GP系列
GP的全称是General Procedure，通用程序的意思，是通用汽车公司内部非常知名的流程编号，如GP12，早期生产遏制。
GP12其实就是要发运前再一次的检验确认，不过因为GP12太有名了，很多朋友就想当然认为GP12前面的GP11，10，9……就是生产环节的各道检验/报交，类似于德系的ZP的意思。
其实不然，GP只是个流程的编号，是对内部及供应商培训的一些质量管理流程的缩写，比如：
GP4：生产件批准状况通知(GM1407)
GP5：供应商质量监控流程(GM1746)
GP6：供应商对匹配检查材料的呈报(GM1689)
GP7: 可追溯性(GM1730)
GP8：持续改进程序(GM1747)
GP9：按节拍生产品(GM1960)
GP10：供应商检测设备的评价和鉴定(GM1796)
GP11：关于前期样件及样件材料供应商程序 (GM1820)
GP12：早期生产遏制(GM1920)
质量工具系列
说到质量工具，汽车行业的五大工具自然要说一说，它们分别是：
APQP 产品质量先期策划
FMEA 潜在失效模式及后果分析
MSA 测量系统分析
SPC 统计过程控制
PPAP 生产件批准程序
它们分别有什么作用呢？
做什么事都要有重点，不能眉毛胡子一把抓，FMEA带给大家的就是分类的思想，从严重度、发生度、探测度三个维度进行分类，进而抓重点。
重点抓出来了，SPC就是看生产过程容不容易出纰漏，尽量少的生产出不良品。而MSA的关注点则在“眼睛”，去看检验的“眼睛”是否够雪亮，能不能将生产出的不良品发现出来。
就这样，有计划（APQP）、有重点（FMEA）、生产出不合格品少（SPC）、生产出不合格品也能发现（MSA）的过程，是我们想要的过程，那还等什么，快上车吧（PPAP）。
其他常见的质量工具有：
8D，8 Disciplines of Problem Solving，解决问题的8条准则/步骤，起源于福特。
QFD，Quality Function Deployment，质量功能展开，是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，最早由日本提出，后来美国改进。
FTA，Fault Tree Analysis，又叫故障树分析，从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。
FTA是一种从系统到部件，再到零件，按“下降形”分析的方法，形状有点像树，所以叫故障树。
DFM/DFA，分别是Design for Manufacturing，可制造性设计与Design for assembly，可装配性设计。看着很高大上，其实理念很简单，就是解决（设计）理想很丰满，（制造/装配）现实很骨*问题，前期设计时就考虑进去。
