吊车稳钩方法图解,吊车怎么稳钩最有效新手必看

第一节结构形式及通用施工技术

1、桥梁结构

1.1受力结构由自上而下：上部结构（桥跨），跨越障碍物，直接接受行车荷载；支座，传递荷载保证变位空间；盖梁（墩帽、台帽）；桥墩，支承桥跨结构；桥台，一侧防止路堤滑塌，另一侧支撑桥跨结构的端部；承台；墩台基层，保证墩台安全，将荷载传递至地基。

1.2功能结构（附属结构）：桥面系，桥面铺装、防水排水系统、栏杆或防撞栏杆、灯光照明等；伸缩缝，设置在上部结构之间或者上部结构与桥台端墙之间，保证结构的变位，使行车顺适；锥形护坡，保护路堤边坡不受冲刷；桥头搭板，防止因桥梁与道路不均匀沉降而产生的桥台跳车病害。

2、桥梁相关术语

2.1净跨径：相邻桥墩净距，肉眼可见的外表到外表之间的距离。

2.2计算跨径：支座中心之间的距离，计算是理论。

2.3总跨径：各孔净跨径之和。

2.4桥梁全长：两个桥台的侧墙或八字墙后端点之间的距离，桥梁结构的最长距离。

2.5桥梁高度：桥面与桥下低水位或者桥下路面之间的高差。

2.6桥下净空高度：桥跨下缘与设计洪水位或者通航水位之间的距离。

2.7建筑高度：行车路面标高至桥跨结构最下缘，桥梁建筑，桥梁的厚度就是建筑高度。

2.8容许建筑高度：桥面或轨顶标高，对通航净空顶部标高之差。

2.9 拱轴线： 拱圈各截面形心点的连线，拱圈厚度的中心线。

2.10净矢高：拱顶截面下缘（肉眼可见）至相邻两拱脚截面下缘最低点（肉眼可见）之间连线的垂直距离。

2.11计算矢高：拱顶截面形心至相邻两拱脚截面形心连线的垂直距离。

2.12矢跨比：计算矢高与计算跨径之比。

2.13涵洞：多孔跨径全长不到8m单孔跨径不到5m的泄水结构。

3、桥梁分类

3.1受力特点分类

梁式桥：简支梁或连续梁，竖向荷载无水平反力，梁内弯矩最大。

拱桥：承重结构受压为主，桥墩或桥台承受水平推力。

钢架桥：门框桥，梁柱结合处有很大刚性，梁部受弯，柱脚有水平反力。

悬索桥：悬索为主要承重结构，适用于大跨径。

组合体系：连续钢构、梁拱组合（分上承、中承、下承）、斜拉桥。

3.2其他分类方式

多孔跨径总长：1000m以上特大桥；100m至1000m大桥（含100m、1000m）；30m至100m中桥（不含30m、100m）；8m至30m小桥（含30m、8m）

单孔跨径：150m以上特大桥；40m至150m大桥（含150m、40m）；20m至40m中桥（不含40m，含20m）；5m至20m小桥（不含20m，含5m）

用途分类：公路、铁路、公铁两用、农用、人行、运水等

主要称重结构所用材料：圬工桥、钢筋混凝土、预应力混凝土、钢、钢-混结合、木

跨越障碍性质：跨河、跨线、高架、栈桥

上部结构行车道位置：上承、中承、下承

4、混凝土工程三要素之模板、支架和拱架施工技术

4.1模板、支架和拱架的设计与验算

（1）应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）荷载组合：①底模支架计算强度需要考虑模板支架自重、构件本身自重，施工人员材料等荷载、振捣混凝土荷载（施工因素），水流、风雪、冬期保温设施等（环境因素）；验算刚度需要考虑模板支架自重、构件本身自重，水流、风雪、冬期保温设施等（环境因素）

②小构件侧模板计算强度需要考虑混凝土振捣荷载、新浇筑混凝土侧压力；验算刚度需要考虑新浇筑混凝土侧压力

③大构件侧模板计算强度需要考虑倾倒混凝土水平冲击、新浇筑混凝土侧压力；验算刚度需要考虑新浇筑混凝土侧压力

（3）模板、支架、拱架各施工阶段稳定系数均不得小于1.3（保护力/破坏力）.

（4）设计中施工预拱度应考虑的因素：①结构预拱度②弹性变形③非弹性变形④基础受载后沉降

（5）设计预应力混凝土结构的模板时应考虑：①施加预应力后构建弹性压缩②上拱③支座螺栓或预埋件的位移。

（6）支架地基与基础设计应符合所在地地标规定，对承载力进行计算。

4.2模板、支架和拱架的制作与安装

（1）支架应设置纵垫板（混凝土垫块）杆、横杆、纵扫地杆、横扫地杆、双向剪刀撑、斜撑、抛撑（临时支撑）、卸落装置、纵横型钢

（2）搭设前，应按照《满堂支架预压技术规范》要求，预压地基合格形成记录

（3）立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱低端必须放置垫板或者混凝土垫块，严禁被水侵泡，冬期施工必须采取防冻胀措施。

（4）通行孔两边：应设置护桩、限高架、安全警示标志，夜间应设置警示灯，施工中易受漂流物冲撞的河中支架应设置牢固防护设施。

（5）应随安装随架设临时支撑。多层支架横垫板应水平、立柱铅直、上下层立柱应在同一中心线上。

（6）施工脚手架、便桥不得与支架拱架共用同一支撑结构，独立搭设。

（7）搭设完毕后应按规定预压合格并形成记录（消除非弹性变形）。预压验收应在施工单位自检合格后进行，由施工单位、监理单位、设计单位、建设单位共同参与，验收合格后签署验收文件（支架预压验表）。

（8）支架、拱架安装完毕，检验合格后方可安装模板，应检查支架承载能力、刚度、稳定性.墩台侧模板底部与基础预埋件链接牢固，上部采用拉杆固定。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

（9）模板与混凝土接触面应平整、接缝严密。当采用充气胶囊做空心构件芯模时：

①使用前应经检查确认无漏气②从浇筑混凝土到胶囊放气，应保持气压稳定③应采用定位箍筋与模板连接固定，防止上浮和偏移④放气时间应经试验确定，以强度达到保持构件不变形为度（结构不塌陷不开裂）

（10）浇筑前，应对模板、支架拱架进行检查和验收。

（11）施工中不得超载，不得在支架上集中堆放物料

4.3模板、支架和拱架的拆除、施工安全措施

（1）模板、支架拱架拆除条件：①非承重侧模：保证结构棱角不损坏，混凝土强度2.5MPa②芯模和预留孔道：保证表面不发生塌陷和开裂③承重模板、支架：强度能承受自重荷载及其他叠加荷载

（2）浆砌石、混凝土拱桥拱架拆除条件：①浆砌石、混凝土：砂浆强度80%以上②跨径小于10m时结构全部完成后；中等跨径实腹式护拱完成；大跨径空腹式腹拱墙完成

（3）拆除原则：先支后拆、后支先拆；卸落要求：按几个循环卸落，卸落量由小渐大；循环中：横向同时、纵向对称；卸落顺序：简支梁连续梁从跨中向支座方向；悬臂梁从悬臂端开始。

（4）预应力混凝土结构：侧模预应力张拉前拆除；底模结构建立预应力后拆除

（5）施工安全措施一般规定

①支架脚手架应由有资质的单位搭设②作业人员应经培训、考试合格、持证上岗③个人安全防护安全帽、安全带、防滑鞋

（6）施工安全措施脚手架搭设

①脚手架应按规定采用连接件与构筑物相连，使用期间不得拆除②作业平台脚手板必须铺满、铺稳，平台下设置水平安全网或脚手架防护层，栏杆不低于1.2m下50cm设置密封挡脚板③脚手架必须设置斜道、安全梯等攀登设施④严禁在脚手架上栓揽风绳、架设混凝土泵等设备⑤脚手架支搭完成后与模板支架一起进行检查验收形成文件，方可交付使用。

（7）施工安全措施模板、支架、脚手架拆除

①拆除现场应设置作业区，边界设警示标志，由专人值守，非作业人员严禁入内②按施工方案或专项施工方案要求由上而下逐层进行。严禁上下同时作业③严禁敲击、硬拉、抛掷模板、杆件和备件。拆除的模板、杆件、配件应分类码放。

5、混凝土工程三要素之钢筋施工技术

5.1一般规定

（1）钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收。宜采用数控化机械设备在专用厂房集中下料加工，加工后的钢筋，其表面不应有消弱钢筋截面的伤痕。

（2）钢筋级别、种类和直径应按设计要求，当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。

（3）预制构建吊环：未经冷拉热轧光圆钢筋，拉应力不大于65MPa。HPB-热轧光圆钢筋；HRB-热轧带肋钢筋。

（4）浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收。

（5）钢筋进场检验，证书：出厂合格证、质量说明书、检验报告；外观检查：型号、尺寸；力学性能实验：抗拉强度、弯曲强度、屈服强度、伸长率等

（6）钢材存放要求：仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质，室外存放不得直接堆放在地面，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露。不宜存放超过6个月，超出取样做性能实验。

钢筋存放要求：堆放整齐，方木垫起，采取防锈蚀和污染措施，整捆码垛高度不宜超过2m，散捆码跺高度不宜超过1.2m

钢筋笼、钢筋网等半成品：水平放置，码放高度不得超过2m，层数不得超过3层。

5.2钢筋加工

（1）弯制前应调直，宜选机械方法

（2）下料前：核对品种、规格、等级及加工数量；下料后：按照种类和使用部位分别挂牌标明。

（3）箍筋弯钩，弯曲直径HPB300-2.5d，HRB400-5d；平直部分：一般结构5d，抗震要求10d。

（4）钢筋宜在常温状态下弯制，不宜加热。宜从中部开始向两端弯制，一次成型。

5.3钢筋连接

（1）钢筋接头宜采用焊接接头或机械接头，焊接优选闪光对焊。绑扎直径小于22mm，无焊接条件方可。受拉构件主筋不得采用绑扎连接。

（2）钢筋骨架和网片交叉点采用电阻点焊。钢筋与钢板T形连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。

