沟槽开挖深度超过几米应分层开挖,沟槽开挖钢板桩支护方案

第五章 城市管道工程

第一节 城市给水排水管道工程

1、城市排水体制

1.1分类：截流式合流制、分流制（新兴城市或城区雨水污水分开）或混流制

1.2水环境污染原因：合流制溢流、管道混接、雨水非点源污染严重。

1.3新型分流制：雨水源头控制，雨水下渗、净化和收集回用技术；末端集中控制，雨水湿地、糖体及多功能调蓄等

1.4新型合流制：合流干管设置储存池或调蓄池，溢流较大超存储能力经简单处理后排放

1.5因地制宜选择排水体制，老城区合流制改造应慎重

2、开槽管道施工技术

2.1沟槽施工方案

（1）主要内容

①对地下水影响的土方施工应编制降水排水方案

②沟槽施工平面布置图及开挖断面图

③沟槽形式、开挖方法及堆土要求

④支护边坡要求，支护沟槽的形式结构 、支拆方法及措施

⑤施工机具

⑥施工安全、文明施工、既有建筑物和管线保护要求

（2）确定沟槽底部开挖的宽度经验公式：B=D 2*（b1 b2 b3）

B代表槽底开挖宽度；D代表管道外径；b1代表管道一侧工作面宽度；b2代表模板预留宽度；b3代表支架宽度。槽底须设排水沟时，b1应适当增加；现场施工外防水层时，b1宜取800mm；机械回填管道侧面，b1须满足机械作业宽度。管道外径越大，工作面宽度越大，同条件下混凝土管道比金属化学建材来管道工作面大，混凝土管道同条件下，刚性接口比柔性接口工作面大。

（3）确定沟槽边坡影响因素：地质土层、坡度荷载、开挖深度、地下水位

同条件下，坡度无荷载大于坡度有静荷载大于坡顶有动荷载。同条件下，坡度中密砂土小于中密碎石（砂土）小于硬塑粉土小于中密碎石（黏土）小于硬塑粉质黏土小于老黄土

2.2沟槽开挖规定

（1）分层开挖及深度

①人工开挖沟槽深度超过3m时应分层开挖，每层不超过2m

②人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开挖留台宽度不小于0.8m，垂直开挖留台宽度不小于0.5m，分级台阶上安装井点设备宽度不应小于1.5m

（2）支撑与支护

①撑板支撑随挖土及时安装，每根横梁或纵梁不得少于2根横撑，横撑的水平间距为1.5-2m，垂直间距不宜大于1.5m

②在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的开挖深度不得超过1m；开挖与支撑交替进行，每次交替深度为0.4-0.8m。横撑不得妨碍下管和稳管，钢板桩轴线位移不得大于50mm，垂直度不得大于1.5%

③施工人员应由安全梯上下，不得攀登支撑

④拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行

⑤钢板桩拔出后应及时回填桩孔且填实，采用灌砂回填时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施

（3）开挖到底：不得扰动槽底原状地基土，槽底预留200-300mm由人工开挖至设计高出，整平。机械为主，人工为辅。

2.3地基处理、安管与防腐

（1）基底处理

①杂填土、腐蚀性土挖除；槽底不得扰动，不得受水侵泡；槽底局部扰动或受水侵泡：天然级配砂砾或石灰土回填；扰动层为湿陷性黄土：按设计要求进行地基处理

②局部超挖或发生扰动，深度不超过150mm：原土回填夯实，压实度不应低于原土；超过150mm：回填无机结合料，石灰土等；含水量较大不适于压实：换填等有效措施。

③排水不良造成地基扰动，深度在100mm以内：填天然级配砂石或砂砾；深度在30mm以内下部坚硬：填卵石或块石、砾石填充空隙找平。

④柔性管道地基处理采用砂桩、搅拌桩等复合地基

⑤灰土、砂石和粉煤灰施工前必须按规定验槽处理

⑥岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或回填粒径10-15mm的砂石并夯实

⑦原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层。柔性管道随管径变大垫层厚度越厚，柔性接口的刚性管道垫层厚度150-200mm

⑧非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上，管道安装过程中，应防止地基冻胀。

⑨地基承载力应符合设计要求，检查处理强度或承载力检验报告、符合地基承载力检验、开挖高程平面位置偏差、坑底土质、地下水

⑩验槽单位：建设、监理、勘察、设计、施工；方法：观察、钎探等；处理意见：设计或勘察单位

（2）安管

①管节、管件下沟前，必须对管节外观质量进行检查，排除缺陷

②采用法兰和胶圈接口时，安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度和深度

③焊接接口环向焊缝处齐平，错口允许偏差0.2倍壁厚，内壁错边量不宜超过管壁厚度的20%，且不得大于2mm

④法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，刚强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关规定，逐口检查；用扭矩扳手等检查

⑤法兰轴线与管道中轴线的允许偏差，D小于等于300mm时，偏差小于等于1mm；D大于300mm时，偏差小于等于2mm

⑥连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%

⑦电熔连接、热熔连接：当日温度较低或接近最低时，接头处应有沿管节圆周平滑对称的内、外翻边；接头检验合格后，内翻边宜铲平。

⑧聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材。焊缝应完整、无缺损和变形现象，焊缝连接紧密、无气孔、鼓泡和裂缝，电熔连接的电阻丝不裸露。

⑨热熔对接连接后应形成凸缘，接头圆周平滑，最低点不应低于管材，管材对接错边量不超壁厚10%且不大于3mm。

⑩承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的轴向间隙应不小于10mm，环向间隙应均匀一致。

⑪金属管道应按设计要求进行内外防腐施工和施做阴极保护工程

（3）管道防腐

①管道的内外防腐层宜在工厂内完成。内防腐层：水泥砂浆或液体环氧涂料；外防腐层：聚乙烯层、石油沥青涂料、环氧煤沥青涂料、环氧树脂玻璃钢或聚氨酯涂层

②聚乙烯外防腐层：所有原材料均应有出厂质量说明书及检验报告等资料，环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料；使用前均应由通过国家计量认证的检验机构进行检测

③液体环氧涂料内防腐层：宜使用无气喷涂工艺或离心式涂敷工艺；钢管温度应高于露点温度3℃以上，混合涂料的温度不应低于10℃；应对涂料、钢管及管件进行预热；当环境相对湿度大于85%时，应除湿后方可作业，严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

④水泥砂浆内防腐：施工方法，机械喷涂、人工抹压、拖筒、离心预制法；水泥砂浆抗压强度应符合设计要求且不低于30MPa，成型后立即管道封堵，终凝后进行潮湿养护，普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d，通水前应继续封堵，保持湿润。

⑤钢管阴极保护工程：测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠；检查片材质应与被保护管相同，埋深同管底，距外壁不小于300mm；阴极保护施工应与管道施工同步进行。

