漫谈中国鞋史系列篇之七十八
胶粘皮鞋之发展史
胶粘皮鞋，是用粘合剂将鞋帮和鞋底连接为一体的皮鞋。胶粘皮鞋，又称冷粘皮鞋，这里的“冷”字并非与低温有关，而是相对于硫化鞋、模压鞋、注塑鞋的高温成型而言的在常温状态的粘合成型。胶粘鞋工艺，广泛应用于皮鞋和运动鞋产品生产中。
胶粘皮鞋工艺是在缝制鞋工艺、硫化鞋工艺、模压鞋工艺、注塑鞋工艺之后发展壮大并成为使用最多最广的制鞋工艺。传统的缝制工艺历史悠久，由于受到手工制作低效率的制约，难以满足日益增长的消费需求，于是高效率的硫化鞋、模压鞋、注塑鞋应运而生，极大满足了市场需要，成为20世纪中叶之后市场最流行的鞋产品。然而，这种“高效率”产品的“款式少、更新慢、档次低”的短板很快有所显现。款式少和更新慢的短板在于鞋模具的制作周期长、制作成本高，一时难以改变。然而，当氯丁胶粘合剂的发明，逐渐改变了鞋产品“少、慢、低”的现状。
20世纪30年代，杜邦公司发明了合成橡胶（氯丁胶）。20世纪50年代，德国拜耳公司发明了快速结晶型氯丁胶，在室温下就有较好的粘结性能和较大的内聚强度，非常适宜作胶粘剂，并迅速在工业领域应用，于是胶粘鞋就应运而生。在工业化发达的欧洲，缝制皮鞋的机械化水平本来就很高，所以胶粘皮鞋的机械化发展迅速，于是意大利、德国、捷克的胶粘皮鞋生产线成为最先进的生产方式被广泛应用。
就胶粘皮鞋“款式多”的优势而言，源于缝制皮鞋款式多的特点。缝制皮鞋的款式，胶粘皮鞋可以全部做到。按穿着特点分有男皮鞋、女皮鞋、童皮鞋等；按季节分有棉皮鞋、夹皮鞋、凉皮鞋等；按鞋帮特点分有矮帮皮鞋、中帮皮鞋、高帮皮鞋、满帮皮鞋、浅帮皮鞋等；按外底特点分有组合底皮鞋、成型底皮鞋等；按鞋跟特点分有平跟皮鞋、中跟皮鞋、高跟皮鞋、压跟皮鞋、卷跟皮鞋等。单就胶粘皮鞋和缝制皮鞋的外观而言，几乎难以辨别。两者的根本区别，一个是“粘”，一个是“缝”；一个是“粘合剂”，一个是“线缝”；之所以难以辨别，因外观可以做到完全一致。
没有粘合剂，就没有胶粘皮鞋。鞋用粘合剂，有其独有的特性。
由于鞋在穿着过程中的受力状况比较复杂，既要经得起踢、压、弯曲等方面的考验，又要经得住寒冷、酷热、雨水、汗液的侵蚀，因而这种氯丁胶不仅黏合强度要求很高，而且在工艺上要满足快速成型的要求。具体要求是：粘合强度高，鞋在经百万次的弯曲后粘合力基本保持不变；胶膜必须柔软，其初黏强度高，以满足快速粘合的工艺条件；胶膜对温度不敏感，在负20℃时不脆裂，在40℃时应保持其80%左右的粘合力；水、汗等也不得对粘合强度产生影响。
胶粘鞋，特指鞋帮与外底的粘合。最早用的是氯丁胶粘合剂，俗称强力胶、黄胶，是黄色的粘稠液体。因其色黄，多用于深色皮鞋帮与橡胶底的胶粘皮鞋。此胶的初粘性能极好，两个黏合面的胶膜晾干后只要稍加接触，就会迅速粘合。随着鞋帮与外底材料的多样化，粘合剂的品种也随之增加，如接枝氯丁胶粘合剂、聚氨酯粘合剂等，具有适应性强，粘合力大的特点，可用于橡胶、皮革、聚氯乙烯（PVC）、热塑聚合物（TPR）、乙烯—醋酸乙酯共聚物（EVA）等更多帮底材料的黏合。
粘合剂的性能，决定了粘合面的条件。胶粘鞋的粘合面，特指鞋帮表面和外底与帮脚接触的表面，也就是粘合面。粘合面是指被粘合的鞋帮和外底表面。粘合面应具有粘合面积大、渗透性和亲和力强的特点。只有对粘合面进行必要的处理，才能达到这样的工艺要求。对粘合面处理的方法有两种，即物理处理和化学处理。只有经过正确处理的粘合面，才能涂刷粘合剂，并形成0.15～0.20厚的胶膜层。物理处理工艺，即粗化处理，俗称起毛、磨毛、起绒等。化学处理工艺，即化学溶剂处理，俗称药水处理。将化学溶剂涂刷在粘合面上，使其与黏合面产生化学反应，形成与粘合剂的亲和力。
这种亲和力，仅仅是粘合强度的第一步，只有在此基础上再施加更大的压力，才能达到胶粘鞋的粘合强度。这个压力，是由专用的胶粘压合机产生的，其要素是压力要足够，一般不低于38KN；压力要均匀，使压力均匀地作用在粘合面上；压合的时间，一般控制在10～20秒之间。