（3）在同一根钢筋上少设接头，应设在受力较小区段，不宜位于构件最大弯矩处。接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。接头末端至钢筋弯曲点距离不得小于10d。钢筋受力分不清受拉、受压的按受拉处理。接头部分的横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25mm。

5.4钢筋骨架、网的组成、安装

对集中加工、整体安装的半成品钢筋和刚骨架在运输时，应采用适宜的装载工具，并采取增加刚度、防止其扭曲变形的措施。

（1）钢筋骨架制作，焊接应在坚固的工作台上进行。组装时考虑骨架预拱度，采取控制焊接局部变形措施。焊接接长时不同直径钢筋中心线用在同一平面。

（2）钢筋网片电阻电焊；受力钢筋为HPB300时，双向受力周围四边焊，单向受力周围双边焊，其余交叉点可间隔焊接或绑、焊相间。受力筋为冷拔低碳钢丝，另一方向间距小于100mm时，受力主筋两端必须焊接，中间部分焊点距离可增大至250mm。

（3）钢筋现场绑扎：交叉点应采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊。钢筋网外围交叉点全部扎牢，中间部分可间隔交错扎牢，但双向受力的钢筋网，交叉点必须全部扎牢。箍筋弯钩叠合处应位于受力钢筋处，并错开布置。绑扎范围箍筋间距受拉时小于5d，且不得大于100mm，受压实小于10d，且不得大于200mm。钢骨架多层钢筋之间，应用短钢筋支垫。

（4）钢筋混凝土保护层，最小保护层厚度不得小于D（钢筋公称直径，）后张法不得小于管道直径的1/2.当受拉区主筋保护层厚度大于50mm时，应设置直径不小于6mm，间距不大于100mm的钢筋网。钢筋机械连接件的最小保护层厚度不得小于20mm。应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块与钢筋绑扎牢固、错开布置，混凝土垫块具有不低于结构本体混凝土强度，具有足够的密实性。浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查。

5.5钢筋施工质量检查，材料进场检查、钢筋弯制弯钩、受力钢筋连接，安装时检查拼装、规格、数量、形状。

6、混凝土施工技术

6.1混凝土抗压强度：边长150mm立方体标准试块；评定方法：标准差已知统计法、标准差未知统计法、非统计法；C60及以上高强混凝土留取不少于10组试块，标准差未知的统计方法评定

6.2混凝土原材料水泥出厂3个月做实验；粗骨料非碱活性；细骨料；矿物掺合料宜为粉煤灰、火山灰、粒化高炉矿渣等，外加剂减水、早强、缓凝、引气、防冻、膨胀、防水、泵送、喷射使用速凝剂；高强混凝土矿物掺和料优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉和磨细天然沸石粉

6.3混凝土施工

（1）对砂石料含水率的检测，每一工作班不少于一次

（2）搅拌机强制式，工作能力强拌合容量大搅拌时间长，混凝土越稠坍落度越小搅拌时间越长

（3）搅拌地点和浇筑地点随机取样检测坍落度，每一工作班不少于两次，评定时以浇筑地测值为准，从出料至入模时间不超过15min，可以在搅拌地点检测

（4）混凝土运输能力应满足凝结速度和浇筑速度的要求，运输过程中应保持均匀，产生分层

、离析应进行二次搅拌。严禁在运输过程中向混凝土拌合物加水。

（5）预拌混凝土在卸料前需要掺加外加剂时，应彩外加剂掺入后采用快挡旋转搅拌罐进行搅拌，外加剂的掺量和搅拌时间应由实验确定。

（6）预拌混凝土从搅拌机卸入运输车至卸料时的运输时间不宜大于90min，如需延长运输时间的，应采取相应的有效技术措施，并通过实验验证。

（7）混凝土浇筑前检查模板支架承载力、刚度、稳定性模板内无杂物、积水混凝土接触面涂隔离剂；钢筋、预埋件位置、规格钢，筋污垢清理干净；混凝土相接面凿毛、清理干净、湿润无积水。混凝土本身质量。

（8）浇筑过程中散落混凝土严禁用于结构浇筑，采用泵送混凝土时，应保证混凝土泵连续工作，泵送间歇时间不宜超过15min。运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，应并在底层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。分层浇筑没有施工缝，分段浇筑两段之间需要处理施工缝

（9）振捣密实标准：表面出现浮浆、不在冒气泡、不在沉落。

（10）混凝土养护混凝土养生覆盖和洒水养护。硅酸盐、普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥养护时间不少于7d，缓凝、有抗渗要求、高强度混凝土养护时间不少于14d。当气温低于5℃时应采取保温，不得对混凝土洒水养护。

（11）混凝土检验原材料、配合比查报告，强度查同条件试块评定。

6.4大体积混凝土

（1）裂缝分类：表面裂缝，温度裂缝为主，危害小，影响外观；深层裂缝，部分切断结构断面，对结构产生一定危害；贯穿裂缝，切断结构断面，可能破坏整体性和稳定性，危害较严重。

（2）裂缝发生原因：水泥水化热、内外约束条件、外界气温变化、收缩变形、沉陷变形。

（3）控制非沉陷裂缝的产生关键害死浇筑过程中温度和混凝土内外温差。

（4）质量控制主要措施

①优化配合比（内因）：选用低水化热水泥（大坝水泥、火山灰、矿渣）；充分利用中后期强度，尽可能降低水泥用量；严格控制集料级配和含泥量；掺加合适的缓凝、减水等外加剂；坍落度不宜大于180mm。（）

②浇筑与振捣（分段分层浇筑）：全面分层，结构尺寸不宜太大，分层宜为1.5-2.0m；分段分层，厚度不太大或长达较大，截面200㎡以内不超过2段，300㎡以内不超过3段，每段面积不得小于50㎡；斜面分层，斜面坡度不大于1/3，长度远远超过厚度3倍。

③养护措施（外因）：浇筑完毕后，在初凝前宜立即进行覆盖或喷雾养护；内降，混凝土内部预埋冷水管；外保，覆盖保温材料，温差不超20℃（中心与表面，表面与气温）。

④养护时间：硅酸盐水泥、普通硅酸盐不少于14d；火山灰硅酸盐、矿渣硅酸盐、低热微膨胀、矿渣硅酸盐大坝水泥和现场掺粉煤灰的水泥不少于21d；高温期湿养护时间均不得少于28d。

7、预应力混凝土

7.1预应力筋及管道

（1）预应力筋进场检验钢丝、钢绞线、钢筋（60t为一批）证书检验产品合格证、出厂试验报告、质量保证书进场试验报告；钢丝、钢绞线逐盘、钢筋逐根检外观、尺寸表面质量；钢丝、钢绞线抽查3盘，任取一端、钢筋任选两根截取试件做力学性能实验（实验项目：抗拉强度、屈服强度、焊接、弯曲性能等，张拉允许偏差）性能实验不合格，该盘报废，同批次取双倍复验，钢丝、钢绞线复验仍有一项不合格逐盘检验、钢筋仍有一项不合格，该批不合格。

（2）如长时间存放，必须安排定期外观检查，预应力钢绞线成盘运输，盘径不小于1m，存放时最下盘上堆放重量不应超过4000Kg。存放仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质，存放在室外时不得直接堆放在地面上，必须垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不宜超过6个月，超过应做性能实验。

（3）下料长度：孔道长度或台座长度、锚具夹具长度、千斤顶长度、焊接接头或墩头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度。加工宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

（4）墩头锚固：高强度钢丝采用液压冷墩；冷拔低碳钢丝采用冷冲墩粗；钢筋采用电热墩粗。

（5）钢绞线编束时，逐根梳理直顺不扭曲，绑扎牢固，每隔1m一道。钢丝钢绞线移运时应设置支点，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（6）孔道分类：钢管抽芯、胶管抽芯或金属伸缩套管抽芯；要求具有足够的强度和刚度，不允许有漏浆现象。金属管道在室外存放时，时间不宜超过6个月。

（7）管道检验，进场检证书，核对类别、型号、规格、数量、外观质量，径向刚度、抗渗漏性能。检验批金属50000m，塑料10000m。

（8）孔道其他要求，壁厚特殊部位设计无要求时不得小于2mm，内横截面面积至少应是预应力筋净截面积的2倍，不足时或超长钢束应通过试验验证可否正常压浆

7.2锚具、夹具和连接器

（1）分类：夹片式（单孔、多孔）；支承式（墩头、螺母）；握裹式（挤压、压花）；组合式（热铸、冷铸）

（2）锚具、夹具连接器表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹，应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。

（3）锚具应满足分级张拉、补张拉和放松预应力的要求。喇叭管宜选用钢制或铸铁产品，锚垫板应设置足够的螺旋或网状钢筋。锚垫板与预应力筋或孔道在锚固区及其附近应相互垂直。

（4）进场验收时，应按出厂合格证、质量证明书检查锚固性能、类别、型号、规格、数量。

锚具、夹片1000套，连接器500套检验批。外观抽检10%不少于10套；硬度5%不少于5套；静载锚固性能实验，大桥、特大桥等重要工程、质量证明资料不全或有疑点的锚具需要做实验，抽取6套组成3组，由有相应资质的专业检测机构进行。中小型工程厂家提供实验报告即可。

7.3预应力混凝土配置与浇筑

（1）优选采用硅酸盐、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰硅酸盐及粉煤灰硅酸盐水泥，水泥用量不宜大于550kg/m³

（2）严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或减水剂。氯离子最大含量不宜超过水泥用量的0.06%，超过时采取阻锈剂、增加保护层厚度、提高沪宁图密实度等措施。

（3）浇筑锚固区及钢筋密集部位加强振捣；避免碰撞。

7.4预应力张拉施工质量事故预防措施

（1）承担预应力施工的单位应具有相应施工资质，张拉施工应由工程项目技术负责人主持，张拉作业人员应培训考核合格后方可上岗。

（2）张拉设备应配套校准，配套使用，张拉设备校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。

（3）六不张拉：没有预应力筋出厂材料合格证、预应力筋规格不符合设计要求、配套件不符合设计要求、张拉前交底不清、准备工作不充分、安全设施为做好、混凝土强度达不到设计要求不张拉。