2.4沟槽回填

（1）通用规定

①水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上不应小于0.5m回填，合格后及时回填其余部分

②井室、雨水口及其他附属构筑物回填应与沟槽同时进行，构筑物周围应沿井室中心对称进行

③每层回填土的虚铺厚度，应根据采用的压实机具选取小型机具厚度小于200mm、轻型压实设备200-250mm、压路机200-300mm、震动压路机大于400mm

（2）刚性管道

①管道两侧和管道以上500mm内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，两侧高差不应超过300mm

②分段接槎应呈台阶形，采用轻型压实设备时，夯夯相连，压路机重叠宽度不小于200mm

（3）柔性管道回填（钢管、球墨铸铁管、化学建材管）

①回填前的准备：内径大于800mm设置竖向支撑，中小管道采取防止管道移动的措施

②现场试验段：一个井段或不少于50m，按设计要求选择回填料，管道周围需用中粗砂包裹

③管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接仍在管道上，回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

④需要拌合的回填料应在运入前拌合均匀，不得在槽内拌合

⑤管基有效支撑角范围内应采用中粗砂填充密实，不得用其他材料替换

⑥管道回填时间宜在气温最低时段，管道两侧同时回填，同时夯实

⑦管底基层部位到管顶以上500mm范围内，必须人工回填，管顶以上500mm，机械从管道轴线两侧同时夯实，每层回填高度不大于200mm

⑧管道位于软土地层一级沼泽等地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实，在用中粗砂分层回填到管顶以上500mm。

⑨压实时管道两侧对称进行，且不得使管道位移或损伤

⑩分段回填：相邻的接槎应台阶形，且不得漏夯；轻型压实设备夯夯相连，压路机重叠宽度不小于200mm。

⑪ 变形监测（12-24h内）检查数量：试验段（或初始50m）不少于3处，每100m正常作业段（起点、中间点、终点，取平均值）；钢管或球墨铸铁管2%合格，化学建材管道3%合格

⑫钢管或球墨铸铁管2%-3%，化学建材管3%-5%时：挖出回填材料至露出管径85%处；挖出管节局部有损伤时，进行修复或更换；重新夯实管道底部回填材料；选用适合回填材料中心回填施工，直至设计高程

⑬钢管或球墨铸铁管超过3%，化学建材管超过5%时：应挖出管道，并会同设计研究处理

3、不开槽管道施工技术

3.1方法选择与设备选型依据：设计文件、合同、详勘资料、施工经验

3.2施工方法：暗挖法分为浅埋暗挖和盾构法，盾构分为敞开人工式和密闭机械式，密闭机械式分为土压平衡和泥水平衡；非开挖法分为顶管法、水平定向钻法和夯管法。

3.3施工方法有关规定

（1）顶管法：敞口，需降水至管底以下0.5m；密闭，控制变形或无降水条件；改扩建给排水管道多数采用；小口径金属、无地层控制变形要求、顶力满足可一次顶进挤密土层

（2）浅埋暗挖：城区地下障碍物较复杂地段

（3）定向钻：以较大埋深穿越道路桥涵的长距离地下管线

（4）夯管：夯锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度、结合工程地址、水文条件和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备，城镇区域下穿较窄道路。

3.3设备施工安全规定

（1）设备：安装、试运行、安全性检验合格

（2）操作人员：培训、考试合格方可上岗

（3）施工供电：应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电；作业面移动照明采用低压供电。

（4）确定通风系统模式：供排风能力、人员作业环境应满足规定

（5）起重设备或垂直运输系统：起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，检查重物捆扎情况和制动性能；起吊时工作井内严禁站人，距作业面底部小于500mm时方可近前。

4、给排水管道功能性试验（给水管道做水压试验、管道清洗，排水管道做严密性试验）

4.1压力管道的水压试验

（1）试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项或同时采用两项作为试验合格的最终判定依据

（2）进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行

（3）管道采用两种或以上管材时，宜分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，应采用不同管材的管段中试验控制最严格的标准进行试验。

（4）大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等单口水压试验合格，且设计无要求时，压力管道可免去预试验阶段，直接进行主试验阶段

（5）给水管道必须水压试验合格，允许前进行冲洗和消毒，经检验水质达标后，方可允许并网通水投入运行

（6）给水管道冲洗和消毒

①给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗；如不慎污染管道，应由水质检测部门对管道污染水进行化验；管道冲洗与消毒应编制实施方案

②施工单位应在建设单位、管理单位的配合下进行冲洗与消毒，冲洗时，应避开用水高峰，冲洗流速不小于1m/s，连续冲洗。

③ 给水管道冲洗消毒准备工作：水源确定、方法和物品确定并准备就绪、管道安装完毕、末端设置取样口、照明维护等措施落实。

④第一次冲洗：应清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3为止，冲洗流速大于1m/s

⑤第二次冲洗：第一次冲洗后用有效氯离子含量不低于20mg/L的清洁水侵泡24h后，再用清洁水进行第二次，直至水质检测、管理部门取样花样合格。

（7）试验方案：后背及堵板设计、进水管理排水口排气孔设计、加压设备应，压力计的选择及安装、排水疏导措施、升压分级的划分及观测、试验管段的稳定措施和安全措施

（8）准备工作

①试验管段所有敞口应封闭，不得渗漏水现象；管道顶部回填高度不应小于0.5m，留出接口

②试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件

③水压试验前应清楚管道内的杂物

④应做好水源引接、排水等疏导方案

（9）管道内注水与侵泡

①应先做上游管段，从下游缓慢注入，试验管段上游管顶及管段中的高点设置排气阀

②注满水后宜在不大于工作压力条件下充分侵泡：球墨铸铁与钢管（水泥砂浆内衬）、化学建材管至少24h；内径小于1000mm混凝土至少48h；内径大于1000mm混凝土至少72h。

（10）试验过程

①预试验（特殊管道可省略），试验压力稳压30min，接口、配件无漏水损坏现象，稳压压力下降不超过70%合格进入主试验

②主试验，预试验合格后进入主试验，试验压力15min 工作压力稳压30min，试验压力压力降不超允许值，工作压力外观检查无漏水

③管道试验段L小于等于1km，回填土漏出接口

④弹簧压力计精度1.5级，最大量程以试验压力的1.3-1.5倍，表壳公称直径不小于150mm，安装在试验段两端部与管道轴线垂直的直管上，一个试验段安装至少两个压力表，管道两端用盖板封堵。

⑤钢管：工作压力P，试验压力P 0.5MPa且不小于0.9MPa，主试验合格标准允许压力降0；化学建材管：工作压力≥0.1MPa，试验压力1.5P，且不小于0.8MPa，主试验合格标准允许压力降小于0.02MPa，其他管材合格标准压力降小于0.03MPa。

