适用于输送介质温度不超过80℃的埋地钢制管道。
环氧煤沥青防腐层分为普通及和加强及，加强级可再层间缠绕纤维增强材料进行增强，纤维增强材料可采用丙纶无纺布或玻璃布。
环氧煤沥青涂料是由A组分和B组分组成的双祖坟涂料，A组分、B组分的配比应油涂料生产商确定，并应配套供货。
采用丙纶无纺布作防腐层加强级时，宜选用80±7g/m2的材料，不同管径适宜的丙纶无妨布宽度：小于DN250，布宽100~250mm；DN250~DN500，布宽400mm；大于DN500，布宽500mm。
采用玻璃布作防腐层加强级时，应采用无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。
环氧煤沥青涂料的A和B组分、稀释剂以及纤维增强材料应由同一供应商配套提供。
涂料包装应标明产品名称、执行标准、型号、批号、净含量、生产单位及地址、生产日期、有效期等，涂料供应商应提供安全数据单、产品使用说明书、通过计量认证的第三方检验机构出具的检测报告及质量合格证，否则拒收。
涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。
涂料有效期不应小于1年，应按产品说明书所要求的条件储存，并在有效期内使用。
纤维增强材料应有生产单位、生产日期、产品说明书及质量合格证等。
在正式涂敷作业前，应按照设计的防腐结构，通过工艺试验确定环氧煤沥青涂料的适用性、涂敷工艺及工艺参数。应对工艺试验的防腐层进行检测。
钢管外防腐层的涂敷施工应按工艺评定的结果进行。环氧煤沥青涂料宜采用双组分高压无气喷涂的作业方式，也可采用刷涂或辊涂的方式。
采用多道涂装时，下道漆应在上道漆干后、固化前涂敷。手工涂刷溶剂型涂料时，下道漆应在上道漆实干后、固化前涂敷。
存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天施工：
1. 雨天、雪天及风沙天；
2. 环境相对湿度大于85%。
3. 管体表面温度在露点温度以上3℃之内，或低于涂料生产商推荐的温度。
4. 风力超过4级（7.9m/s）。
钢管表面处理前，应清除钢管表面的油污、油脂、泥土等污物，清除钢管表面的焊瘤、毛刺、棱角等缺陷。钢管表面潮湿时，可采用适宜的加热方法驱除潮气，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。
钢管表面处理采用喷（抛）射除锈，除锈等级等于Sa2-1/2级，锚纹深度应达到40~90um。
钢管表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管吹扫干净。
表面处理合格后的钢管应在4h内进行涂敷施工。表面处理后至喷涂前不应出现浮锈，如出现返锈或表面污染，应重新进行表面处理。
涂料A和B组分在使用前应分别搅拌均匀。
采用人工涂敷时，应按产品使用说明书所规定的比例将A和B组分进行混合，并搅拌均匀。配好的溶剂型涂料在必要时可加入少于5%的稀释剂。无溶剂型涂料不应添加稀释剂。
采用高压无气喷涂时，应按照生产商对涂料的配比要求，设定喷涂机的输送比例，并按要求对涂料进行预热、保温，确保涂料喷涂过程保持良好的雾化效果。
采用无纤维增强材料的防腐层结构时，应按照确定涂敷道数进行涂敷施工，每一道的涂敷应均匀、无漏涂、无气泡；采用高压无气喷涂工艺涂敷时，喷枪应匀速行走，涂料应雾化良好。
采用有纤维增强材料的防腐结构时，应按照如下步骤进行施工：
1. 底漆的涂敷厚度应不小于50um。
2. 底漆实干后，宜在焊缝两侧涂抹腻子使其形成平滑过渡面；腻子由配好固化剂的环氧煤沥青涂料加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。
3. 腻子表干后、固化前涂敷面漆，随即缠绕纤维增强材料。缠绕纤维增强材料时，应拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20~25mm，周向接头搭接长度为100~150mm。缠绕后随即再次涂敷面漆，纤维增强材料所有网眼应浸满涂料。也可采用浸满面漆的纤维增强材料进行缠绕，待防腐层实干后，再次涂刷面漆。
涂敷好的防腐层，宜静置自然固化，并应采取有效措施对未固化的防腐层进行防护。防腐层的固化温度宜保持在10℃以上。当需要加温固化时，可按照生产商提供的说明书进行固化，无要求，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温。
钢管两端宜各留100~150mm不涂环氧煤沥青涂料；在涂漆前，可再留端部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度宜为15~25um。
防腐层检验包括防腐层施工过程检验和防腐层质量检验。
防腐层质量检验应包括外观、厚度、漏点和黏结力。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后进行，粘结力检验应在防腐层固化后进行。
在防腐涂层涂敷过程中，应每4h进行一次以下项目的检验与记录：
1. 环境温度、露点及相对湿度测试。
2. 涂装时钢管表面温度测试。
3. 防腐层外观检查。
防腐层的固化度应按照下来方法检查：
1. 表干——手指轻触防腐层不黏手或虽发黏，但无漆黏在手指上。
2. 实干——手指用力推防腐层不移动。
3. 固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
防腐管应逐根目测检查。
无纤维增强材料的防腐层，表面应平整、光滑。对缺陷处应在固化前补涂环氧煤沥青涂料至符合要求。
