(2)危害
1 )焊缝夹渣的几何形状不规则，存在着棱角或尖角，容易在承受载荷时产生应，力集中;
2)夹渣的危害比气孔要严重，因为夹渣往往是裂纹的起源。夹渣缺陷还降低焊缝金属的力学性能。
(3 )原因分析
1)坡口尺寸不合理;
2)坡口有污物;
3)多层焊时，层间清渣不彻底;
4)焊接线能量小;
5 )焊缝散热太快，液态金属凝固过快;
6)焊条药皮、焊剂化学成分不合理，熔点过高;
7)钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中;
8)手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。
(4)防治措施
1 )清除焊丝、管道坡口及其附近表面的杂物;
2)多层焊时，层间清理要彻底;
3)采用直流反接并用短电弧施焊;
4)手工焊时，选择合适的摆动，分离熔渣与熔敷金属。
焊缝未熔合
焊缝存在未熔合
(1)现象与图例
在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道之间，有未完全熔化结合的部分，一般分为侧壁未熔合、层间未熔合、焊缝根部未熔合三种;焊缝内的未熔合，需要无损检测才能发现(见图 )。
(2)危害
1)危害:未熔合缺陷易造成应力集中，还将降低焊缝金属的力学性能;
2)未熔合缺陷可视为片状缺陷，间隙很小，类似裂纹，容易造成焊接结构破坏，是焊缝中比较危险的缺陷。
(3)原因分析.
1)焊接电流过小，焊接速度过快;
2)焊条角度不对;
3)产生了弧偏吹现象;
4)焊接处于下坡焊位置，母材未熔化时已被铁水覆盖;
5)母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等。
(4)防治措施
1)使用较大电流来焊接是防止未焊透的基本方法;
2)焊接角焊缝时，用交流焊接代替直流焊接以防止磁偏吹;
3)正确地进行施焊操作，注意坡口部位的清洁;采用多层多道焊接方法时，下道焊缝在焊接前，应对上道焊缝表面进行清理，经目测检查合格后，方可施焊;
4)合理设计坡口并加强层间清渣检查，用短弧焊等措施。
焊缝未焊透
焊缝根部未焊透
(1)现象与图例
焊接时接头的根部未完全熔透。从焊缝背面可以肉眼观测到焊缝根部两管段外露，未焊接(见图)。
(2)危害
1 )未焊透减少了焊缝的有效截面积，使接头强度下降;
2)未焊透弓|起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大得多;
3)未焊透严重降低焊缝的疲劳强度;
4)未焊透可能成为裂纹源;是造成焊缝破坏的重要原因;
(3)原因分析
1 )焊接电流小，熔敷金属浅;
2)坡口钝边太大或根部间隙小;
3 )磁偏吹影响;
4)焊条偏芯度太大;
5)焊件坡口角度小或错边量大。
(4)防治措施
1)选择合适的焊接参数;
2)正确选用坡口形式和装配间隙并加强清理;
3 )焊角焊缝时，用交流代替直流，以防止磁偏吹。
焊缝焊瘤
焊缝出现焊瘤
(1)现象与图例
焊接后在焊缝或母材表面形成金属瘤(见图 )。