4.2无压管道的严密性试验

（1）污水、雨污水合流及湿陷土、膨胀土、流沙地区的雨水管道必须经严密性试验合格后方可投入运行。

（2）全断面整体现浇的钢筋混凝土无压灌渠处于地下水位以下时，不开槽施工内径≥1500mm钢筋混凝土结构管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，混凝土强度等级、抗渗等级检验合格，可采用内渗法。

（2）闭水试验准备工作：管道未回填且沟槽无积水；全部预留孔封堵；管道两端封堵；地下水位于管底；做好水源引接、排水疏导方案

（3）闭气试验：在回填前进行；地下水低于管外底150mm，环境温度15-50℃；下雨是不得进行闭气试验

（4）管道内注水与侵泡（不少于24h）

（5）试验过程

①严密性试验可进行闭气试验或闭水试验

②闭水试验，试验压力：设计水头不超管顶内壁，取管顶内壁加2m；设计水头超过管顶内壁，取设计水头加2m；计算试验水头小于10m， 超过进口高度，取检查井井口高度；合格标准：保持水头恒定观测30min，渗水量不超允许值

③闭气试验，试验压力：气压2000Pa；合格标准：压力降小于500Pa

④试验段按井距分隔，带井试验，一次试验不超过5个连续井段，管道内径大于700mm时，管道井段数量抽取1/3进行试验，不合格抽取数量加倍重新试验。

⑤试验前未回填土

5、砌筑沟道施工技术

5.1基本要求

（1）砌块湿润，砂浆不低于M10，现场拌合，随用随拌；满铺满挤法，砌体上下错缝、内外搭砌、丁顺规则有序

（2）砂浆饱满，砌缝均匀不得有通缝或瞎缝，沉降缝、变形缝应与基础贯通

（3）施工需间断时，应预留阶梯形斜槎，转角和交接处应与墙体同时砌筑

（4）弯道采用楔形或扇形砌块，垂直灰缝宽度大于30mm时，细石混凝土灌实，强度不低于C20

5.2砌筑施工要点

（1）变形缝内清楚干净，两侧应涂刷冷底子油一道，缝内填料应填塞密实

（2）灌注沥青等填料应待灌注底板缝的沥青冷却后，在灌注墙缝，并连续灌满灌实。

（3）缝外墙面铺贴沥青卷材时，将地层抹平，铺贴平整，不得有壅包现象

5.3砖砌拱圈

（1）砌筑前拱胎应充分湿润、冲洗干净，并均匀涂刷隔离剂

（2）自两侧向拱中心对称进行，灰缝匀称，砂浆饱满严密

（3）退槎法砌筑，拱圈应在24h内封顶。

5.4反拱砌筑

（1）砌筑前，按设计要求弧度制作反拱样板，沿设计轴线每10m设一块

（2）根据样板挂线，先砌中心一列砖，找准高程接砌两侧，砂浆强度大于75%后方可踩压

（3）反拱表面应光滑平顺，高程允许偏差为±10mm

（4）当砂浆强度达到设计强度75%后，方可拆除拱胎。

5.5圆井砌筑

（1）检查井内流槽与井壁同时砌筑

（2）砌块逐层收口时，四面每层收进不大于30mm，偏心收口每层收进不大于50mm

（3）砌筑时应同时安装踏步

（4）内外井壁应采用水泥砂井勾缝

6、给水排水管网维护有修复技术

6.1城市管道维护

（1）城市管道巡视检查，检查方法：人工检查、自动检测、分区检测、区域泄露普查系统法；检测手段：探测雷达、声呐、红外线检查、闭路监视系统等

（2）城市管道抢修，钢管：补焊或盖压补焊；预应力混凝土管：补麻、补灰后在用卡盘压紧固定；管身裂缝：两合端袖或更滑铸铁管或钢管，两端与原管采用转换接口连接。

（3）管道维护安全防护：养护人员必须接受安全技术培训；个人防护，防毒面罩、防水表、防护靴、防护手套、安全帽等，系有绳子的防护腰带，配备无需通讯工具和安全灯；采取有效的安全防护措施和预防措施，作业区和地面设专人值守。

