冶炼的影响是十分显著的。焦煤灰分增加1%，焦煤用量增加 2—2.5% 因此，焦煤灰分的降低是十分必要的。
(4) 焦煤中的挥发分：根据焦煤的挥发分含量可判断焦煤成熟度。如挥发分大于1.5%，则表示生焦；挥发分小于 0.5—0.7%, 则表示过火，一般成熟的冶金焦挥发分为1%左右。
(5) 焦煤中的水分：水分波动会使焦煤计量不准，从而引起炉况波动。此外，焦煤水分提高会使M40偏高，M10偏低，给转鼓指标带来误差。
(6) 焦煤的筛分组成：在高炉冶炼中焦煤的粒度也是很重要的。我国过去对焦煤粒度要求为：对大高炉（1300—2000 平方米）焦煤粒度大于 40 毫米；中、小高炉焦煤粒度大于 25 毫米。但目前一些钢厂的试验表明，焦煤粒度在40—25 毫米为好。大于 80 毫米的焦煤要整粒，使其粒度范围变化不大。这样焦煤块度均一，空隙大，阻力小，炉况运行良好。
焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。同时焦炭还用于铸造、化工、电石和铁合金，但其质量要求有所不同。如铸造用焦，一般要求粒度大、气孔率低、固定碳高和硫分低；化工气化用焦，对强度要求不严，但要求反应性好，灰熔点较高；电石生产用焦要求尽量提高固定碳含量等。
从焦炭消费构成分析可知，钢铁工业是焦炭最主要的消费领域，因此，焦炭消费高度依赖于钢铁工业的运行，钢铁价格与焦炭价格高度相关。据统计，世界焦炭产量的90%以上用于高炉炼铁。
近年来，在我国所有消费焦炭的行业中，只有钢铁行业的焦炭消费量上升，由2000年的73.95%大幅上升到2007年的85.00%，上升了11.06个百分点；化学制品行业由10.10%下降到7.32%；有色冶炼由2.00%下降到1.55%； 通用设备制造业由1.90%下降到1.86%；其他工业由8.60%下降到3.43%；农业由1.38%下降到0.27%；生活消费由1.31%下降到0.25%；其他类由0.75%下降到0.32%。
钢铁生产需用的能源，种类繁多，主要有以下几种：
①煤。其中有炼焦煤，用于炼制焦炭，供高炉冶炼使用，副产焦炉煤气。烟煤、无烟煤用于高炉喷吹，用作加热炉、锅炉的燃料。
②燃料油。用作平炉、加热炉的燃料和高炉喷吹燃料。冶金工厂常用的燃料油是重油、减压渣油、裂化渣油，有时也加混一部分柴油或轻质油。使用时应注意化学成分，发热值和物理性能（包括粘度、比重、比热、凝固点、闪点、燃点等）。
③轻柴油。用于须严格控制加热温度的加热炉。
④天然气。发热值高，含杂质少是冶金工业的一种理想燃料。主要成分是甲烷、乙烷、丙烷等低级烃类，另外还含有一定数量的氮、二氧化碳等惰性气体，有的还含有硫化氢及氦等稀有气体。天然气可作为高发热值煤气单独使用，也可与其他煤气混合使用,用作平炉、加热炉等的燃料,也可用作高炉喷吹的燃料。
⑤液化石油气。用途同天然气，但多作后备能源。
⑥高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
⑦焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
⑧转炉煤气。国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。转炉煤气常与其他煤气混合使用。
⑨发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料（如烟煤、无烟煤或焦炭）在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。
⑩电力。既作为电热，如用于炼钢电炉、热处理炉等，也作为动力，如用于轧钢机、鼓风机、水泵以及其他机械的电机传动。
(11)蒸汽。既作为热源用于采暖、加热，也作为动力源，驱动蒸汽轮机带动鼓风机，还用于煤气管道的吹扫，高炉炉顶的密封等。
(12)压缩空气。多用作自动控制的动力源和气动装置，也用于高炉喷吹燃料。
能源使用 能源的选用，因情况而异，主要原则是：
①应能在要求的期间内按质、按量、按时供应；
②应能满足工艺技术要求;
③经济合理,即能源费用在产品成本中占合理的比例。钢铁生产的能耗与许多因素有关，为研究分析这些因素的综合影响，采用“吨钢能耗”指标。其含义为：从焦化、烧结到轧制成成品为止，配套生产每吨粗钢所消耗的能量。单位是吨标准煤/吨粗钢（标准煤按每公斤发热值为7000千卡计算）。综合吨钢能耗的计算，包括炼钢本工序的能耗，炼钢用各项原料（如生铁、废钢、石灰）和相继工序(如连铸、轧钢)的相应能耗以及钢铁企业内辅助生产部门（如采矿、选矿、耐火材料、机修等）的有关能耗。
