起砂现象是混凝土基层最容易的出现的问题之一，如何解决这种问题成为了各位同行们最头疼的事。今天就给大家普及一下混凝土地面起砂的原因以及该如何修复起砂地面。
起砂：混凝土表面破坏形成粉末的现象
起砂现象原因分析1水灰比配置不当
水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%，即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者成反比，水灰比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。
2养护不当
水泥加水拌合后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度也不断提高。
水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后,如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。
此外，如果地面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较嫩，也会导致大面积胶皮，砂粒外露，使用后起砂。
3新鲜混凝土保护不当
施工完成面受冻或雨淋后，也会造成起砂现象的出现。
4混凝土合易性差
混凝土塌落度过大（> 200mm）且粘聚性／保水性不好，表面泌水严重的混凝土容易起砂。
5原材料不合要求
①水泥强度等级低,或用过期结快水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能。
②砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。试验表明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%；砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。
如何防止起砂现象发生？1严格控制水灰比
用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润，水泥浆要涂刷均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的哟度和密实度。
2掌握好面层的压光时间
水泥地面的压光一般不应于于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。
3不要在泌水时收光
开始收光时必须配合使用长刮板，不及时使用长刮板会导致泌水被压入混凝土面层。不得使用拍浆板 ，否则会导致表面提浆过多，造成起砂。
4严禁补水收光，收光结束后立即开始养护。
保证混凝土浇筑温度>10C，冬季施工时要注意测量到场混凝土温度，以及调整初凝时间。
作为垫层使用的混凝土地面
通过抛丸处理或机械铣刨去除起砂酥松层
如面层是环氧地坪，除采用抛丸处理等物理方法外，应与材料供应商商议，采用高渗透环氧底涂做加固处理。
不建议采用液体硬化剂做加固处理然后做环氧面层，除非液体硬化剂厂商可以提供拉拔实验数据（>1.5MPa）以证明其与环氧面层的粘接性。
作为面层使用的混凝土地面
➤ 轻度起砂（起砂酥松层 <2mm） 采用液体硬化剂和／或研磨抛光处理
➤ 中度起砂（起砂酥松层在 2 -5mm）采用丙烯酸,环氧或聚氨酯混凝土密封剂处理
➤ 重度起砂（起砂酥松层>5mm）铣刨后铺设聚合物砂浆层或树脂地坪
在这里需要着重说明一下，不是所有的“液体硬化剂”和混凝土封闭剂都可以修复起砂地面，这需要和厂家联系询问材料是否起到固结起砂作用。