6.2管道修复与更新

（1）局部修复：密封、补丁、铰接管、局部软衬、灌浆、机器人法

（2）全断面修复：内衬法、缠绕法、喷涂法

内衬法

①适用D：60-2500mm；L：600m以内各类

②一般为化学建材类内衬管

③特点：施工简单、速度快、大半径；断面受损较大、间隙要求灌浆、一般用于圆形

④修复给水管道内衬管直径150-1600mm；修复排水管道内衬管直径150-2000mm

缠绕法（污水管道常用）

①适用D:50-2500mm；L：300m以内各类

②特点：长距离、速度快、大曲率半径；过流断面有损失，技术要求高

喷涂法（防腐处理或结构性内衬）

①适用D：75-4500mm：L：150以内各类

②材料：水泥浆、环氧树脂

③特点：不存在支管连接问题、过流断面损失小；可适应管径、断面形状、弯曲度的变化；树脂固化需要时间，严重变形难以进行，技术要求高

（3）管道更新：破管外挤、破管顶进

破管外挤

①气动或液动：D＜1200mm，脆性材料；新管可应PE、PP、陶土管和玻璃钢管；切割：D50-150mm，L150m以内，更新钢管；新管多用PE管

②优点：速度快，对地表干扰少，可利用原有检查井

③缺点：不适合弯管更换；埋深较浅或不可压密的地层中会引起隆起；可能引起相邻关系的损坏；分支管需要开挖

破管顶进

①适用D：100-900mm，L：200m以内；埋深较大一般大于4m；更新陶土管、混凝土管或钢筋混凝土管；新管为球墨铸铁、玻璃钢管、混凝土或陶土管

②优点：对于地表和土层无干扰；可在复杂土层中施工（含水层）；能够更换管线的走向和坡度已偏离的管道，基本不受地质条件限制

③缺点：需开挖两个工作井，地表需有足够大的工作空间

第二章 供热管道施工与安装要求

1、供热管道的分类

1.1按热媒分类

1. 蒸汽管网：工作压力≤1.6MPa，设计温度小于等于350℃；可分为高压、中压、低压

（2）热水管网：工作压力≤2.5MPa，设计温度小于等于200℃；可分为高温热网（t＞100℃）和低温热网（t≤100℃）

1.2按所处地位分类

（1）一级管网：从热源到热力站

（2）二级管网：从热力站到热用户

1.3按敷设方式分类

（1）管沟：可分为通行、半通行、不通行

（2）架空：可分为高支架（高度≥24m）、中支架（高度2-4m）、低支架（高度＜2m）

（3）直埋：直接埋在地下，无管沟

1.4按系统形式分类

（1）开式系统：直接消耗热媒，中间设备极少，一次热媒补充量大

（2）闭式系统：一次与二次热网采用换热器连接，热媒损失小，中间设备多，使用较广泛

1.5按供回方向分类

（1）供水管（汽网时蒸汽管）：从热源至热用户

（2）回水管（汽网时凝水管）：从热用户至热源

2、供热管道施工与安装要求

施工流程：施工准备--基槽开挖及地基处理或支架吊架安装--管道加工--管道安装--焊接--焊缝检验--功能性试验--防腐补口--保温层及保温保护层施工--回填

2.1供热管道与既有构筑物的距离要求

（1）距离数字太多，放弃了

（2）热力网管沟内不得穿过燃气管道，当热力管沟与燃气管道交叉垂直净距小于300mm，必须采取可靠措施防止燃气泄露进入管沟

（3）地上敷设的热力管道同架空输电线路或电气化铁路交叉时，金属部分和交叉点5m范围内钢筋混凝土结构钢筋应接地，接地电阻不大于10

2.2供热管道施工准备要求

（1）技术准备：取得资料图纸会审，设计交底，编制方案，履行审批程序，组织管理人员踏勘现场，了解现场情况，管线拆改加固，交通组织，降水施工，制定措施，人员技术培训。

（2）物质设备准备：材料设备进场检验，合格证、质量说明书、复验报告；重要地段使用阀门进行进场强度和严密性试验、

2.3供热管道土建施工要求（明挖、暗挖、顶管、盾构、定向钻）

（1）机械开挖时应预留不少于150mm厚的原装土，人工清底。

（2）验槽工作：五方验槽，设计或勘察提出处理意见，施工单位制定施工方案

（3）暗挖法：根据地质条件、埋深、结构断面及地面环境条件等经过技术经济比较后确定施工方案；当采用台阶法施工时，应在拱部初支基本稳定，喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖台阶。相对开挖两个工作面相距15-20m时应一端停挖，单向贯通；开挖过程中应进行地质描述记录，必要时进行超前地质勘探。开挖面稳定时间不能满足施工时，应及时对掌子面进行封闭支护

（4）顶管（人工顶管、机械顶管）：

①顶管施工的管材不得作为供热管道的工作管，工作坑的支撑应形成封闭式框架，矩形四角加设斜撑；装配式后背墙可由方木、型钢、钢板等组成

②钢管进入土层5m以内，每0.3m，测量轴线、标高不得少于1次；5m以后，每1m，测量一次，纠偏时增加测量次数

③当顶管施工管材为钢管时，应采用对口双面焊接，在顶进前进行外防腐，顶管完成后对管材进行内防腐及牺牲阳极防腐保护

④工作井洞口封门拆除：钢板桩工作井可拔起或切割钢板桩漏出洞口；沉降工作井应先拆除洞圈内侧临时封门，在拆除井壁外侧封板；不稳定地层，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层

⑤拆除封门后应连续顶进至洞口及止水装置发挥作用；洞口范围预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。

⑥敞口式顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内不得超挖，管顶以上超挖不得大于15mm。

⑦在软土层中顶进混凝土管时，为防止关节漂移，宜将前3-5节管体与顶管机连城一体

⑧纠偏原则：勤量测、勤纠偏、微纠偏；及时纠偏和小角度纠偏；挖土纠偏（开挖面保持稳定，超挖量符合地层变形控制要求）调整顶进合力方向纠偏（管内相对与机头旋转反向增加配重）

⑨贯通后，两端露在工作井中长度不小于0.5m，不得有接口，浇筑基层；顶管结束后进行触变泥浆置换（水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆）

（5）盾构法：需在隧道内管道支架等所在位置设置特殊环，特殊环管片生产中预埋钢板及锚固件

（6）定向钻：不宜用于直接拉进直埋管的施工，施工前采用地址勘探钻取样或局部开挖取得路由位置资料

（7）变形缝应使用经检测合格的橡胶止水带，不得使用再生橡胶止水带。

2.4供热管道安装施工

（1）管道材料与连接要求

①材料：无缝钢管、电弧焊或高频焊焊接钢管

②连接：管道的连接，管道与设备、阀门等连接宜采用焊接；当设备、阀门需要拆卸时，应采用法兰连接

③焊接施工单位应具备：有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；有符合焊接工艺要求的焊接设备；有保证焊接工程质量达标的措施。

（2）管道安装前的准备工作

①管道安装前应完成支架、吊架的安装及防腐处理，支架的制作质量应符合要求，支架、吊架位置准确、平整、牢固，标高和坡度符合规定，管件制作和可预组装部分宜在安装前完成，并检验合格

②对钢管和管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行处理

③安装前对中心线盒支架高程进行复核

（3）支架吊架的分类及安装要点

①作用：支承管道并限制管道的变形和位移；承受管道的内压力、外荷载及温度变形的弹性力，并传递到支承结构。

②支架支承面标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板不得大于两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接

③支架、吊架处不应有管道焊缝

④有轴向补偿器：安装前，管道和固定支架之间不得进行固定

⑤有角向型、横向型补偿器：应与管道同时进行安装与固定

⑥无热偏移管道的支、吊架应垂直安装；有热偏移管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移

2.5管沟及地上管道安装施工要点

（1）地上敷设管道应采取固定措施，管组长度宜≥两倍支架间距

（2）管道安装时管件上不得安装、焊接任何附件

（3）管道对接时，应在距接口两端各200mm处检查管道平直度，允许偏差为0-1mm；全长范围内最大偏差值≤10mm；对口检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

（4）管道穿过基础、墙体、楼板处，应安装套管，管道的焊口及保温接口不得置于墙壁中和套管中，套管与管道之间的空隙应用柔性材料填塞。

（5）当管道开孔焊接分支管道时，管内不得有残留物，且分支管伸入主管内壁长度不得大于2mm。当设计无要求时，套管直径应比保温管道外径大50mm，位于套管内的管道保温层外壳应做保护层

（6）有坡口的钢管和管件，焊接层数不少于2层，焊接顺序和方法，不得产生附加应力。每层焊完后，清楚熔渣飞溅物，外观检查，发现缺陷，铲除重焊。不合格的焊接部位，应采取措施返修，同一焊缝返修次数不得大于两次。

（7）采用偏心异径管（大小头）热水管道顶平安装，蒸汽管道底平安装。

（8）金属管道焊接前质量控制

①原则：先大后小、先主后支、先下部后中上部

②纵向焊缝与螺旋焊缝之间应相互错开不应小于100mm，不得有十字焊缝。同管道两条纵向焊缝间距不应小于300mm，环形缝间距不得小于150mm，加焊金属填充物不得短小于150mm，同时不得小于管径。

③相同壁厚对口错边量，不宜超过壁厚10%且不大于3mm

④管道环焊缝不得置于建筑物或其他结构内

⑤严禁采用在焊口两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉近、夹焊金属填充物和使用补偿器变形等方法强行对口焊接