7.4张拉施工基本规定

（1）采用应力控制为主，实际伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差在6%以内。

（2）预应力张拉时，初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，伸长值从初应力时开始量测。

（3）张拉过程应留有详细记录，预应力筋锚固应在控制应力处于稳定状态下进行。

7.5先张法施工

施工程序：清理模板台座---涂刷隔离剂---钢筋钢绞线安装---预应力筋张拉---封堵隔离套管---安装模板---浇筑混凝土---拆除模板---养护----放张---切除多余预应力筋---移至存放区---封堵端头

（1）张拉台座应具有足够的强度和刚度，抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3，张拉横梁应具有足够的刚度，最大挠度不得大于2mm，锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。

（2）预应力筋连同隔离套管应在钢骨架完成后一并穿入就位，就位后，严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接，隔离套管内应堵严。

（3）同时张拉多根，各根初始应力应保持一致，张拉过程中活动横梁与固定横梁始终保持平行。

（4）张拉程序：钢筋，0--初应力--1.05控制应力--0.9控制应力（安装后续、模板、钢筋预埋件）--控制应力锚固

钢丝、钢绞线，0--初应力--1.05控制应力（持荷2min）--0--控制应力锚固；自锚性能锚具普通松弛钢筋，0--初应力--1.03控制应力锚固（材料不好）；自锚性能锚具低松弛钢筋，0--初应力--控制应力锚固

（5）断丝断筋限制，钢筋不允许，钢丝钢绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%。

（6）放张强度，不低于强度设计值的75%；放张顺序，设计未规定时应分阶段、对称。交叉放张。放张前应将限制位移的模板拆除

7.6后张法施工

（1）安装模板--安装钢筋骨架---安装波纹管及锚具---浇筑混凝土---养护---清理检查管道---穿钢绞线---张拉锚固---孔道压浆---封锚养护---移运存放区

（2）管道应采用定位钢筋牢固的定位于设计位置。金属管道接头宜采用大一个直径型号的同类管道做连接管，应密封裹严。管道预留压浆孔与溢浆孔（管道两侧），排气孔（曲线波峰高处）和排水孔（最低处）。安装就位后应立即通孔检查，检验合格后端面封堵，防止杂物进入。安装后需要在附近焊接作业时，对管道采取保护措施。

（3）先穿束后浇筑混凝土时，浇筑之前必须检查管道并确认完好，浇筑时定期抽动、转动预应力筋；先浇筑混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保畅通。

（4）采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。穿束后至灌浆完成应控制时间否则采取防锈措施，空气湿度大于70%或盐分过大时7d，40%-70%时15d，小于40%时20d。

（5）按计算下料长度下料，用人工或卷扬机等设备穿束，预留孔道用通孔器或者压气、水等方法进行检查。

（6）张拉作业混凝土强度达到设计值得75%；限制位移的模板拆除后，张拉设备配套使用、配套定期校验

（7）张拉方式：曲线或大于25m直线宜两端张拉，小于25m直线可一端张拉。当同一截面有多束一端张拉预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构两端，张拉前要实测孔道摩阻损失，以确定张拉控制应力值，并确定预应力筋理论伸长值。张拉顺序分批、分阶段对称，宜先中间，后上下或两侧。

（8）张拉程序

（9）断丝滑丝断筋：钢丝钢绞线每束不超过1根、一丝，每个断面不超过1%，钢筋不允许

（10）控制应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕检验合格后，方可切除多余预应力筋，切割后外露长度不小于30mm，锚具应用封锚混凝土保护，需长时间外露应采取防锈蚀措施。

（11）张拉后及时孔道压浆，强度不得低于30MPa，每一工作班留取不少于3组砂浆试块，标养28d，压浆过程及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，白天气温高于35℃，压浆宜在夜间进行。溢浆孔外冒符合规定的浆液标志压满。

（12）压浆后及时浇筑封锚混凝土，封锚混凝土不低于结构强度80%，且不低于30MPa，孔道内水泥浆强度达到设计规定后方可吊移构件，设计未要求时，应不低于设计强度75%

8、桥梁防水系统施工

8.1基层要求

（1）基层混凝土强度：80%以上方可进行防水层施工。

（2）基层混凝土表面粗糙度：防水卷材：1.5-2mm；防水涂料：0.5-1.0mm；局部大于上限：环氧树脂洒布0.2-0.7mm石英砂；基层平整度应小于1.67mm/m；基层含水率；卷材及聚氨酯涂料小于4%；聚合物改性沥青聚合物水泥涂料小于10%

（3）粗糙度处理采用抛丸打磨，浮灰、杂物清理干净，结构缝内清理干净，嵌填密封材料。需在防水层表面另加保护层及处理剂，在确定材料之前进行上下层间的粘结强度模拟实验。

8.2基层处理

（1）基层处理剂可采用喷涂法或刷涂法，喷涂处理剂前，应采用毛刷对桥面排水口、转角处等先行涂刷，然后在大面积喷涂。

（2）涂刷范围内，严禁各种车辆行驶和行人踩踏。

（3）防水基层处理剂选用：防水层类型、防水基层混凝土龄期及含水量、铺设防水层前对处理剂要求。

8.3防水卷材施工

（1）先做节点、转角、排水口等细节部位，然后在大面积铺设。

（2）气温和卷材温度应高于5℃，基层表面温度必须高于0℃，雨雪天气和风力大于5级时严禁施工。

（3）任何区域卷材不得多于3层（不能出现十字缝），搭接接头应错开500mm以上，严禁沿道路宽度方向搭接形成通缝；接头处卷材搭接宽度沿卷材长度方向应为150mm，沿卷材宽度方向应为100mm详细见图1

（4）铺设卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲褶皱。卷材展开方向与车辆运行方向一致，卷材应采用沿桥梁纵横坡从低到高铺设，高处卷材压在地处卷材之上。

（5）热熔铺设：①均匀加热卷材下涂盖层，压实防水层卷材表面熔融至接近流淌。②卷材白哦面热熔后立即滚铺，滚筒辊压，完全粘贴，不得出现气泡③搭接缝部位应将改性沥青挤压溢出，宽度20mm，卷材压薄，总厚度不超过单片初始厚度的1.5倍。④

（6）热熔胶法：融化连接材料，排除空气、辊压粘牢，搭接封严

（7）自粘性防水卷材：隔离纸完全撕净。

8.4防水涂料施工

（1）严禁在雨天、雪天和风力大于5级时施工。聚合物改性沥青热熔最低施工温度不宜低于-10℃聚合物改性沥青溶剂聚氨酯最低施工温度-5℃。

（2）配料时不得混入已固化或结块的涂料，宜多遍涂布，保障固化时间，待涂料干燥成膜后方可涂布下一层。设施胎体增强材料的，宜边涂布边铺胎体，使涂料浸透胎体，完全覆盖，不得有胎体外露。

（3）收头：应采用防水涂料多遍涂布或密封材料封严。

（4）胎体增强材料顺桥向、低向高、顺宽搭接、高压低、严禁通缝。先节点、后大面积。

8.5其他

（1）防水层铺设完毕，铺设桥面沥青混凝土之前严禁车辆行驶和人员踩踏，并对防水层保护，防止潮湿和污染

（2）摊铺温度：防水卷材应高于耐热度10-20℃，同时小于170℃；防水涂料低于耐热度10-20℃。

8.6质量验收

（1）混凝土基层检测，主控含水量、粗糙度、平整度；一般项目：外观质量

（2）防水层，主控项目：粘结强度、涂料厚度；一般项目：外观质量

9、支座安装

9.1支座功能：足够的承载能力，传递支座反力，对桥梁变形约束尽可能小，适应梁体自有伸缩和转动需要，便于安装、养护和维修，必要时可进行更换

9.2支座分类，变形可能性：固定、单向活动、多向活动；材料：钢、聚四氟乙烯（滑动）、橡胶（板式、盆式）；结构形式：弧形、摇轴、辊轴、橡胶、球形、拉压。

9.3支座施工一般规定

（1）安装温度与设计要求不同是，应通过技术设置顺桥方向预偏量。平面位置和顶面高程必须正确，不得偏移、脱空、不均匀受力。

（2）滑动面上聚四氟乙烯滑板和不锈钢位置正确，不得有划痕、碰伤

（3）活动支座安装前采用丙酮或酒精解体清洗，擦净注满硅脂

（4）支座垫石和挡块宜二次浇筑，确保高程和位置准确。

9.4板式橡胶支座，安装前垫石顶面清理，干硬性水泥砂浆抹平，顶面标高符合设计要求，梁板安放时位置准确，且与支座密贴。不密贴重新起吊、垫钢板等措施，不得撬棍移动

9.5盆式橡胶支座

（1）安装前检查支座连接状况，不得松动上下钢板连接螺栓

（2）就位部位垫石凿毛，清理预留螺栓孔，安装灌浆用模板，检查支座中心位置及标高，重力方式灌浆

（3）灌浆材料终凝后，拆除模板，漏浆降尘，箱梁浇筑完成后，及时拆除支座钢板上下连接螺栓。

9.6预制梁盆式支座安装

（1）生产过程中按设计位置预先将支座上钢板预埋至梁体内。

（2）吊装前将支座固定在预埋钢板上，并用螺栓拧紧。

（3）缓慢吊起，将支座下锚杆对准盖梁预留孔，缓慢落至临时支撑上，安装支座同时盖梁上安装支座灌浆模板，进行支座灌浆。

（4）安装结束检查漏浆，并拆除各支座上下连接钢板及螺栓。

9.7支座施工质量检查

（1）主控项目：进场检验（合格证、出厂试验报告）、安装前跨距、支座螺栓孔位置、支座垫石顶面标高、平整度、坡向、坡度（经纬仪、水准仪和钢尺）、梁底基垫石密贴（0.3mm观查或塞尺）、支座锚栓的埋置深度和外露长度（观测）、支座的粘结灌浆和润滑材料（次啊聊配合比通知到哪、产品合格证、进场验收记录）

