集装箱运输
KD——Knocked Down：是“散件装配”英文的缩写，在汽车行业中，按目前国际通行说法，KD又分CKD、SKD，在国际汽车贸易中，整车出口国的汽车公司把整车予以拆散，以半成品或零部件的方式出口，再由进口国厂商在所在国以自行装配方式完成整车制造并进行销售。
CKD——Completely Knocked Down：全散件组装；是指进口或引进汽车时，以完全拆散的状态进入，之后再把全部零部件组装成整车。
SKD——Semi-Knocked Down：半散件组装，是指从国外进口汽车总成，如发动机、驾驶室、底盘等，然后在本国内装配而成的整车。
KD项目物流包装开发本质上与物流运输包装开发并无太多差异，但KD包装设计考虑的因素更多，涉及到运输方式、进出口报关、进出口国对包装的要求等。开发基本步骤包括项目先期策划阶段、物流和包装方案规划与设计阶段、样件试制验证与发运阶段、试生产阶段和批量生产阶段。考虑到包装设计、制造、验证周期，至少需要1-2个月的提前期。
包装设计考虑
如何设计KD包装，包装工程师需考虑以下几个大原则：
安全、质量、成本、人机工程、标准化、物料操控等。
1. 安全
制造行业工作，安全第一。包装设计需考虑到对零件质量、人身、环境等方面的安全。包装须保证在生产、运输、装卸等环节中使用安全性。所设计的包装结构在操作过程中不能有对人身造成危害的风险。比如结构不合理：作业人员进出箱内装件，尖锐突出部件，在操作过程中易造成人员碰伤；客户端车间要求直接上线的零件不能采用纸、木易燃包装;不合理的包装设计造成人身危险作业方式；过度包装或使用不环保的包材导致包装回收困难等。
2.质量
从发运到开箱的整个物流过程中保证零件无损坏。有表面保护有质量要求的零部件需对其表面进行保护设计，如部分内饰件、外饰件以及发动机加工件等；有装配、清洁、运输环境以及操作等要求的零件对其进行功能性包装保护设计，如发动机精加工零件、控制仪表类、内外视镜、空调系统、转向制动系统、车灯类以及关键功能零件等。被包装物在运输其间遇到的最大有害因素为冲击和振动。可能发生的冲击和振动取决于运输类型。环境对运输物的影响又取决于物品的包装方法和使用堆码方法。所以要根据运输环境针对不同环境下设计相应的缓冲形式（如隔档和支撑、使用弹性或非弹性的缓冲材料）。因包装导致零件质量问题常见的现象有变形、折弯、生锈、划伤、装配位置变形、装备间隙变大等，包装工程师在包装设计工程中需着重考虑。
3.成本
在保证零件包装质量的前提下，优先选择成本较低的包材，充分利用容器空间，采用不同的排列放置、组合包装等方式尽可能提高零件在包装容器中的装载数量。单体包装容积率目标90%。相同结构，选用更低价的包装材料；材料相同，选择利用率更高的摆放方式和结构。
4.人机工程
包装设计应充分考虑作业的人机工程要素，降低作业人员劳动强度。比如人工搬运器具，建议重量不超过15KG；取放件高度不超过800mm；采用打钉、绑扎等固定方式以及装箱时留足够的物流作业空间。
5.标准化
同一项目中包装器具尺寸、器具结构、内衬材料应统一形式，采用标准化设计。包括尺寸标准化（确保集装箱较高的利用率，降低物流成本）、结构标准化（便于培养员工作业习惯，提高工具设备利用率）、材质标准化（提升单一品类材料用量，利于采购实施）。
包装尺寸应优先从标准包装尺寸库内进行选择,以达到最大集装箱利用效率。如使用尺寸库范围以外的包装尺寸，应设计与之相适应尺寸的包装箱在集装箱内相互配载，提供集装箱装载率。
6.物料操控
SNP：台套级项目包装数量应基于确定的最小订货数量（LOT数），所有零件包装数量应符合LOT数的约数。零件级项目包装数量最大不应高于海外工厂每个月的装配制造能力。同时包装设计应符合客户工厂对于上线物流方面的要求。如外方强烈要求，需使用拆装便捷的金属制具直接上线，那边零件不可混箱包装，以便产线取件生产。
物流作业
以上是KD包装设计的几大原则，与大家分享。小编先写到这里，后续将对包装尺寸设计、材料选择、包装作业等方面进行详解。欢迎大家到评论区一起互动，喜欢的话记得给个赞加个关注哦！