⑥焊工资格：焊工合格证书，在有效期内并且在证书允许范围内进行焊接作业

⑦首次使用的管材、焊材一级焊接方法应在施焊前进行焊接工艺试验或评定，并编制焊接工艺指导书

⑧施焊前应检查定位焊缝质量，缺陷应清楚，纵向焊缝端部不得进行定位焊，定位焊应对称。

（9）焊接过程质量控制重点

①以下情况无防护措施严禁作业：焊条电弧焊时风速度大于8m/s（5级风）；气体保护焊时风速大于2m/s（2级风）；相对湿度大于90%；雨、雪环境

②焊接工艺参数：坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量等，当改变焊接条件时，应重新进行焊接工艺评定

③焊接顺序：工艺指导书；一次连续焊完；相邻两焊缝起点错开

④焊接热处理：采取相应的防风、保温措施

⑤焊接质量检验：对口、外观、无损探伤、强度和严密性试验

（10）法兰组装连接质量控制

①法兰连接平行偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得使用加偏垫、多层垫或强紧螺丝的方法消除歪斜，应在自然状态下进行，严禁强行扭曲组装

②紧固螺栓受力均匀，露处螺母1-3倍螺距为宜

2.6预制直埋管道安装施工要点

（1）保温层材料堆放：不超3层，不超2m；现场有防火措施

（2）划痕深度，高密度聚乙烯外护管：不大于外护管壁厚10%，且不超过1mm；钢制外护管：不超过防腐层厚度20%

（3）折角或管道折角大于设计值时，应经设计单位确认

（4）安装完成后，必须安装设计对保温材料裸露处进行密封处理

（5）固定墩承载力未达到设计前，不得进行预热伸长或试运行

（6）在穿套管前应完成接头的保温施工，且穿越套管时不得损坏直埋热水管的保温层和外护管

（7）检测系统与管道安装同时进行，安装接头处信号线前，先清理两端湿润保温材料，连接完毕监测合格方可接头保温。

（8）接头保温材料检测合格，接头处钢管表面应洁净、干燥，发泡机发泡后应及时密封发泡孔

（9）接头的外互层安装完成后，必须全部进行气密性检验，合格标准：0.02MPa，保压时间不小于2min，涂肥皂水，无气泡为合格。

（10）施工间断时，管口应用堵板临时封闭。雨期施工应有防止管道漂浮、泥浆进入管道的措施。

（11）管道防腐质量控制

①基层处理：喷射、工具、化学等

②防腐施工：雨雪风沙天气以及相对湿度较大环境，应采取有效措施；涂刷类：分层，前道涂料应表干，厚度均匀，无流淌等缺陷，实干后方可采取保护性措施；胶带类：严格控制好施工温度，严禁超温加热，搭接宽度符合要求，顺序符合生产厂家要求。

③防腐质量标准：主要检查质量证明文件、防腐层外观。抽查厚度、粘结力。全线检查防腐层电绝缘性。回填后防腐层完整性。

（12）管道保温质量控制

①材料控制：出厂合格证或检验报告，按标准规格在现场按批抽样检查导热系数

②保温层施工：厚度超过100mm应分层，非水平管道自下而上，防潮层和保护层搭接应上压下，搭接宽度不小于30mm；同层预制管壳应错缝，内外层应压缝，搭接长度应大于100mm，拼缝严密，外层水平接缝应在侧面；预制管壳缝隙不得大于5mm，胶泥填充，不得螺旋式缠绕捆扎。

③伸缩缝：填充导热系数与保温材料相近的软质保温材料

④防潮层：管沟内管道保温应设防潮层，在干燥的保温层上进行

⑤预制保温管接口：安装前测试报警线痛断状况和电阻值。报警线应在管道上方。报警线一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式，直埋保温管接口应在保护壳气密性试验合格后，方可进行发泡保温。

⑥保温层质量检验：保温材料，容重、导热系数、含水率、品种、规格强度、耐热性等性能指标；直埋保温管环应该坚持聚乙烯外护管的力学性能；材料进场后由有资质的检测单位在现场抽样测试

2.7管道焊接质量检验

（1）检验次序：对口质量、外观、无损探伤、强度和严密性试验

（2）焊缝应100%进行外观质量检验。

（3）外观检验：无裂缝、气孔夹渣、咬边等，应均匀、完整，焊道与母材之间应圆滑过渡，焊缝宽超出坡口边缘2-3mm，余高0-1 0.01b，不大于3mm。

（4）无损探伤应具备资质的单位实施，抽检15%。射线探伤（热力管道）、超声波探伤（应采用射线复检，复检数量为超声波20%）、磁粉或渗透探伤（角焊缝处）

（5）需要进行100%无损探伤检测的情形： 干线管道与设备、管件连接处和折点处；穿越铁路、高速公路路基两侧各10m范围；穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围；穿越江河湖等岸边各10m范围；不具备强度试验条件；现场制作各种承压设备和管件的。

（6）无损检测出不合格，应及时返修，返修后按下列规定扩大检验：出现一道不合格，应在抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝；第二次仍出现不合格，应对改焊工所焊全部同批焊缝进行检验。同一焊缝返修次数不应大于2次，根部缺陷只允许返修一次。返修焊缝长度不得小于50mm，应修磨成与原焊缝基本一致。

3、补偿器

3.1补偿器的作用及管道热伸长量、热膨胀应力计算

（1）作用：补偿因供热管道升温导致的管道伸长，从而释放温度变形，消除温度应力，避免因热伸长或温度应力的作用而引起管道变形或破坏，以确保管网运行安全。

（2）供热管道的热伸长量及热膨胀应力计算：热伸长量=管材膨胀系数X管段长度X运行时的温度与安装时的温度差；热膨胀应力=管材弹性模量X管材膨胀系数X运行时的温度与安装时的温度差。

3.2补偿器的类型及特点

（1）自然补偿器，分为L型和Z型。安装时应正确确定弯管两端固定支架的位置

（2）方形补偿器，水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应水平放置，垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管

（3）波纹补偿器（一、二、三、四波、带套筒、不带套筒），补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，流向标记与介质流向一致

（4）套筒式补偿器（结构：带底脚套筒、插管、填料）与管道保持同轴，不得偏斜，流向标记与介质流向一致，芯管的外露长度应大于设计规定的变形量。

（5）球形补偿器（结构：外壳、球体、密封圈、压紧法兰），与其连接的两垂直臂的倾斜角度符合设计要求，外伸部分和管道坡度保持一致。

3.3补偿器安装要点

（1）补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定，临时固定装置在管道安装、试压、保温完毕后，拆除。补偿器应与管道保持同轴，安装时不得损伤，不得采用补偿器变形的方法调整偏差。