简而言之，粘合剂、粘合面、粘合力三个因素，是胶粘工艺之重，是剥离强度之重，是胶粘皮鞋质量之重。
20世纪80年代之前，我国沿海地区的鞋厂也开始逐渐应用胶粘鞋工艺生产胶粘皮鞋。因为没有系统掌握其技术原理和生产方式，胶粘皮鞋的生产基本处于“探索”阶段，小作坊式的生产方式仍然没有改变。鞋帮成型仍为手工绷楦，内底成型仍在鞋楦上进行，鞋帮多为自然定型，外底多用橡胶片或橡胶成型底，粘合剂只有氯丁胶粘合剂，刷胶后的帮脚和外底黏合面只能烘干箱内烘烤，帮底粘合用的是气动压合机甚至用锤子敲打加力。更有甚者，有些鞋作坊投入极少，只要一把剪刀、一把钳子、一把锤子、一台缝车、一个煤球炉，就能做胶粘鞋皮鞋，鞋底开胶的质量问题常有发生。
到了20世纪70年代末，随着改革开放的兴起，国内外鞋界技术交流开始日益增多，国际皮革和鞋机展览会更令国内鞋界耳目一新，胶粘鞋技术、胶粘鞋工艺、胶粘鞋设备，特别是胶粘鞋生产流水线的机械化生产方式开始深入人心。于是，在20世纪80年代初，捷克胶粘鞋生产流水线的引进和投产，引起了鞋界的轰动，参观学习者络绎不绝，成为胶粘鞋生产方式的“生动教材”，一时间掀起了一阵设备引进的热潮，在观念上促进了制鞋生产方式的改变，但一旦落实到具体生产的实践中，并非观念上想象的那么简单。因为传统手工制鞋工艺是“修修配配” 的生产方式，现代胶粘鞋工艺是“水到渠成”的生产方式，也是机械化、现代化的系统工程，所以胶粘鞋生产流水线的生产工艺和生产方式的引进和消化吸收，也必然有较长的路程要走。
现代化制鞋方式，或者是机械化生产方式，是包括鞋设计、鞋工艺、鞋部件、鞋装配、鞋设备、鞋工装等在内的系统工程，而引进的现代胶粘皮鞋生产流水线的“鞋设备”仅仅是其中的一个环节，其他五个方面仍停留在传统制鞋方式，所以“鞋设备”难以发挥作用，很难达到生产流水线应有的生产效率。经过近十年消化吸收的实践，克服诸多难题后才认识到传统手工制鞋工艺是“修修配配” 的生产方式，现代胶粘鞋工艺是“水到渠成”的生产方式，只有达到鞋设计、鞋工艺、鞋部件、鞋装配、鞋设备、鞋工装的完美统一，才能达到胶粘鞋生产流水线的设计水平。
到了20世纪90年代以后，随着改革开放的深入和中外合资鞋业的纷纷成立，先进技术和生产管理的广泛应用，不但胶粘皮鞋生产流水线的生产效率得到大幅度提升，鞋设计、鞋工艺、鞋部件、鞋装配、鞋设备、鞋工装的系统工程得以实现，基本实现了制鞋机械化和现代化。鞋设计基本原理和尺寸可符合机器工艺，鞋工艺系统可满足机器生产，鞋部件可基本满足装配的需要，鞋装配的效率可达到班产千双左右，鞋设备的性能可满足工艺需要，鞋工装可基本满足款式的变化，整个生产过程基本摆脱了传统作坊式的制约而达到机械化生产水平。
就鞋用胶粘剂而言，其品种不再是氯丁胶粘合剂“一花独放”，随着皮鞋材料的日益变化，接枝氯丁胶粘合剂、聚氨酯粘合剂则应运而生，且黏合强度也进一步提高。如胶粘鞋初期的氯丁胶粘合剂只使用皮鞋帮与橡胶底的粘合，因其色黄也不宜粘合浅色皮鞋；当聚氯乙烯、热塑聚合物、乙烯—醋酸乙酯共聚物等鞋材应用时，接枝氯丁胶粘合剂和聚氨酯粘合剂则随之生产面市。特别是聚氨酯粘合剂不仅适用各种鞋帮和鞋底材料的粘合，而且其无色半透明的优势更符合浅色皮鞋的粘合，更重要的耐寒性、耐磨性、柔韧性、环保性更优，黏合强度更高，价格更低，所以具有更广泛的市场。
到了21世纪，我国制鞋工业基本进入到现代化的先进水平的行列，胶粘鞋的产量达到世界第一，成为举世瞩目的制鞋大国。以胶粘皮鞋生产流水线为标志的现代化不但在鞋业全面应用，更重要的是国产造均已达到100%的先进水平，不但完全满足了国内鞋业的生产需要，还源源不断地出口到世界其他国家。
作者：全岳
编辑：王克林
原载：《西部皮革》杂志2020年2月