（2）一般项目：支座高程允许偏差±5mm每个支座取1点，用水准仪测量；支座偏位允许偏差3mm每个支座取2点，用经纬仪测量、钢尺量。

10、伸缩装置

10.1伸缩装置一般规定

（1）位置；两梁端之间、梁端与桥台之间或桥梁铰接位置上；作用：调节车辆荷载和建筑材料引起的上部结构位移和联结。

（2）要求：满足梁端自由收缩、转角变形及使车辆平稳通过；防止雨水和垃圾泥土渗入；安装、检查、养护、清楚污物简易方便，设置处栏杆与铺装层都要断开。

（3）分类：对接式、钢制支承式、组合剪切式、模数支承式以及弹性装置

（4）性能要求：适应、满足桥梁的纵、横、竖三向变形要求；具有可靠的防水排水系统，防水性能满水24h无渗漏。

（5）运输与储存

①②避免阳光直晒吗，防止雨淋雪侵，保持清洁，防止变形，且不能喝其他有害物质接触，注意防火

不得露天堆放，存放场所应干燥通风，产品远离热源1m以外，不得与地面直接接触，严禁②与酸、碱、油类、有机溶剂等接触

10.2伸缩装置安装

（1）施工前核对预留槽尺寸、预埋锚固筋位置

（2）安装气温调整安装定位，安装负责人签字

（3）吊装就位前，预留槽内混凝土凿毛清理

（4）伸缩装置中心线与桥梁中心线重合，顺桥向队长放置于伸缩缝间隙上，桥main横坡方向侧水平标高，随机伸缩装置锚固钢筋与桥梁预埋筋焊接牢固。

（5）浇筑混凝土前，彻底清扫预留槽，并用泡沫塑料将伸缩缝间隙处填塞，适当湿润，界面剂，然后安装必要模板，混凝土强度等级满足设计要求，浇筑时振捣密实。

（6）伸缩装置两侧预留槽混凝土强度未满足设计要求前不得开放交通。

11桥梁维护与改造施工

11.1桥梁养护工程分类：保养、小修：日常维护和小修作业；中修：一般性损坏，修理、恢复桥梁原有技术水平和标准；大修：较大损坏，综合治理，全面恢复到原有技术水平和标准及对桥梁结构维修改造；加固，对桥梁采取补强、修复、调整内力等措施，从而满足结构承载力及设计要求；改（扩）建，改（扩）针对不适应现有交通量、载重量增长的需要，需提高技术等级标准，显著提高其运行能力，桥梁结构严重损坏、需恢复技术等级标准的拆除重建。

11.2常见的维护加固技术：增大截面加固法、黏贴钢板加固法、黏贴纤维带加固法、预应力加固、改变结构体系加固、增加横向整体性加固法。

11.3桥梁改造设计施工要求

（1）病害严重经加固能利用却不易拼接或拼接难度大，且技术尚有较难克服困难的特大桥不做横向拼接，采用线位分离方案建桥

（2）下部结构基本采用桩柱式桥墩，新旧桥台也应采用匹配一直的桥台形式。

（3）新旧基础沉降差应控制在计算值允许偏差范围，新拓宽桥梁基层宜采用桩基础形式。

11.4桥梁改建方案

（1）上下互不连接：纵向伸缩装置，新旧结构留纵缝或钢板包边，刚性路面

（2）上下相互连接：加强拓宽桥梁基层，缩短工期，桥梁安装至桥上后放置一段时间在拼接。

（3）上连下不连：加宽桥尽可能采用桩基础，加强地基处理，增加桩长或桩径、控制沉淀层厚度和沉降，推迟湿接缝混凝土浇筑，连接部分增大配筋。

11.5新旧桥梁上部结构拼接构造要求

（1）钢筋混凝土实心板、预应力混凝土空心板：铰接或近似于铰接连接

（2）预应力混凝土T梁或组合T梁（不稳定、易侧翻选选刚性）：刚性连接（连成整体）

（3）新旧箱梁：铰接（未连成整体）

第二节：城市桥梁下部节后结构施工

1、围堰施工技术

1.1围堰施工一般规定

（1）围堰应高出施工期间可能出现的最高水位包括浪高0.5-07m

（2）减少对现状河道通航、导流影响，应便于施工、维护拆除，材质不得对现况河道产生污染。

1.2各类围堰使用范围

土围堰：浅水、慢速、河床渗水性较小，水深小于1.5m，流速小于0.5m/s

土袋：浅水、慢速、河床渗水性较小，水深小于1.5m，流速小于1.5m/s

钢板桩：深水或深基坑

钢筋混凝土板桩：深水或深基坑，可做基础结构的一部分

套箱围堰：埋置不深的水中基础、覆盖层薄，平坦岩石河床

双壁围堰：大型河流深水基础、覆盖层薄，平坦岩石河床

1.3土围堰施工要求

（1）筑堰材料宜选粘性土、粉质黏土和砂质黏土，填出水面之后进行夯实，填土应自上游开始至下游合龙。

（2）筑堰前必须将筑堰部位河床杂物、石块及树根清楚干净。堰顶宽度1-2m，机械挖基式不小于3m，内坡脚与基坑边距离不小于1m，迎水流一侧坡度缓、被水侧陡。

1.4土袋围堰施工要求

（1）围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维或无纺布袋装土码放，中间黏土墙，袋中宜装不渗水的粘性土。

（2）码放应自上游开始下游合龙，相互错缝，堆码密实平稳。坡度均可比土围堰略陡。

1.5钢板桩围堰施工

（1）有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用。施打时必须有导向设备。

（2）施打前应对钢板桩锁扣用止水材料捻缝，以防漏水。施打顺序从上游向下游合龙。

（3）钢板桩可用锤击、振动、射水（黏土中不宜使用）等方法，施打过程中，应随时检查位置是否正确，桩身时候垂直 ，否则应立即纠正或拔出重打。

（4）接长的钢板，接头位置应错开。

1.6钢筋混凝土板桩施工

（1）沉入砂砾层板桩桩头增设加劲钢筋或钢板

（2）如用中心射水下沉，板桩预制时，应留射水通道。

（3）目前钢筋混凝土板桩空心板居多，榫口圆形较好。

1.7套箱围堰施工

（1）无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作；整体或者装配

（2）下沉套箱前应清理河床，若设置在岩层上，应整平岩面，当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同

（3）水下高桩承台选有底套箱，低桩承台选无底套箱

（4）有底套箱施工程序：围堰设计制作--浮运---固定托梁水下安装--下沉就位---封底混凝土--抽水--凿桩头与封底基面清理---承台施工

（5）无底套箱施工：围堰设计制作--浮运---河床处理--下沉就位--请基--封底混凝土--抽水---凿桩头与封底基面清理---承台施工

1.8双壁钢围堰施工

（1）应专门设计，其承载力、刚度稳定性、锚锭系统和使用期满足要求。

（2）各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行。拼焊后惊醒焊接质量及水密性实验。

（3）浮运定位时，应对浮运、就位和灌水着床的稳定性进行验算。在水深或水急处浮运时，可在围堰两侧设置导向船，围堰下沉前初步锚锭于墩位上游。浮运下沉过程中，围堰露出水面高度不应小于1m，稳定就位后高出水位浪高0.5-0.7m。

（4）就位前对所有缆绳、锚链锚锭和导向设备进行检查。

（5）准确就位后向堰体壁腔内迅速、对称、均衡灌水使围堰落床。

（6）水下封底前，应清基，并由潜水员逐片检查合格。

2、沉入桩施工

2.1沉桩方法

（1）锤击沉桩---砂类土（硬）、粘性土（软）

（2）振捣沉桩---密实粘性土

（3）射水沉桩---密实砂土、粘性土慎用，重要建筑物附近不宜采用

（4）静力压桩---软黏土、淤泥质土

（5）钻孔埋桩---河床覆土较厚

2.2准备工作

（1）沉桩前收集资料，处理地上障碍物、平整场地，并应满足沉桩所需地面承载能力

（2）根据环境状况采取降噪声措施，城区等人员密集场所不得进行沉桩施工

（3）对地址复制的大桥特大桥，为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩

（4）贯入度应通过试桩或沉桩实验后，会同监理及设计单位研究确定。

2.3混凝土的制作

（1）预制构件吊环：未经冷拉，热轧光圆钢筋

（2）钢筋加工场场地采取硬化处理，整捆码垛高度不宜超过2m，散捆不宜超过1.2m。

（3）加工成钢筋笼应水平放置，码放高度不超过2m，层数不超3层。

2.4钢桩制作

（1）在露天场地应有防雨、雪设施，周围应设护栏

（2）不得将数层钢板叠在一起剪切和冲裁，气割加工、焊接作业现场必须配置消防器材，周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品，操作者必须经专业培训，持证上岗。

（3）焊工必须使用带滤光镜的头罩或手持防护面罩，耐火防护手套、焊接防护服和绝缘、阻燃、抗热防护鞋，清楚焊渣是应戴护目镜。涂漆作业场所采取通风措施

2.5桩的吊运、堆放

（1）应由具有吊装经验的施工技术人员主持。吊装作业必须有信号工指挥。

（2）混凝土桩吊装强度：设计要求或者设计强度75%

（3）堆放：混凝土桩，支点应与吊点在一条竖直线上，不宜超过4层；刚桩，支点布置合理，采取防锈措施，不得超过3层。支点层间加放垫块。

2.6沉桩施工技术

（1）接桩：可采用焊接、法兰连接和机械连接

（2）沉桩作业由具有经验的技术工人指挥，作业前指挥人员必须检查各岗位准备工作情况和周围环境

（3）用起重机悬吊振动桩锤沉桩时，吊钩上必须有防松脱保护装置

（4）沉桩时，桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5-10mm，桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不得超过0.5%