（2）在靠近补偿器的两端应设置导向支架，保证沿轴线自有伸缩

（3）当安装时环境温度低于补偿零点（设计最高与最低差值得1/2）应对补偿器进行预拉伸，安装过程中预拉伸不被释放。

4、阀门

4.1阀门作业：启闭管路，调节被输送介质流向、压力、流量

4.2阀门安装要点

（1）吊装搬运时钢丝绳应栓在法兰处，不得栓在手轮或阀杆上

（2）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围，安全阀应垂直安装

（3）法兰或螺纹方式连接关闭状态安装；焊接方式连接采用氩弧焊打底，不得关闭，焊机底线搭在同侧焊口的钢管上。严禁搭在阀体上；承插式阀门，承插端头留有1.5mm的间隙，焊接完成降至环境温度后方可操作。

5、供热站设施及安装要点

5.1供热站房设备间的门应向外开，热水供热站站房长度大于12m时应设两个出口；蒸汽供热站不论站房尺寸如何，都应设置两个出口

5.2安装前，土建后四个单位、工艺安装单位及监理单位应对预埋吊点的数量及位置，设备基础位置、表面质量、几何尺寸、标高等共同复核检查，并办理书面交验手续

5.3灌注地脚螺丝用的细石混凝土应比基础混凝土强度提高一级；拧紧时强度应达到设计强度75%以上

5.4管道在主要设备安装完成、支架吊架以及土建结构完成后进行

5.5站内管道安装过程中的敞口应进行临时封闭

5.6管道与设备连接时，设备不得承受附加外力，管内杂物及时清理，泵的吸入管道和输出管道应有各自独立、牢固的支架，管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割

5.7蒸汽管道和设备上的安全阀应有通行室外的排气管，热水管道和设备上的安全阀应有接到安全地点的排水管，在排气管和排水管上不得装设阀门。

5.8泵的试运转（有介质）应在其各附属系统单独试运转正常后进行，泵站启动时应先运行水处理设备，泵在额定工况下连续试运转时间不少于2h

5.9管道清洗完成后安装经校验和检定合格的热计量设备，热计量设备标注的水流方向与管道内热媒流动的方向一致。

6、供热管道功能性试验的规定

6.1强度试验

（1）主要准备工作

①试验方案：监理（建设）、设计等单位审查同意

②强度试验前，焊接外观质量和无损检测已合格，管道安装试验的材料设备资料齐全；严密性试验前，一个完成的设计施工段已经完成管道和设备安装，且经强度试验合格

③试验介质宜采用清洁水，并将管道及设备中的空气排尽。

（2）实施要点

①强度试验应在接口防腐、保温施工及设备安装前完成

②压力表：检定有效期内，精度等级不得低于1级，量程为试验压力的1.5-2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端

③试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理，消除缺陷重新试验。

6.2严密性试验

（1）应在管道、支架、设备全部安装完毕，固定支架混凝土已达设计强度，自由端临时加固完成后进行

（2）确保安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记并做记录，安全阀打开，填料密实

（3）压力表：检定有效期内，精度不低于1.5级

6.3试运行

（1）试运行在单位工程验收合格，并且热源已具备供热条件后进行

（2）试运行方案应由建设单位、设计单位、施工单位、监理单位和接收管理单位审查同意并应进行技术交底

（3）在建设单位、设计单位认可条件下连续运行72h

（4）试运行中应对管道及设备进行全面检查，重点检查支架工作状态。

第三节城市燃气管道工程施工

1、燃气分类：人工煤气、天然气、液化石油气

2、燃气管道分类

1.1用途土分类

（1）长距离输气：末端连接城市或大型工业企业，作为气源点

（2）城市燃气

①分配管道：分配给工业企业用户、公用建筑用户和居民用户，包括街区和庭院的分配管道

②用户引入管：从分配管带引到用户室内引入口总阀门

③室内燃气管道

1.2根究敷设方式分类

（1）地下：一般情况

（2）架空：通过障碍物时或在工厂区为管理维修方便

1.3根据输气压力分类

（1）中压B、A必须通过区域调压站、用户专用

（2）所处地位

①高压A，贯穿省市长输管线

②高压A/B,大城市输配管网外环网

③高压B，大城市供气主动脉

（3）一般情况：城市、工厂区和居民点可由长距离输气管道供气，单个居民用户不得与长输管道连接

（4）特殊情况下

①个别距离城市燃气管道较远的大型用户，经论证，经济合理、安全可靠，可自设调压站与长输管道连接

②充分必要的理由，安全措施可靠，经有关部门批准，在城市中特点区域可采用高压燃气管道

③新建的城市燃气管网系统和改建旧有的系统时，采用较高的压力，可以降低总造价或提高输气能力。

3、燃气管道施工基本规定

3.1燃气管道对接安装引起的误差不得大于3°，否则应设置弯管，次高压燃气管道的弯管应考虑盲板力

3.2无法满足安全距离时应设于管道沟或刚性套管保护设置中，套管两端应用柔性密封材料封堵；保护设施两端应伸出障碍物且与障碍物间记录不应小于0.5m

3.3最小覆土厚度：机动车道下0.9m；非机动车道下0.6m；机动车不能到达的0.3m；水田0.8m

3.4不宜与其他管道或电缆同沟敷设（须同沟必须采取有效防护）

4、燃气管道穿越构筑物

4.1不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越；不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越

