一、碰撞原因：程序错误，但不能正确预知。
预防措施：在电脑仿真后，通过U盘传到机床
二、碰撞原因：工件伸出过长，刚性不足造成崩刀
预防措施：工件伸出长度比加工长度长5mm，但是切断时应伸出比加工长度长10mm
三、碰撞原因：编程时X、Z整数未加“.”导致机床识别错误，造成
撞车
预防措施：在机床面板输入程序时，在X、Z整数后必须加“.”
或“.0”。
四、具体措施
三看
一看程序 首先看程序名是否正确，系统内部存储很多程序，机床执行的程序名是否是要执行的程序名。如果程序名不正确，应在自动方式下重新将要执行的程序名调出来，在屏幕上特定区域都显示当前系统正在执行的程序名。然后看程序段，屏幕上显示当前加工程序段或几段，通过看程序段再次确定语句是否正确，是否与当前加工工艺相统一，并通过观察当前程序段了解当前段的加工目的，在机床执行加工中是否与本段加工目的相一致，举例换刀错误或者刀具移动方向与程序段目的不一致，应马上停止执行，复位查找错误原因。
二看工件坐标 在屏幕上都显示当前刀具的机床坐标系坐标，工件坐标系坐标，剩余值等数值在执行自动加工中重点看显示的工件坐标值和剩余值。工件坐标就是刀尖相对于工件所处的位置，剩余值就是刀尖到目标点剩余的距离。
三看刀尖位置 数控机床加工的轮廓，就是要求刀尖所走的轨迹，看刀尖位置即为看刀尖相对于工件的位置。加工过程中的三看是一起的，尤其是工件坐标和刀尖位置又同时观察，看刀尖位置和现实的工件坐标是否一致，刀尖离工件的距离与显示的剩余值是否相符？能不能装工件或者卡盘？如果出现刀尖位置与显示值不相符，差别很大，应立即停止执行程序，复位停车并推出刀具，检查分析错误原因。