为了便于各企业间相互对比，中国把只包括炼焦、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序和厂内运输的能耗规定为吨钢可比能耗。也就是说，指标内不包括企业内辅助生产部门的能耗。
吨钢能耗和各工序能耗与工艺流程、原料条件、设备条件、操作水平、设备维修水平有关，还与全厂的管理水平有关。因此吨钢能耗是一个钢铁厂的主观和客观因素的反映。任何一个因素的变化，都会引起吨钢能耗的增减。70年代世界主要工业国的平均吨钢能耗都在 1吨标准煤以下。中国80年代初，重点企业吨钢可比能耗平均为1.2吨标准煤。
投入钢铁厂的能量，一部分为有效利用，另一部分则以不同形式，如热烟气、冷却水、高温炉渣、炉壁散热等形式损失掉。如采取余热利用措施，可以降低吨钢能耗。能量有效利用的部分所占的比重，各钢铁厂相差甚大，一般只有总输入能量的30～40%。70年代先进的钢铁厂可达到50%左右，可见钢铁厂的余热利用的潜力很大。
节能技术 钢铁厂生产工艺复杂，使用能源种类繁多。为了节约能源，首先必须充分理解能源结构的实际组成，了解输入能量、副产能量、损失能量以及每一生产过程的确切的热平衡，以便确定生产各种产品的单位能耗，并找出每一生产过程中的能量损失原因。还需要对操作所得的实际数值和技术计算值加以对比，并评价有关节能的基本因素，从而制定切实可行的节能规划。钢铁厂的节能途径，主要有下列三个方面：
改进生产工艺 有效利用能源的途径之一是生产方法和各个生产过程的工艺改革。例如：改用氧气顶吹转炉炼钢代替平炉炼钢可以大量降低炼钢工序能耗。炼钢多用废钢作原料,降低铁钢比,可以大幅度降低能耗。高炉炼铁提高矿石入炉品位，每提高含铁量1%，生产1吨生铁一般可降低焦比 5～10公斤。另一重要途径是改善热工制度，通过提高燃烧效率，掌握合适温度等来促进能源的有效利用。例如：使用氧量计控制最优的燃料空气比，使用计算机控制各种燃烧炉和板坯在较低温度下出炉等。
降低能源损失 生产流程的合理化是降低能源损失的关键，这方面包括：减少生产工序，把多工序的工艺直接连接起来或者改变为连续高速的生产工艺。主要技术措施举例如下：
①增加连铸生产的比例。连铸和初轧相比，每吨钢约可节能量 0.15×10千卡，即节能65%。②采用热锭装入均热炉。在热锭温度为800℃,热锭率为95～98%的条件下吨钢热耗可降至 (0.14～0.16)×10千卡/吨。
③热板坯直接装入加热炉。连铸或轧成的坯料于热态装入加热炉，可节能(0.05～0.1)×10千卡/吨。
④扩大直接轧制的范围，取消中间加热的方法。
回收损失的能量 钢铁联合企业生产过程中损失的能量一般约占总输入能量的66%，其中废气占13%，冷却水占 16%，固体显热占13%，散热损失占 24%。设法回收损失的能量加以利用，是节能潜力很大的一个方面。例如：
①板坯冷却锅炉。板坯离开板坯轧机时具有0.16×10千卡/吨的显热。安装板坯冷却锅炉设备,节约的能量约为板坯生产过程消耗总能量的25%。
②干法熄焦。每干熄1吨焦约可回收0.36×10千卡热量，还能提高焦炭质量，减少环境污染。
③回收热风炉废气的显热。利用热风炉废气显热，预热燃烧用的空气，可节约大量热能。
④直接利用高温炉排气的显热。把温度高达900℃ 的冶金炉排气送到炉温较低的干燥炉里作为热源。
⑤汽化冷却。汽化冷却法已在高炉、转炉、加热炉等方面得到广泛应用。冷却用水量只需水冷时的1～2%。
⑥采用废热锅炉回收冶金炉废气显热。许多冶金炉废气温度较高，采用废热锅炉可以回收大量废气显热，用以生产蒸汽或其他形式的热介质。
⑦降低副产煤气的放散率。高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气等，有时放散烧去。主要产钢国家的高炉和焦炉煤气的放散率都控制在3%以下。此外，高压高炉煤气膨胀涡轮机发电也有发展。
为了合理使用和节约能源，现代化的钢铁厂设有一个能源中心，对全厂能源进行集中管理，合理调配能源。
据数据对比表明，钢铁价格与焦炭价格周期波动存在不同步性，钢价对焦炭价格具有牵引作用，在钢价上涨阶段，钢铁业的景气足以承受较高的焦炭成本压力，焦炭价格表现为上涨；在钢价下跌阶段，钢铁业盈利能力弱化，钢厂可能采取限产、重新议定焦炭价格或延迟付款等措施，从而焦炭价格表现为追随钢价下跌。
再看焦炭的成本。炼焦煤是焦炭生产的主要原材料，生产1吨焦炭约消耗1.3吨炼焦煤，所以焦炭与焦煤的价格往往是相互牵制的。但一般情况下，炼焦煤价格对焦炭需求变化的反应具有一定的滞后期，往往是焦炭价格先涨，过一段时间后炼焦煤价格也往上涨。而焦炭价格跌后一段时间炼焦煤价格也相应下跌。
所以才说，焦煤、焦炭、螺纹钢、铁矿不分家，同属钢铁大家庭，钢铁又和房地产、基建等项目有关，和宏观经济形势和国家政策息息相关。