4.2穿越各种用途沟槽时应将燃气管道敷设于套管内，套管两端应采用柔性的防腐、防水材料密封。

4.3铁路或高速公路：加套管；电车轨道或主干道：套管或地沟

（1）埋深：套管顶部距铁路路肩不得小于1.7m

（2材质）：钢管或钢筋混凝土管

（3）内径：应比燃气管道外径大100mm以上

（4）间隙：柔性防腐、防水材料密封，重要地段端部应安装检漏管

（5）端部距离：铁路路堤坡脚外、电车道边轨外延2m；道路边缘外延1m

（6）宜垂直穿越

4.4穿越高铁、电气化铁路、城市轨道交通时，应采取防止杂散电流腐蚀的措施，并确保有效。

5、通过河流（穿越河底、管桥跨越、道路桥梁）

5.1利用道路桥梁输送压力不应大于0.4MPa

5.2随桥腐蚀或采用管桥时必须采取安全防护措施

（1）材料：加厚无缝或焊接钢管，尽量减少焊缝（100%无损探伤）

（2）管底标高：应符合通航净空要求，管架外侧应设置护桩

（3）与随桥腐蚀其他客人管道保持一定间距

（4）管道应设置必要的补偿和减震措施

（5）过河架空管道向下弯曲时，弯曲部分与水平管夹角宜45°

（6）采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。

5.3穿越河底应符合要求

（1）施工方案及设计文件应报河道管理或水利管理部门审查批准，开工时应在敷设管道位置的两侧水体各50m距离设置警戒标志

（2）宜采用钢管，对焊缝进行100%超声检测和100%射线检测

（3）河底覆土厚度：不通航合流不少于0.5m；通航河流不少于1m

（4）在埋设燃气管道位置的河流两岸上下有应设置标志。

6、水平定向钻进铺管技术要点

6.1一般要求

（1）勘察：地层的类别和厚度、地下水分布和现场周边的建筑物与地下管线的位置、交通状况等

（2）准备：对穿越段进行探测，编制施工组织设计

（3）钻进设备：进场前应进行维护、调试，进场后进行验收

（4）焊接或熔接：应按设计要求，检测、检查验收合格

（5）施工方法和技术：应根据土层条件和环境要求选择，不宜选择在砾石层铺管

6.2导向孔钻进轨迹的施工设计

（1）轨迹设计包含以下内容：轨迹分段形式、出土和入土点、直线段最大深度、曲线段的曲率半径、直线段与曲线段长度等

（2）轨迹分段形式：入土倾斜直线段、入土造斜段、直孔钻进段、出土造斜段、出土倾斜直线段

（3）轨迹应作图法或计算法确定。

（4）钢管或钻杆导向孔曲线段允许最小半径R=（1200~1500）D; R是曲率半径最小值；D是钢管外径

（5）PE材质导向孔曲率半径允许最小值R=（E*D）/（2P）;R是最小曲率半径；E是弹性模量；D是管材外径；P是弯曲应力

（6）施工入土角：根据铺设管线的曲线长度、设备定位位置等并参考以往经验选定。入土角6°-20°，出土角4°-12°

（7）钻机：以回拉力估算值≤70%钻机额定为依据，结合施工工艺及现场条件等具体确定；导向仪：根据工程规模，铺设管线穿越障碍类型，管线铺设深度及施工现场周边环境选择。

6.3钻进施工要点

（1）必须先进行试运转；匀速钻进；小角度逐步纠偏；轨迹偏差不得大于终孔直径，超出误差允许范围宜退回纠偏；第一根钻杆入土钻进，应轻压慢钻，入土段和出土段直线长度宜控制在20m左右；探测：每进一个钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等，曲线段和有相邻关系段应加密探测。

（2）扩孔、清孔施工要点

①钻头连接顺序：钻杆、扩孔钻头、分动器、转换卸扣、钻杆

②扩孔：根据终孔孔径、管道曲率半径、土层条件、设备能力可一次完成或多次完成

③回扩钻头：软土层铣刀或组合式；硬土和岩石组合、硬质合金、牙轮钻头

④扩孔方式：分次扩孔时，回扩级差宜控制在100-150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的1.2-1.5倍

⑤扩孔应严格控制回拉力、转速、泥浆流量等技术参数。管线铺设之前应作一次或多次情孔。

（3）管线铺设施工要点

①前提：扩孔孔径达到终孔要求、清孔完成后，及时进行

②回拖：从出土点向入土点连续进行，匀速慢拉，严禁硬拉应拖，严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率等参数

③发送装置：可采用水力发送沟、滚筒管架发送道等形式

④孔隙：管道进入设计位置后，钻孔与管道之间的空隙宜进行填充

（4）定向钻施工的泥浆配置要点

①注浆范围：导向钻进、扩孔及回拖

②泥浆要求：根据地层条件、钻头技术要求、施工步骤进行调整。压力和流量应按施工步骤分包进行控制

③泥浆配置：应在专用搅拌装置中配置，并通过泥浆循环池使用，从钻孔中返回泥浆经处理后回用，剩余应妥善处置

（5）出现特殊情况必须停止作业，待问题解决后方可继续。

7、夯管铺管技术

7.1一般要求

（1）施工前对地址条件进行调查。复核，在调查基础上编制方案

（2）穿越城市道路覆土：不小于2倍管径，且不得小于1m；夯管锤：应根据管径、夯管长度、地质条件选择

（3）长度：一般不超过80m。燃气管道中一般作为钢套管使用

（4）特殊地层：卵石、杂填土层中，最大粒径不得超过0.5倍外径

7.2夯进施工前准备要点

（1）工作井：尺寸满足单管节管长安装、接口焊接作业、夯管锤击辅助设备布置、气动软管弯曲等需求

（2）工作井内的导轨安装方向与管道轴线一致，安装稳固、直顺，确保夯进过程中导轨无位移和变形。

（3）连接器与穿孔机、钢管刚性连接牢固、位置正确、中心轴线一致，第一节钢管顶入端的管靴制作和安装符合要求

（4）设备、系统经检验、调试合格后方可使用；滑块与导轨面接触平顺、移动平稳

（5）进、出洞口范围土体稳定

7.3夯进施工要点

（1）试夯：宜为3-5m，慢速夯进，正常夯进可增加供气量

（2）管靴①首节宜设置管靴（焊接）；②管靴外径宜大于被夯管外径15-25mm，管靴内径宜小于被夯管内径15-25mm；③管靴后宜设置减阻泥浆注浆孔；④夯进中在管外壁注润滑液或涂抹润滑脂等减阻；⑤正常夯进前应测量管道中心线偏差，夯进结束后进行贯通测量