（5）沉桩顺序：自中间向两个方向或四周对称施打，先深后浅；先大后小，先长后短。

（6）施工中若锤击困难时可在管内助沉

（7）桩终止锤击的控制应视桩端土质而定，一般情况以桩端设计标高为主，贯入度为辅。

（8）过程中应加强邻近建筑物、地下管线的观测、监护

（9）在沉桩过程发现异常情况，应暂停施工，采取措施处理

（10）射水沉桩时应根据土质选择高压水泵的压力和水量，施工中严禁将射水管冲向人、设备。

3、钻孔灌注桩

3.1成孔方式与设备

3.2钻孔灌注桩泥浆护壁施工流程：施工准备（场地、定位）--埋设护筒--钻机就位---黏土造浆--钻进成孔--清孔--吊装钢筋笼--安装导管及混凝土下料斗--灌注混凝土

3.3护筒埋设与泥浆制备

（1）护筒钢制或混凝土，坚实不漏水，埋设深度：顶面高于施工水位或地下水位2m，高出施工地面0.3m，高度满足孔内泥浆面要求。性能指标：相对密度、含砂率、粘度

（2）护筒作用：存蓄泥浆、稳定孔壁、防止坍孔，隔离地表水，保护孔口地面、固定桩孔位置、钻头导向。

（3）泥浆采用高塑形黏土或膨润土制备，泥浆宜循环处理后重复使用，减小排放量，重要工程宜采用泥沙分离器进行泥浆循环，施工完成后废弃泥浆应先集中沉淀再处理，严禁随意排放。钻孔时泥浆面宜高出护筒底边0.5m或地下水位1.5-2m。

（4）泥浆制备现场设施：泥浆池、泥浆收集设施。

（5）泥浆作用：悬浮钻渣、防止坍孔、润滑钻具、增大净水压力、在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流。

3.4正循环钻孔（吹泡泡）、反循环钻孔（吸）

（1）成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。

（2）发生异常情况，暂停施工、查明原因、采取处理措施，验证没有问题，继续施工。

（3）达到设计深度灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求，设计没有要求时，端承型桩不应大于100mm；摩擦型桩不应大于300mm。

3.5冲击钻成孔

（1）开孔时应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。

（2）没钻进4-5m应验孔一次，更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并做记录。

（3）排渣过程中及时补给泥浆。稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。

3.6旋挖成孔

（1）泥浆制备能力应大于转孔时泥浆需求量，每套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。

（2）采取跳挖方式，根据钻进速度同步补给泥浆，保持泥浆面高度不变。

3.7长螺旋钻孔

（1）钻头与桩点偏差不得大于20mm，开钻时速度缓慢，钻机过程中不宜反转或提升钻杆。

（2）钻至设计标高。应先泵人混凝土并停顿10-20s，在缓慢提升钻杆。提钻速度根据土层情况确定，并保证管内有一定高度的混凝土。

（3）混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵管内残留混凝土。

3.8钻孔扩底：第一次应灌到扩底部位的顶面，随机振捣密实，桩顶以下5m范围内混凝土，每次灌注高度不大于1.5m。

3.9人工挖孔

（1）施工流程：场地平整--桩位放线--施工护圈--挖第一节土方--支模浇筑第一节护壁--二次测标高及十字轴线--安装起重、通风、照明、排水设施--挖第二节土方--清理桩孔、校核垂直度和直径--拆上节模板--支模浇筑第二节护壁--循环至设计标高---清底、排水、检查--掉放钢筋笼--浇筑桩身混凝土--养护

（2）必须在保证安全的前提下选用。孔径不得小于0.8m，且不得大于2.5m。挖孔深度超过10m强制通风，小于等于16m编专项施工方案；大于16m编专项施工方案、做专家论证；不宜超过25m。

（3）井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm；上下节护壁混凝土搭接长度不得小于50mm；每节护壁必须保证振捣密实，并且当日施工完毕；应根据土层渗水情况使用速凝剂；模板拆除应在灌注混凝土24h后，强度大于5MPa时方可进行。

（4）孔底处理：必须做到孔底表面无送渣。

3.10钢筋笼施工

（1）钢筋笼制作、运输和吊装过程应采取适当加固措施。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁（吊挂在孔口钢护筒或孔口地面设置扩大受力面积的装置）

（2）沉管：钢筋笼内径应比套管内径小60-80mm；导管：钢筋笼内径应比导管连接处外径大100mm。

（3）钢筋笼放入泥浆后5h内必须浇筑混凝土。

3.11导管施工

（1）直径：20-30cm，节长宜为2m。试拼、试压：孔底静水压力1.5倍。接头抗拉实验，水密承压实验

（2）轴线偏差：不宜超过孔深0.5%，且不大于10cm

（3）采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头必须有防止松脱装置。

（4）控制：就位至孔底300-500mm；首次埋入混凝土灌注面1.0m；灌注中埋入深度宜为2-6m。

（5）使用隔水球应具有良好的隔水性，并板桩顺利排出。

3.12水下灌注混凝土

（1）宜采用预拌混凝土，骨料粒径不宜大于40mm，坍落度：良好和易性，180-220mm。

（2）必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30min，并应控制导管提拔速度。严禁将导管提出混凝土灌注面。

（3）超灌：应高出设计高出0.5-1m。

（4）当气温低于0℃时，浇筑应采取保温措施，浇筑温度5℃；当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝采取缓凝措施。

（5）灌注桩实际浇筑量不得小于计算体积；套管成孔灌注桩任何一段平均直径与设计直径比值不得小于1。

3.13安全管理规定

（1）旱地地基应平整坚实，浅水区域采用筑岛，深水河流必须搭设水上作业平台，高程比施工期最高水位高700mm以上。

（2）钻孔施工不得在高压线下施工应设专人监护，电压1kv以下安全距离4m；电压1-10kv安全距离6m；电压35-110kv安全距离8m

（3）钻机操作工持证上岗，钻机运行中，作业人员应位于安全位置，严禁人员靠近或触摸旋转转杆，钻具悬空时严禁下方有人

（4）邻桩间净距小于5m，5MPa方可进行钻孔；或间隔钻孔。成孔后或因故停钻时应将钻具提至孔外，保持孔内护壁泥浆高度防止坍孔，孔口采取防护措施，发生异常必须立即停钻；钻机有倒塌危险是，必须立即将人员和钻机撤至安全位置。

（5）采用冲抓钻时，当钻头提至护筒上口时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。

（6）泥浆池沉淀池周围应设防护栏杆1.2m和警示标志

（7）加工成型的钢筋笼应水平放置，堆放场地平整、坚实。码放高度不超过2m，码放层数不超过3层。

（8）吊装机械必须满足要求，并有一定的安全储备，分段制作的钢筋笼入孔后进行竖向连接时，起重机不得摘钩、松绳，严禁操作工离开驾驶室。孔口焊接作业时，应在护筒外搭设焊接操作平台。

（9）人工挖孔应编制专项施工方案。采取坠落、坍塌、缺氧和有毒有害气体中毒措施。

（10）每日开工前必须检测井下有毒、有害气体，开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风设备。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m。土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边1m范围内

（11）孔内必须设置应急软爬梯供人员上下，使用电葫芦、吊笼等应安全可靠，

3.14钻孔灌注桩质量事故预防

（1）孔口高程误差：原因，地址勘察完成后场地再次回填，施工过程废渣堆积，地面升高。 措施：认真校核原始水准点和各孔口绝对高程，每根桩开孔前复测一次孔口高程

（2）钻孔深度误差：工程地址勘察采用相对高程时，施工把高程换算一致；孔深测量应采用丈量钻杆方法（取钻头2/3长度作为终孔界面）；对端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入持力层深度为准（取样鉴定），不宜以固定孔深的方式终孔。

（3）孔径误差：作业人员疏忽错用其他规格钻头，或应钻头陈旧、磨损后直径变小，直径800-1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30-50mm，每根桩开孔时，应验证钻头规格，实行签证手续。

（4）钻孔垂直度不符合规格

①原因：场地平整度和密实度差；措施：压实、平整场地。

②原因：钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，钻头翼板磨损不一，钻头受力不均；措施：定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，安装时检查钻机平整度和主动钻杆垂直度，钻进中定时检查垂直度 。

③原因：钻进中遇到软硬土层交界面或倾斜岩面；措施：交界面应低速低钻压钻进，必要时加设扶正器。

（5）塌空与缩径

①原因：地层复杂、钻进速度过快；措施：成孔速度控制在2m/h以内

②原因：泥浆性能差；措施：泥浆性能改善或加入黏土粉、烧碱、木质素等方法改善泥浆性能

③原因：成孔后放置时间过长没有灌注混凝土；措施：没有特殊原因，钢骨架安装后立即灌注混凝土。

（6）孔底沉渣过后或孔内泥浆含砂量过大

①原因：清孔泥浆质量差；清孔无法达到设计要求；测量方法不当造成误判（终孔深度=孔内钻杆长度 钻头长度取至钻尖2/3处）

②措施：有条件优先采用反循环泵吸；正循环前阶段采用高粘度浓浆清孔并加大泥浆量；沉渣厚度符合设计要求后，降低泥浆密度；清孔过程安排专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度；

（7）水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题

①初灌时埋管深度达不到规范要求。首盘混凝土用量=孔内混凝土量 管内混凝土量

②灌注时堵管原因：导管破漏、导管距孔底过近、二次清孔灌注准备时间过长，隔水栓不规范、混凝土质量差、灌注过程导管埋深过大。

措施：安装前专人检查导管是否存在孔洞和裂缝、接头和厚度；使用前进行水密承压和接头抗拔实验，严禁用气压，水密实验水压不小于孔内水深1.5倍；隔水栓认真细致制作，直径和圆度符合要求；二次清孔后立即开始灌注，因故推迟从新进行清孔。

（8）灌注过程钢筋骨架上浮

原因：初凝和终凝时间太短；清孔时悬浮砂粒太多；灌注至钢筋骨架底部时，速度过快

措施：认真清孔；灌注距钢骨架1m左右，降低灌注速度；灌注面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管口高于骨架底部2m以上

