格力成立时间最新消息,格力最新内部消息

从年产窗机不过2万台、净资产不足千万元的空调小厂起步，发展成为年销售额超2000亿元的世界500强企业、全球型工业集团，改变空调产业百年历史，扛鼎中国制造大旗——格力30年的创新发展，是中国制造史上浓墨重彩的一笔。

▲格力一期办公楼1993年落成典礼

30年来，在中国制造爬坡过坎的多个关键节点，格力总是以探路者和创新者的角色，坚守自主创新本色，以使命和担当打响“夺鼎”之役，在中国制造的时代大考中，书写出了分量十足的“格力答卷”。

格力的“制造力”从何而来？从格力之“制”到格力之“治”，可见其日渐清晰的脉络和逻辑：

格力之“制”：观察格力制造之路，从组装到模仿，从跟跑到领跑，同很多企业一样，格力的发展过程中不乏“事故”，重负之下必有奋起直追，“三场事故”成为格力发展的三步先手棋，质量、技术和品牌的“三轮驱动”成就格力的“三个领先”，成为格力不断发展壮大的根本保障；

格力之“治”：格力发展历程也是企业深化治理、凝聚动力的过程，在董明珠的带领下，无论是在空调产业的创新引领，还是在生活电器、工业装备等产业的多元延伸，格力的创新实践与治理探索始终坚守“三个中心”，即以自主创新为中心，以消费者为中心、以国家需要为中心，形成了以吃亏精神、斗争精神、担当精神为核心的企业文化，而这也成为格力创新发展的关键指引和和动力之源。

一次出“洋相”的经历，开启了格力发展历史上的第一次改革。

1995年，意大利的一家宾馆安装了30多套格力空调，用了不到三个月，空调室外机机壳上就开始出现小小的锈蚀点。原来宾馆临近海边，湿度大盐份高，冷轧板因此容易生锈。意大利老板以质量不过关为由，提出将这批空调全部退货。

这次退货的遭遇，让格力对质量有了重新认识。为了避免类似事件发生，格力在国内同行中率先将冷轧板改成镀锌板，并对镀锌板进行喷涂，格力空调从此摆脱了生锈困扰，但此举也付出了高昂代价——格力每年增加7000多万元成本。

彼时，国内空调产业深陷价格战的泥沼中，为了保住利润，各个厂家都在倾尽所能控成本，而控成本又带来了产品质量的不稳定，在这样的恶性循环中，国产空调被贴上了“低质低价”的标签。

让质量成为格力的招牌——换板，成为格力全面进行质量整改的第一步。当时国内空调厂商主要是组装外购零部件，零部件的质量是空调品质的关键。为此格力精选200多名职工，在行业内率先成立了筛选分厂，引进或自制了一大批检测设备，对进入装配前的所有配件逐个检测，合格的才允许上装配线。通过设立质量管控的第一道防线，格力产品质量的稳定性得到迅速提升。

▲格力早期生产车间标语

1995年，格力出台“总经理12条禁令”，从上至下的质量制度正式确立。同年7月，格力通过ISO9001国际质量体系认证，顺势打出 “好空调，格力造”的广告语，向消费者宣示质量主张。这一年，格力空调的销量首次超越春兰空调，成为国产空调销量冠军。

此后10年，在同国内外空调企业的竞争中，质量和服务成为格力最亮眼的招牌。设计更新颖好看的外观，在配件上把质量做好，尽最大可能提升产品效能。通过狠抓质量，格力在消费者中建立了好口碑。

“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。当消费者受到伤害，企业也会受到伤害。”董明珠表示，质量分两类，一类看得见，一类看不见。看得见的是国家的标准，看不见的是消费者的感受。

伴随着技术和品牌的崛起，格力将质量建设不断提升到新的高度，以质量提升技术竞争力，以质量塑造品牌影响力，实现质量为先导的质量、技术与品牌的“三轮驱动”。

近年来，格力全面推进质量管理创新，独创“D-CTFP质量技术创新循环”和“质量预防五步法”，从根本上解决了制约企业质量水平持续提升的关键问题，系统性地打造了“完美质量管理模式”。根据“完美质量管理模式”，一台空调从前期物料采购，到完成流水线生产，再到交给消费者，全程要经历800多项质量检测工序。

