生产计划管理有2个误区，
一是认为计划定好了，就不能动了，严格执行才是完美计划；
另一个认为做计划没用，计划永远赶不上变化。
计划犹如“罗盘”，罗盘上的指针不是固定的，是可以转动的，随时转向交付方向。并且在瞄准交付的过程中，快速识别影响交付的“绊脚石”，并及时解决。
另外，为什么计划没有变化快？为什么计划总是难实施？是因为影响计划实施的因素太多了：
- 物料没回来，不齐套
- 设备坏了，无法正常运转
- 人走了，设备没人操作了
- 设计频繁变更，料都来不及备
- 包装规格多样，不能及时替补，发不了货
……
这些问题是企业每天都会遇到的，这不是计划通过“计算”就能解决的，而是要通过各部门协同才能解决。
就拿其中一项，由于设计造成的计划延误，究竟会产生多大的影响，又究竟有哪些解决之法？
01
设计频繁变更，再牛的计划也难做！
这是一家设备企业，由于技术领先，订单不愁，但交付是个难题。客户打了预付款，却迟迟收不到设备，而且一拖再拖。
当企业老板问责生产为何迟迟无法交付，生产说采购物料提供不及时；问责采购，采购说计划频繁变更，买了A又要B；问责计划，计划说设计频繁变更。按照设计安排了采购和生产，第二天就又发来了变更通知，所以一拖再拖。
仔细统计才发现，该企业每月平均300多项设计变更，1个月30天，1天10多项变更，这样的变化，计划再厉害也很难做。
面对这种情况，需要从根源解决问题，这就需要进行管理流程的调整优化，该企业痛定思痛，做了以下几项调整：
1. 设计变更需提交设计变更单，说明变更原因；
2. 提前做好软件模拟运行，减少因画错、运行错误等原因的图纸修改；
3. 设备调试阶段不可变更，若一定要变更需走特殊审批流程。
计划不是简单的调整，而是发现问题源头，从根源解决问题，才能真正提升企业的交付能力。
02
包装规格多样，计划深受其害！
这是一家饮料企业，瓶子是他们的常用物料。而研发部门存在随意开发包装规格型号的情况，有300容量、350容量、400容量、800容量、1000容量、1500容量的等等。开发了多款包装，导致包装无法通用。
考虑到瓶子价值比较大，如果不能通用，库存成本会很高。而且，紧急出货时，瓶子不通用，就会发生由于包装而无法交付的情况。
另外，包装瓶也有起订量，10000个起订，但某一容量实际销售是4000个，市场反应不好时，剩余的瓶子和标签就成了呆滞。
还有，一些大的经销商定制产品，开发的料号SKU就放着，一段时间根本不会用到。但是，计划人员、物控人员还要在系统里跑表格，由于类型太多，数据庞大，就会跑很长时间。
客户真的需要这么多款包装吗？销售、研发、计划需要通力合作，对包装进行归一化和标准化处理。
通过对近2年卖的好的产品整理分析，并进行产品迭代、产品合并、产品取消等整理之后，瓶子的数量减少到100种。
通过通用化设计，根据市场分类标准化，普通的统一改成圆形，高档的统一用方形的，并且选定3个代表性的规格，有350容量的、800容量和1500容量。然后盯着研发改BOM，物料号通用，实现物料和物料之间可以相互借用。
这样不仅有利于计划排产，对采购帮助也很大，更能有效的保证交付，提升客户满意度。
跳出计划，从交付的角度看问题，才能抓住根本原因，找到源头。
计划和研发设计的协同只是计划管理优化的一个维度。要想让生产计划管理更有效，交付更及时，就要用交付全链条管理的思维去发现问题，解决问题，而不是只盯着表格和数据。
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