（9）桩身混凝土强度低或离析（控制配合比、搅拌时间、水泥质量）

（10）桩身混凝土夹渣或断桩

原因：处灌量不够；灌注中拔管长度控制不准；初凝和终凝时间太短或灌注时间太长；清孔时孔内泥浆悬浮砂粒太多

措施：导管埋深控制在2-6m；拔管专人指挥；单桩混凝土灌注时间控制在1.5倍初凝时间内

（11）桩顶混凝土不密实或强度不达标

原因：超管高度不够；措施：超灌高度0.5-1m

原因：孔内混凝土面测定不准；措施：专人测定，采用硬杆筒式取样法测量

原因：混凝土浮浆太多；措施：桩顶10m内混凝土适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。

（12）灌注过程因故中断

①刚开始混凝土少，重新打孔重新做。

②迅速拔出导管，清理检查导管后，从新安装导管和隔水栓，安装初灌方法重新灌注，将导管插入元混凝土内，之后正常灌注。此方法必须在混凝土初凝时间内完成。

4、墩台、盖梁施工技术

4.1重力式混凝土墩、台施工

（1）浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清楚锚筋污锈。

（2）墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5-2m。

（3）分块浇筑：接缝应与界面尺寸较小一遍平行，邻层分块接缝错开，接缝做成企口形；分块数量：200㎡不超过2块，300平方米不超过3块，每块面积不小于50㎡。

（4）明挖基础上灌注墩、台第一次混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度。

4.2柱式墩台施工

（1）模板、支架稳定计算应考虑风力影响

（2）墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成

（3）柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V形墩柱混凝土应对称浇筑

（4）采用预制混凝土管做柱身外膜时，安装应符合：基础面采用凹槽接头，凹槽深度不小于50mm；上下管节就位后采用四根方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固；外模应设斜撑，保证浇筑时稳定；管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封

（5）钢管混凝土墩柱应采用补偿收缩混凝土，一次连续浇筑。

4.3盖梁施工

（1）城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架，以减少占路时间

（2）悬臂盖梁混凝土浇筑从悬臂端开始，设计无要求是孔道压浆强度达到设计强度后方可拆除低模板。

4.4预制柱和盖梁安装

（1）基层杯口混凝土强度必须达到设计要求方可进行预制柱安装，杯口与预制件接触面均应凿毛处理，埋件应除锈并校核位置。

（2）预制柱安装就位后采用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。

（3）安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达到设计强度75%方可拆除斜撑。

4.5预制钢筋混凝土盖梁安装

（1）安装前，应对接头混凝土面凿毛处理，预埋件除锈。

（2）安装时，对墩台柱进行固定和支撑，确保稳定

（3）就位时检查轴线和各部尺寸，确认合格后方可固定并浇筑接头混凝土，接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。

4.6重力式砌体墩台

（1）砌筑前，清理基层，并放线

（2）砌筑采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开不得贯通

（3）砌筑镶面石应从曲线部分或者角部开始

（4）砌筑石料和混凝土预制块应清洗干净，保持湿润。

预制结构安装通用：检查支承结构本身强度、支承结构和预埋件定位平面高程、支承平面和预埋件清洁适当湿润；检查预制结构强度、损伤、放样定位；临时支撑接头强度未达标不能拆。

第三节城市桥梁上部结构施工

1、装配式梁板施工

1.1施工方案

（1）方案编制前，应对施工现场条件和拟定运输路线进社会交通进行充分调研和评估。

（2）起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法和穿巷式架桥机架梁法

1.2装配式梁板预制、场内移运和存放

（1）预制台座平整度允许偏差不超过2mm/2m，且应保证底座或底模挠度不大于2mm，在预制台座上按梁、板构件跨度设置相应预拱度

（2）各种构件混凝土浇筑规定

①底部扩大T梁应先浇筑扩大部分并振捣密实，在浇筑上部腹板

②U型梁可上下一次浇筑或分两次浇筑

③平卧重叠法：下层构件顶面应设临时隔离层，下层构件强度达到5MPa后方可浇筑上层

（3）对高宽比较大的预应力混凝土T梁和I型梁，应对称、均衡施加预应力，并采取有效措施防止梁体产生侧向弯曲。

1.3构件的场内移动运

（1）构件在脱底模、移运、吊装时，不得低于设计强度75%，后张预应力构件孔道压浆强度设计要求或设计强度75%

（2）存放台座应坚固稳定，且宜高出地面200mm以上，存放场地应有防水设施。

（3）支点处采用垫木和其他适宜材料支承，不得将构件直接支承在坚硬存放台座上，养护期未满应继续洒水养护。

（4）构件应按安装顺序编号存放，存放时间不宜超过3个月（特殊情况5个月）

（5）当构件多层叠放时，上下层垫木应在同一条竖直线上，大型构件宜为2层，小型构件6-10层。

1.4装配式梁板的安装

（1）吊运方案

①吊运应编制专项方案，并按有关规定进行论证、批准

②吊运方案应对各受力部分的设备、杆件进行验算，吊车等机具安全性验算，起吊中构件内应力验算必须符合要求，梁长25m以上预应力简支梁应验算裸梁的稳定性

（2）技术准备：技术安全交底；培训考核；测量放线

（3）构件运输

①板式构件：特制的固定架；小型构件：宜顺宽度方向侧立放置，采取措施防倾倒

②梁：应顺高度方向竖向放置，防倾倒固定措施；装卸时，必须在支撑稳妥后方可卸除吊钩

③平板或者超出拖车：车长应能满足支点间的距离要求，支点处应设置活动转盘；运输道路应平整

④水上运输：应有相应的封仓加固措施

1.5简支梁、板安装

（1）安装前必须检查构件外形及其预埋件尺寸和位置

（2）脱底模、移运、堆放和吊装就位强度：设计或设计75%；后张预应力构件孔道水泥浆强度设计或设计75%

（3）安装前检查支承结构尺寸、标高、平面位置：桥梁支座质量、规格、位置、标高；墩台、盖梁、支座顶面清扫干净

（4）架桥机安装时，抗倾覆稳定系数不小于1.3；架桥机过孔时，应交起重小车置于对稳定最有利的位置，且抗倾覆系数不小于1.5

（5）梁、板安装施工期间及架桥机移动过孔时，严禁行人、车辆和船舶在作业区域的桥下通行。

（6）梁板就位后，应及时设置保险垛或支撑将构件临时固定，对横向自稳性差的T形和I形梁，应与先安装的构件惊醒可靠的横向连接，防止倾倒。

（7）安装在同一孔跨的梁板，其预制施工龄期不宜超过10d。有预留孔洞的，其中心应在同一轴线上，偏差不大于4mm。

1.6先简支后连续梁的安装

（1）临时支座顶面的相对高差不应大于2mm

（2）应在已联梁全部安装完成后在浇筑湿接头混凝土。

（3）对湿接头处的梁端，应按施工缝要求进行凿毛处理，永久支座应在设置湿接头底模之前安装。

（4）湿接头的混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑，一联中全部湿接头应一次浇筑完成，养护时间应不少于14天

（5）湿接头应按设计要求施加预应力、孔道压浆；浆体达到强度后应立即拆除临时支座，按设计程序完成体系转换，同一片梁的临时支座应同时拆除。

2、支架法现浇混凝用连续梁施工

施工流程：地基处理--支架系统搭设与验收--安装底模--预压--调整标高、安装侧模--地板腹板钢筋、预应力管道安装--内模安装--顶板钢筋安装、端模锚垫板安装--预应力筋安装--浇筑混凝土--养护--张拉--压浆封锚--拆除模板支架

2.1安装支架时应根据梁体和支架的弹性、非弹性变形，设置预拱度。

3、移动模架法

3.1浇筑分段工作缝，必须设在弯矩零点附件。

3.2箱梁内、外模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须控制在容许范围内。

4、悬臂浇筑法

4.1挂篮设计组装

（1）设计参数：挂篮与梁端质量比0.3-0.5特殊情况不超过0.7；允许最大变形20mm；抗倾覆、自锚固、斜拉水平限位和上水平限位安全系数不得小于2

（2）组装后，全面检查质量，按设计荷载做载重试验，消除非弹性变形

4.2悬臂浇筑顺序及要求

（1）顺序：托架上浇筑墩顶梁段（0号块）-----在0号块段上安装挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁至合龙前段-----边跨主梁合龙段支架浇筑-----最后浇筑中跨主梁合龙段

（2）墩顶2号块临时固结方法：预应力筋穿束张拉；桥墩两侧设置临时支撑；顺桥向扇形托架。

（3）在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架）、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等全面检查，经有关方签认后方可浇筑。

（4）悬臂浇筑宜从悬臂前端开始，最后与前段混凝土连接

4.3张拉及合龙

（1）预应力连续梁张拉顺：上下、左右对称进行或按照设计要求。

（2）合龙顺序：先边跨、后次跨、最后中跨。

（3）合龙段长度宜为2m，合龙前观测气温变化、梁端高程、悬臂端间距。

（4）合龙前将两悬臂端合龙口予以临时连接（避免出现相对误差，让合龙口保持稳定），并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松。

（5）合龙前两端与加压重，随浇筑逐步撤除。合龙宜在一天中气温最低时进行

（6）合龙段混凝土强度宜提高一级，以尽早施加预应力

（7）体系转换应在张拉、压浆完成，接触各墩临时固结后进行

（8）体系转换时，支座反力调整应以高出控制为主、反力作为校核。

4.4高程控制

确定悬臂浇筑段前端标高时应考虑：

（1）挂篮前端垂直变形值

（2）预拱度设置

（3）施工中已浇段的实际标高

（4）稳定影响（非监测项目）

5、箱梁混凝土质量检查与验收

4.1模板支架和构架：主控项目，支架及安装应符合施工方案规定；稳固牢靠，拼接严密；立柱基层有足够支撑面、排水、防冻融措施。

4.2支架上浇筑：主控项目，结构表面不得出现超过设计规定的受力裂缝。

4.3悬臂浇筑：主控项目，浇筑必须对称，两侧平衡偏差不得大于设计规定，轴线挠度必须在设计规定范围内；梁体表面不得出现超过设计规定的受力裂缝；合龙时两侧高差必须在设计规定允许范围内。