依托先进的质量管理，格力的产品售后故障率连续多年平均降幅20%，这也大幅降低了因质量问题带来的额外成本。而随之带来的，则是格力的市场满意度也进一步得到提升。依据中国标准化研究院顾客满意度测评中心测评数据，格力顾客满意度、忠诚度连年保持行业第一。

2018年，“让世界爱上中国造”格力完美质量管理模式获得第三届中国质量奖。2021年，董明珠凭借在质量管理领域的突出贡献荣获第四届中国质量奖提名奖，成为广东省获得该奖项的第一人。

“没有技术，就直不起腰来”——2001年，在一次中标中遭遇尴尬的格力，在内部发出了这样的警醒。

要想购买技术，却处处碰壁。格力高管团队到日本三菱洽谈技术转让，却遭到了对方的严词拒绝：“我们花了16年时间，才有今天的成果，怎么能就此转让给你呢？况且我们还要靠这一产品开拓中国市场。”

格力的遭遇并非个例。随着中国制造的规模不断壮大，一个“卡脖子”问题也愈加突出：由于不掌握核心技术，中国制造的市场竞争力主要依赖低成本、低价位，技术空心化的问题逐渐暴露。

▲董明珠和技术工人在生产车间

怎么办？买不来，自己硬着头皮干！回国后，格力立即组织技术攻关小组，仅仅依靠一套从日本带回来的样机和产品说明书，开始了向变频多联技术攻关的历程。2002年底，中国第一台数码多联式中央空调在格力诞生，标志着中国企业打破了日本对多联式中央空调核心技术的垄断。

格力上下由此深化了一个共识：没有核心技术，企业就没有持续进步的力量。只有不断创新，才能在不断变化的市场需求和竞争环境中拥有优势，才能不断引领行业发展和创造美好生活，实现真正的高质量发展。

2010年，格力正式对外发布“掌握格力科技”的品牌口号，立志成为掌握核心科技的“先行者”。为此，格力专门发布了一项最高标准的企业制度：“研发经费按需投入，不设上限”。通过向技术发起冲锋，格力不断攻克关键核心技术，并取得一系列显著成果：

2011年，格力自主研发出了世界首台大功率高效直驱离心机组，抢占了全球制冷技术的制高点；

2012年，自主研发的变频空调关键技术荣获国家科技进步奖，成为该奖项设立以来唯一获奖的空调企业；

2013年，全球首创的“不用电费的中央空调”——格力光伏直驱变频离心机系统，经权威专家一致认定，达到国际领先水平；

2018年，“光伏直驱系统及其控制方法”获中国专利金奖，成为空调行业第一个也是唯一的专利金奖获得者；

2021年，格力电器-清华大学联合团队研发的“零碳源”空调技术获得全球制冷技术创新大奖赛最高奖；

经过多年发展，格力逐渐形成了全方位的产品研发创新体系，目前格力已拥有技术研发人员1.6万人，申请专利超8.5万项，拥有33项“国际领先”技术，获得国家科技进步奖2项、国家技术发明奖2项，中国专利金奖2项、中国外观设计金奖3项。

“中国的格力进不来了”——这是格力巴西代理商在当地喊出的一句“*气腾腾”的警告。2002年，格力在巴西遭遇了出海以来的最大挑战。

当时，巴西货币大幅贬值，进口零配件价格不断上升，空调产品价格却不断下降，在这种艰难境况下，格力巴西的独家代理商趁火打劫，要求格力提高空调的市场销售价格，并降低产品的出厂价格。这一升一降，对于本已处于困境中的格力无异于雪上加霜。更致命的是，巴西代理商还抢注了格力商标，并以此威胁格力。

董明珠后来回忆称，这是格力面临的一次严峻的生死考验。因为汇率不断下挫，格力已经砸下了几千万美元，但亏损面还在不断扩大。是停产撤资还是亏损硬扛？格力陷入了两难境地。为了减少损失，巴西当地员工建议格力空调抹去“Made in China”的标签，换成当地牌子，这样可以扩大销量，规避商标风险。

巴西工厂是格力在海外开设的第一个生产基地，也是格力品牌走出去的关键一步。面对种种刁难和挑战，董明珠毅然拍板：就是花天价，也要把格力的商标拿回来！而且，所有在巴西销售格力空调，必须清楚标明是“中国制造”，打造属于自己的品牌！