（3）第一节管夯至规定位置后，将连接器与第一节管分离，吊入第二节管与第一节管进行焊口焊接。

（4）排土方式采用人工结合机械等方式，小口径管道可采用气压、水压方法；排土完成后进行余土、残土的清理

7.4夯管施工质量控制

（1）第一节土层时应检查设备运行工作情况，控制轴线位置，每夯入1m应进行轴线测量，其偏差控制在15mm以内

（2）应将第一节管夯入接收工作井不少于500mm，并检查露出部分管节的外防腐层及管口损伤情况。

8、非开挖管道施工安全措施

8.1准备阶段安全措施

（1）人员准备

① 全部作业人员必须经过安全培训和三级安全教育

②项目管理人员、操作人员及其他人员必须学习安全生产管理制度和操作规程

③特殊工种必须持证上岗

④制度应急预案，组建应急抢险队伍，组织演练

⑤子啊有限空间作业时的人数不得小于2人

（2）现场准备：在有限空间内作业前必须进行气体检测

8.2施工过程安全措施

（1）穿越时严密监控周边，

（2）异常情况，停止施工，查明原因，解决措施，验证生效，继续施工

（3）回转设备应用挡板和挡墙保护，作业人员远离钻架、起重勾、防护挡板、顶进后背等

（4）定向转作业人员应穿戴有防电能力的安全帽、绝缘靴和手套、安全服装、防护口罩或防护面具

（5）钻进时，系统压力升高之前，应确定所有管件连接严密无受损，检查泄露应当用纸张或木片擦拭，不能用手触碰

9、附属设备安装

9.1阀门安装要求

（1）阀门手轮不得向下；落地阀门手轮朝上，不得歪斜；阀门手轮宜位于齐胸高；明杆闸阀不要安装在地下

（2）减压阀要求直立地安装在水平管道上，不得倾斜，安全阀也应垂直安装

（3）安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm

（4）严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。

（5）安装前应做强度和严密性试验，不渗漏为合格。

9.2补偿器

（1）通常安装在架空管道上

（2）常安装在阀门下侧（按气流方向）

（3）应与管道同轴，不得偏斜：不得用补偿器变形调整安装偏差

9.3凝水缸与放散管

（1）凝水缸：作业，排除燃气管道中冷凝水和石油伴生气管道中轻质油；敷设时应有一定坡度，在地处设置

（2）放散管：作业，排放管道内部的空气或燃气；安装在最高点，安装球阀，正常运行中必须关闭。

9.4阀门井：坚固耐久、防水、有检修空间

10、燃气管道功能性试验

强度试验管道分段：设计压力PN≤0.4，试验管道最大长度L≤1000m；0.4＜PN≤1.6，L≤5000；1.6＜PN≤4.0；L≤10000m。水压试验合格后及时将管道中的水放净，并按规范要求进行管道吹扫。

第四节城市综合管廊

1、综合管廊定义与断面布置

1.1综合管廊定义

（1）原则：规划先行，适度超前、因地制宜、统筹兼顾

（2）容纳：给水、雨水、污水、天然气、热力、电力、通信等

（3）附属设施：消防、通风、供电、照明、监控与报警、排水、标识等

1.2综合管理分类

覆土厚度：地下设施竖向综合规划、行车荷载、绿化种植、当地的冰冻深度等因素确定。

1.3综合管廊断面布置

（1）天然气管道、蒸汽热力管道应独在立舱室内敷设

（2）热力管道不应与电力电缆同仓敷设

（3）110KV及以上电力电缆不应与通行电缆同侧布置

（4）给水管道与热力管道同侧布置，给水宜布置在热力下方

（5）进入综合管廊排水管道采取分流制，雨水纳入综合管廊可利用结构本体或采用管道方式；污水应采用管道排水方式，宜设置在管廊底部

（6）压力管道进出管廊时，应在管廊外部设置阀门

（7）综合管廊应预留管道排气阀、补偿器、阀门等附件在安装、运行、维护作业时所需要的空间

2、综合管廊结构类型

2.1设计使用年限为100年，结构安全等级为一级

2.2结构类型：现浇混凝土，预制拼装

3、综合管廊特点

（1）缓解直埋管线各种问题

（2）综合性强，自动化程度高

（3）可实现规模化、网络化，地下空间有序管理。

4、综合管廊施工方法选择

新城区：选择明挖法

老旧城区：可选明挖法或盖挖法

场地条件受限：可选盾构法或喷锚暗挖

5、综合管理施工技术

5.1施工准备

（1）审查图纸、自审、会审、交底签证。有变更时，安装程序报审，签证认定后实施

（2）施工前根据工程需要进行调查

（3）材料

①宜采用高性能混凝土、高强度钢筋：混凝土强度C30（预应力C40）

②当地基承载力良好，地下水位在底板一下可采用砌体：石材强度MU40，质地坚实，无风化和裂纹；砂浆强度符合设计要求，且不低于M10

③天然气管道应采用无缝钢管，热力管道应采用钢管、保温层及外护管紧密结合成一体的预制管

④电力电缆应采用阻燃电缆或不燃电缆，通信线缆应采用阻燃线缆

5.2现浇钢筋混凝土结构

（1）模板及支架：强度、刚度、稳定性，编制专项施工方案

（2）预留孔、预埋管、预埋件及止水带等周边浇筑时应辅助人工插入振捣

（3）混凝土底板和顶板，应连续浇筑不得留置施工缝，设计有变形缝时，应按变形缝分仓浇筑

（4）现浇结构不应有影响管廊结构性能、使用功能和设备安装的尺寸偏差，对超出尺寸偏差的部位，应由施工单位提出技术处理方案，经建设（监理）单位认可后及时进行处理

5.3预制拼装钢筋混凝土结构

（1）构件堆放场地平整夯实，并具有良好的排水措施

（2）构件的标识应朝向外侧

（3）运输及吊装：设计无要求时，不应低于设计强度75%

（4）预制构件安装前，应复验合格，当构件上有裂缝且宽度超过0.2mm时，进行鉴定。

（5）承受内力的接头和拼缝，强度未达设计要求，不得吊装上一层构件；无具体要求时，不小于10MPa或具有足够的支撑时方可吊装。已完成的结构应在强度达到设计要求后，方可承受全部设计荷载

5.4基坑回填

（1）回填应在综合管廊结构及防水工程验收合格后进行

（2）综合管廊两侧回填应对称、分层均匀。顶板上部1000mm范围内应采用人工分层夯实，大型碾压机械不得直接在管廊顶板上部施工

（3）回填土压实度：绿化带下≥90%；人行道、机动车道下≥95%

（4）检测对象：支护结构、地下水状况、沟槽底部及周围土体、周边建筑及管线、重要道路及其他。

5.5维护管理

（1）由专业单位进行日常管理（建立管理制度和维护档案），会同各专业管线单位编制管理办法、实施细则及应急预案

（2）综合管廊内个专业管线单位应配合日常管理单位工作，专业管线单位编制年度维修维护计划报送管理单位，经协调后统一安排管线维修时间

（3）松鹤管廊内实现动火作业，应采取防火措施

（4）利用结构本体雨水渠，每年非雨季清理疏通不应少于两次

（5）综合管廊投入运营后应定期检测评定，及时处理安全隐患。

（6）资料在建设期间应由建设单位负责收集、整理、归档。建设单位应及时移交相关资料。维护期间应由日常管理单位负责收集、整理、归档资料

（7）综合管廊相关设施进行维修及改造后，应将维修和改造的技术资料整理、存档。

6、综合管廊施工质量检查与验收

6.1基础工程

降水排水：终止抽水后，所留孔洞应及时用砂、石等填实；地下静水位以上部分，可用黏土填实

6.2浅埋暗挖法

（1）一般规定：有限选用单侧壁、双侧壁或预留核心土法开挖。围岩完整性较好时可采用多台阶，不宜采用全断面法开挖。喷锚支护或构件支撑尽量靠近开挖面，小于1D。

（2）洞身开挖

①应尽量减少超挖，超挖部分必须按要求回填密实

②采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度70%以上时，方可进行下一部分开挖

（3）初期支护

①喷射混凝土应进行初期养护，喷射后4h内不得爆破错也

②对锚杆的抗拔力、灌浆强度、孔径应经检查验收合格，灌浆应密实饱满，锚杆插入孔内长度不得小于设计长度95%

6.3管线安装工程