6、钢梁的制作与安装

6.1钢梁制造

（1）钢梁应具有有资质的企业制造。

（2）钢梁制造工艺流程：钢材矫正--放样画线--加工切割--矫正、制孔--边缘加工、组装、焊接--构件变形矫正--摩擦面加工--试拼装、工厂涂装、发送出厂

（3）焊接环境相对湿度不宜高于80%；温度：低合金高强度结构钢不得低于 5℃、普通碳素结构钢不得低于0℃

（4）主要杆件应在组织后24h内焊接；出厂前必须进行试拼装、安装企业应对钢梁质量和应交付文件进行验收。

（5）钢梁制造企业应提供文件：产品合格证、钢材和其他材料质量证明书和检验报告、施工图、拼装简图、工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、工程试拼装记录等

6.2钢梁安装

（1）钢梁安装，应根据跨径、河流情况、交通情况、起吊能力选择安装方法；城区常用安装方法：自行式吊机、门架吊机、支架、缆索吊机拼装、悬臂拼装、拖拉架设法。

（2）安装前检查： 支承、本体、临时支撑

（3）安装要点

①满布支架：冲钉和粗制螺栓总数不少于孔眼总素1/3，其中冲钉不得多于2/3；孔眼较少的部位，不得少于6个或全部插入。

②悬臂、半悬臂法：冲钉数量按荷载计算不得少于孔眼总数1/2，其余孔眼布置精制螺栓。

③高强度螺栓栓合梁：冲钉数符合上述，其余孔眼布置高强度螺栓

④吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可拆除吊钩，每完成一节应测量位置、标高和预拱度。

⑤焊接顺序：纵向从跨中向两端、横向从中线向两侧对称

⑥采用高强度螺栓连接前，应复验摩擦面的抗滑系数，穿入孔内顺畅，不得强行敲入，穿入方向应全桥一直，施拧顺序为从 板束刚度大、缝隙大处开始，由中间向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧

⑦高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群抽查总数的5%，且不得少于2套。抽查合格率不得小于80%，否则继续抽查。

（4）落梁就位

①就位前清理支座垫石，标高及平面位置应符合设计要求

②固定支座与活动支座的精确位置应按设计图，并考虑安装温度、施工误差等因素

③落梁前后应检查其建筑拱度和平面尺寸、校正支座位置。

（5）现场涂装

①防腐涂料：附着性、耐蚀性；底漆应具有良好的封孔性能

②上翼缘板顶面和剪力连接器均不得涂装，安装前进行除锈、防腐蚀处理

③首层底漆于除锈后4h内开始，8h内完成，环境温度宜在5-38℃，相对湿度不大于85%，相对湿度大于75%时应在4h内涂完。

④涂料、层数、涂料厚度和干漆膜总厚度符合设计要求，规定层数达不到最小干漆膜总厚度时，应增加层数。

⑤涂装应在天气晴朗、4级以下风力时进行，夏季避免阳光直晒，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内采取防护措施。

6.3制作安装质量验收主控项目

（1）钢材、焊接材料、涂装材料

（2）高强度螺栓连接副等紧固件及其连接

（3）高强度螺栓的栓接板面除锈后的抗滑移系数

（4）焊缝探伤检验

（5）涂装检验

7、钢-混凝土结合梁施工

7.1钢-混凝结合适用于城市大跨径或较大跨径的桥梁工程；目的是减轻桥梁结构自重，尽量减少施工对现状交通与周边环境的影响。

7.2钢梁和混凝土板之间设传剪器，二者共同受力，连续梁可在负弯矩区施加预应力或强迫位移法调整负弯矩区内力。

7.3钢-混施工

（1）施工流程：钢梁预制并焊接传剪器--架设钢梁（纵向）--安装横梁（横隔梁）及小纵梁--安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭现浇混凝土桥面模板并铺设钢筋--现将混凝土--养护--张拉预应力束--拆除临时支架或者设施

（2）施工支架验算荷载：钢梁拼接、混凝土结构、施工荷载

（3）浇筑前对钢主梁的安装位置、高程、纵横向连接及施工支架进行检查验收。传剪器焊接经验收合格后，方可浇筑。

（4）现浇混凝土结构宜采用缓凝、早强、补偿收缩性混凝土。

（5）混凝土桥面结构应全断面连续浇筑，浇筑顺序：顺桥向自跨中开始向支点交汇（或由一端开始）；横桥向应有中间开始向两侧扩展

（6）不宜在桥面板上另做砂浆找平层

（7）应随时检测主梁和施工支架的变形及稳定

（8）施工支架卸落：混凝土强度达到设计要求且预应力张拉完成后方可。

8、钢筋混凝土拱桥施工

8.1桥梁类型与施工方法

施工方法：

（1）拱圈支撑方式：支架法、少支架法和无支架法

（2）无支架法：缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑和悬臂安装

（3）施工方法：桥跨、结构、现场施工条件、施工水平等因素选用

拱架种类与形式

（1）材料：木、钢、竹、竹木混合、钢木组合、土牛拱胎架

（2）结构：排架式、撑架式、扇架式、桁架式、组合式、组合式、叠桁式、斜拉式

（3）拱架：结合桥位置所处地形、地基、通航要求、过水能力

8.2现浇拱桥施工

（1）装配式吊装：强度不得低于设计75%

（2）预拱度：可根据跨度、恒载挠度、拱架刚度等因素；拱顶预拱度：宜取计算跨度1/1000-1/500；水平长度及拱轴线偏差：跨度大于20m，计算跨度1/5000；跨度小于20m，不得大于4mm。

（3）拱圈封拱合龙长度应符合要求，宜在当地年平均温度或5-10℃时进行。

（4）跨径小于16m，拱脚向拱顶对称连续浇筑，拱脚初凝前完成。不能完成是，应在拱脚预留隔缝，最后浇筑

（5）跨径大于16m，宜分段浇筑；分段位置：拱式（反弯点、拱顶、拱脚、拱架节点）；满布式（1/4跨径、拱顶、拱脚、拱架节点）；间隔槽：0.5-1m，分段达到75%且接合面按施工缝处理。

（6）分段浇筑程序应符合设计要求，应对称与拱顶进行；各分段内应一次连续浇筑完毕，因故中断，应将施工缝遭成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。

（7）间隔遭浇筑应由拱脚向拱顶对称进行，应待各拱圈混凝土浇筑完成且达到75%设计强度，并且接合面按施工缝处理后在进行。

（8）分段浇筑拱圈时，纵向不得采用通长钢筋，钢筋接头应安设在后浇的几个间隔槽内。

（9）大跨径：宜分环（层）分段方法浇筑。也可纵向分幅，中幅先行合龙，达设计要求在横向对称浇筑合龙其他幅。

（10）封拱合龙时混凝土强度符合设计要求75%；当封拱合龙前用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力，拱圈（包括间隔槽）的强度达到设计强度。

8.3装配式桁架拱和钢构拱安装

（1）墩台上安装预制供片（同时安装横向联系构件）然后组合桁架拱上铺筑预制桥面板

（2）采用卧式预制供片时，起吊时必须将全片水平吊起后，在悬空翻身竖立

（3）大跨径桁式组合拱拱顶湿接头：高一级早强混凝土

（4）全站仪：观测拱肋、拱圈的挠度和横向位移、混凝土裂缝、墩台变位、安装设施的变形和变位等项目。

（5）拱肋吊装定位合龙时，应进行接头高程和轴线位置的观测。拱肋松索成拱以后，从拱上施工加载起，一直到拱上建筑完成，应随时对1/4跨、1/8跨及拱顶各点进行挠度和横向位移的观测。

（6）施工观测和控制宜在每天气温、日照变化不大的时候进行。

8.4钢管混凝土拱

（1）拱肋制作应符合下列规定

①加工分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定

②弯管宜采用加热顶压方式，加热温度不超800℃

③拱肋阶段焊接强度不应低于母材强度。所有焊缝：外观检查；对接焊缝：100%进行超声波探伤

④钢管拱肋应社会自：混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板

⑤外露面应按设计要求做长效防护处理。

（2）拱肋安装应符合下列规定

①成拱过程中，应同时安装横向联系，未安装联系不得多于一个节段，否则应采取临时横向联系

②节段间环焊缝应对称进行，并应采用定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊

③合龙口应选择环境温度相对温度的时段内快速完成

④斜拉扣索悬拼法：采用钢绞线或高强度钢丝束时，安全系数大于2

（3）钢管混凝土浇筑质量检查与验收

①主控项目：钢管内混凝土浇筑的施工质量。混凝土应饱满，管壁与混凝土紧密结合，强度应符合要求。检查方法：观察出浆孔混凝土溢出情况，检查超声波检测报告，检查混凝土时间实验报告

②混凝土应具有：低泡、大流动、补偿收缩、延缓初凝和早强的性能

③泵送顺序按设计要求，宜先钢管后腹箱

④质量检测一超声波检测为主，人工敲击为辅。

⑤钢管柱特点：加工简单、重量轻、便于吊装、安装方便；混凝土浇筑与水平结构基本相同，一层一浇筑，宜连续浇筑一次完成。终凝后应清楚钢管柱内上部混凝土浮浆，然后焊接临时端口。