有纤维增强材料的防腐层，表面应平整、无空鼓和皱折，压边和搭边黏结紧密。纤维增强材料应浸满环氧煤沥青涂料。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并补涂至符合要求。
厚度检查应采用磁性测厚仪抽查，最小厚度应符合规定，对焊道部位，防腐层厚度不应小于规定值的70%。
防腐管每20根为一组，每组抽查1根，不足20根也抽查1根。检查防腐管两端及中间共3个截面，每个截面测量3点、6点、9点、12点位置的厚度。如不合格，应随机抽测2根。仍有一个不合格时，则该组防腐管应判为不合格。
对厚度不合格的防腐管，宜在涂层固化前补涂至合格。
应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
检漏电压应为5V/um确定，在连续检测时，检测电压应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。
应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷环氧煤沥青涂料至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。
检查无纤维增强材料的防腐层黏结力，用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长40mm，夹角约45°的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口的防腐层。挑剥时，很难将防腐层挑起，且挑起处防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离为合格。
检查有纤维增强材料的防腐层黏结力时，使用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45~60°的切口，从切口尖端撕开纤维增强材料，防腐层不应出现层间剥离或成片挑起；继续挑剥钢管表面防腐层，很难将防腐层挑起，且挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起为合格。
防腐管每20根为一组，每组抽查1根，不足20根也抽查1根。如不合格，应随机抽测2根。仍有不合格时，则该组防腐管应判为不合格。
粘结力不合格的防腐层不应补漆处理，应铲掉全部防腐层并重新施工。
防腐管应按防腐层等级分类堆放。堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木或软质隔离垫将防腐管与地面隔开；防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距不应大于4m。防腐层应固化后才能叠放，防腐管堆放层数应符合下列要求：小于DN200，最大堆放层数10层；DN200~300，7层；DN300~400，6层；DN400~500，5层；DN500~600，4层；DN600~800，3层；大于DN800,2层。
未固化的防腐管不应装运。
防腐管不宜受阳光暴晒，露天堆放时间不应超过3个月，需存放3个月以上时，应采用不透明的遮挡物对防腐管加以保护。
防腐管焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层。
防腐管补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层匹配。
补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。
补口处防腐层固化后，应对每道口进行外观、厚度及漏点检查，其中厚度应选择周向同一截面的3点、6点、9点、12点4个位置；检查补口处的黏结力。每100道口应抽查1道口。
防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相匹配。
应将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面，可用动力工具除锈至St3级。
将表面灰尘清扫干净，按要求进行修补，搭接宽度不应小于50mm。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。
补伤处防腐层固化后，应进行质量检验，当防腐层破损处按补口方法处理时，其厚度检验应选择周向同一截面的3点、6点、9点、12点4个位置，不安补口方法处理时，厚度检验可选取1个位置。
现场施工的防腐管应防腐层固化后下钩。
下沟前应根据防腐层等级，用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现漏点应修补合格。
健康、安全和环保
涂料的贮存环境应保持通风良好，远离火源、热源、避免强日光照射，配置消防器材，设置安全警示牌等。
进行涂料防腐施工时，不应进行可能产生明火或电火花的作业。
涂料作业场所应保持整洁，作业结束后，将残存的可燃、易爆、有毒物及其他杂物清除干净。
作业人员应佩戴相应的劳动保护用品，如出现恶心、呕吐、头晕等情况时，应立即送到通风良好场所或送诊治。
喷砂作业用的喷砂罐应定期进行承压试验，所用的压力表、安全阀等均应定期校验。
涂敷区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，操作部分应设触电保护器。
除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有保护罩等保护设施。