⑥钢管拱浇筑准备应清洗管拱内污物，并湿润管壁，按设计要求确定浇筑顺序

⑦钢管拱浇筑，泵送顶升，两拱脚至拱顶对称均衡，连续压注一次完成。

⑧钢管拱浇筑应先泵人适量水泥浆在压注混凝土，直至顶端排气孔排除合格的混凝土停止，压注混凝土完成后应关闭倒流截止阀。

⑨大跨径拱肋钢管混凝土应根据设计用加载程序，分环、分段并隔仓由拱脚向拱顶对称均衡压注。压注过程中拱肋变位不得超过设计要求。

9、斜拉桥施工技术

9.1桥梁类型与组成

（1）类型：预应力混凝土、钢、钢-混凝土叠合梁、混合梁、吊拉组合斜拉桥等。

（2）组成：索塔、钢索、主梁

9.2施工技术

（1）索塔施工

①裸塔施工宜选择爬模法，横梁较多的高塔，宜采用劲性骨架挂模提升法。

②索塔横梁施工要考虑弹性和非弹性变形、支撑下沉、温差及日照的影响，必要时应设支撑千斤顶调控。体积过大的横梁可分两次浇筑。

③索塔混凝土应选择输送泵施工，超过一台泵的工作高度时，允许接力泵送，必须做好接力储料斗的设置，并尽量降低接力台高度。

（2）主梁施工

①施工方法可分为：顶推法、平转法、支架法和悬臂（拼装、现浇）法

②在0号段浇筑前，应消除支架的温度变形、弹性变形、非弹性变形和支撑变形

③采用非塔、梁固结形式时，施工时必须采用临时固结措施，必须加强施工期内对临时固结的观测，按设计程序解除

④悬拼法预制梁段宜选用长线台座或多段联线台座，每联宜多于5段，各断面啮合密贴，不得随意修补

⑤为防止合龙段出现裂缝：在梁上下底板或两肋端部预埋临时连接钢构件；设置临时纵向预应力索；用千斤顶调节合龙口应力和合龙口长度。合龙后浇筑至预应力索张拉前应禁止施工荷载的超平衡变化

9.3斜拉桥施工监测

（1）监测对象：主梁各个施工阶段的拉索索力，主梁标高、塔梁内力以及索塔位移量。

（2）监测主要内容，变形：主梁线形、高程、轴线高差、索塔水平位移；拉力：拉索索力、支座反力以及梁、塔应力变化；温度：温度场及指定测量时间塔、索、梁的变化

9.4悬索桥施工技术

（1）悬索施工

①监控：成桥结构线性内力

②加劲梁加设前，应将猫道改吊与主缆上，然后解除猫道承重索与塔和锚锭的连接，主缆防护工程完工后方可拆除猫道。

（2）悬索桥的索鞍、索夹与吊索施工

①索鞍安装：晴朗白天，连续完成。根据设计提供预偏量就位，顶推前应确认滑动面的摩阻系数。

②索夹安装：安装前，必须测定主缆的空缆线性，放样定位应在环境温度温度时进行；安装位置纵向误差不得大于10mm，精确定位后应立即紧固；紧固三个荷载阶段；索夹安装前、钢箱梁吊装后，桥面铺装后

③吊索安装应与加劲梁安装配合进行

10、旧桥拆除施工安全

10.1安全基本规定

（1）由具备爆破或拆除专业承包资质的单位施工，严禁非法转包

（2）施工单位编制施组或安全专项施工方案

（3）施工区域应设硬质封闭围挡及醒目标志，高度不应低于2.5m。

（4）必须制定生产安全和环保方案，并制定应急救援预案。严禁立*叉作业。

10.2前期调查：原有建设、运营资料、现状评价、现场条件、管理单位意向和要求

10.3专家论证应考虑的问题：安全性、可行性、对交通的影响、对环境的影响。

10.4实施性施工方案编制

（1）常用拆除方法：直接拆除法、搭设支架拆除法、控制（定向、定位）爆破法、解除体系分体拆除法、悬浇箱梁倒装拆除、分段切割法、孔切割法、顶推移位分段切割法。

（2）安全控制重点：拆除对象、机械、支架、临时社会自；以往加固；应拆除影响桥位的交通和航运；拆下的构件残渣堆放

（3）监控措施：标高、变形、应力；

10.5拆除施工

（1）施工准备

①签订合同同时签订安全生产管理协议，明确安全管理责任，施工单位对安全技术管理负直接责任，建设、监理单位负检查督促责任。

②拆除工程开工前15d内，报送建设行政主管部门备案

③建设单位提供资料：拆除工程有关图纸和资料，涉及地上地下建筑及设施分布情况

④建设单位应负责各种管线的切断、迁移工程，当桥梁附件有架空线路或电缆线路时，应与有关部门取得联系采取防护措施，对建筑内的人员进行撤离

（2）安全施工管理

①人拆除：从上至下、逐层分段，不得垂直交叉。墙不得推到；栏杆、楼梯不得先行；承重梁、柱上部构造拆除后方可；梁或悬挑有效下落措施；柱子柱底凿钢筋，手动倒链定向牵引。

②机械拆除：先非承重、再承重，双机、试吊

③爆破拆除：许可证（购买、使用、运输）、持证上岗、安全距离、城区不可使用

④静力破碎：基础或局部拆除、防护手套和防护眼镜。功效低、

（3）安全防护措施

①拆除用脚手架、安全网必须有专业人员按设计方案搭设，项目负责人组织技术、安全部门有关人员验收

②个人防护：安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套、防护工作服正确使用

③施工必须依据拆除工程施组或安全专项施工方案，在拆除现场划定危险区域，设置警戒线盒安全标志

（4）安全技术管理

①爆破拆除和被拆除面积大于1000㎡，编制安全施工组织设计，小于1000㎡编制安全专项施工方案。经施工单位技术负责人和总监理工程是签字批准后实施，如需变更经原审批人批准实施。

②大雪、大雨、六级以上大风严禁施工拆除作业

③作业人员：劳动合同、安全培训，考试合格后上岗。

④拆除前书面安全技术交底。

第四节管涵和箱涵施工

1、管涵施工技术要点

1.1断面形式：圆形、椭圆形、卵形、矩形。

1.2混凝土或砌体基础时，基础上应设混凝土管座，其顶部弧形面应于管深紧密贴合；无混凝土基础、管体直接设置在天然地基上时，管底土层夯压密实，并做成与管身弧度密贴的弧形。沉降缝应设在管节接缝处。

2、拱形涵、盖板涵施工

2.1先将地下水降至基底一下500mm方可施工，降水应连续进行直至工程完成到地下水位500mm以上，且具有抗浮及防渗漏能力后方可停止。

2.2拱圈和拱上端墙由两侧向中间同时、对称施工。

2.3涵洞两侧的回填土应在主结构防水层的保护层完成，且保护层砌筑砂浆强度达到3MPa后方可进行，回填时，两侧应对称惊醒，高差不宜超过300mm。

3、箱涵顶进施工

3.1工艺流程：现场调查--工程降水--工作坑开挖--后背制作--滑板制作--铺设隔离润滑层--箱涵制作--顶进设备安装--既有线路加固--箱涵试顶--吃土顶进--监控量测--箱体就位--拆除加固设施--拆除后背及顶进设备--工作坑恢复

3.2顶进前检查

（1）主体结构混凝土必须达设计强度，防水层及保护层完成。

（2）地下水位已降至基底下500mm以下，并宜避开雨期施工。

3.3既有线路加固

（1）小型箱涵：吊轨梁、轨束梁

（2）大行箱涵：横梁加盖、纵横梁加固、工字轨束梁或钢板脱壳

（3）土质条件差、地基承载力低、开挖面土壤含水量高、铁路列车不允许限速：低高度施工便梁

（4）路基加固：管棚超前支护、水平旋喷桩超前支护、地面深层注浆

3.4箱涵顶进启动

（1）启动时，现场必须有主管施工技术人员统一指挥

（2）液压泵站应空转一段时间，检查系统、电源、仪表、无异常情况后试顶

（3）顶紧后（顶力在0.1倍结构自重），应暂停加压检查

（4）每当油压升高5-10MPa时，需停泵观察，严密监控顶铁、顶柱、后背、箱涵结构等变形

（5）当顶力达到0.8倍自重时，箱涵未启动，应立即停止。

（6）启动后应立即检查后背、工作坑周围土体稳定情况。

3.5顶进挖土

（1）宜选用小型反铲，进尺0.4-0.8m，三班连续作业，不得间断。

（2）两侧应欠挖50mm，钢刃脚切土顶进。

（3）列车通过时严禁继续挖土，人员应撤离开挖面

（4）随时根据箱涵等级轴线和高程偏差，采取纠偏措施

3.6顶进作业

（1）每次顶进应检查液压系统、顶铁安装和后背变化情况

（2）挖运土方与顶进作业循环交替进行

（3）每前进一顶程，应观测轴线和高程

3.7监控与检查

（1）顶进前：预制位置的里程、轴线及高程测定原始数据并记录；顶进中：每一顶程要观测并记录各观测点左右偏差值，高程偏差值和顶程及总进尺。

（2）每天定时观测箱涵底板上观测标钉高程，中边墙应测竖向弯曲

（3）定期观测箱涵裂缝及开展强狂，重点检测底板、顶板、中边墙、中继间牛腿或剪力绞和顶板前后悬臂板。

4、季节性施工技术

4.1应尽可能避开雨期，切实有效的防护措施

4.2雨期施工时应做好地面排水，工作坑周边应采取挡水围堰、排水截水沟等技术措施防止地面水流入工作坑

4.3雨期施工开挖工作坑时，应注意保持边坡稳定，必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑，并经常对边坡、支撑进行检查，发现问题及时处理

4.4冬雨期现浇箱涵场地上空宜搭设固定或活动的作业棚

5、箱涵顶进施工安全措施及事故预防

5.1施工作业安全措施

（1）施工现场及路基附近不得积水侵泡

（2）按照规定设置现场围挡，有明显的警示标志，实行封闭管理，严禁非施工人员入内

（3）列车通过时，严禁挖土作业，人员应撤离开挖面

（4）顶进过程中，任何人不得在顶铁顶柱布置区内停留

（5）当液压系统发生故障时，严禁在工作状态下检查和调整

（6）现场施工必须设专人同一指挥和调度。

5.2箱涵顶进事故预防

（1）地基沉降过大：施工前首先对地基惊醒超载预压，当地基沉降稳定后在进行下一步施工

（2）箱涵裂缝预防：控制干缩裂缝的产生，掺入外加剂，选择合适的水胶比，大体积温度裂缝控制措施

（3）吃土顶进中箱体水平方向左右偏位：加强监控量测，调节千斤顶的顶力。顶进中左右方向倾斜：加强监控量测，发现一侧下沉时，在该侧注入花谢浆液加固地基