文 / 丁航冰，裴兴权，徐果，钟计明，邹世伟 · 上汽通用五菱汽车股份有限公司
在当前的各大汽车制造企业中，配备湿式离合器的大型机械压力机被广泛应用，湿式离合器具有控制精准、离合/制动响应速度快、传递扭矩大，且占用空间小、无粉尘及动作噪声小等特点，能够很好地满足压力机对离合器传动及控制的要求；但与此同时湿式离合器也存在一些缺点，如液压控制系统较复杂，故障判断及解决较困难，尤其是窜油问题，是湿式离合器在使用过程中的一个痛点，一个困扰设备团队的老大难问题。本文对我公司压力机湿式离合器窜油问题的原因与解决方法进行了重点分析阐述。
问题阐述窜油问题描述
多数压力机都存在湿式离合器系统的油窜至润滑系统，使得湿式离合器系统（使用6 号液力传动油）油箱内的油不断减少，而润滑系统（使用150 号液力传动油）油箱内的油不断增加。
临时处理措施及危害
窜油问题的临时处理措施为不断向湿式离合器系统油箱注入新油，如果窜油量大的话，为降低用油成本，通常会将窜至润滑系统油箱的混合油品用泵重新抽回离合器油箱继续使用。这些临时处理措施的危害主要包括对设备危害大和用油成本的增加。
设备危害方面：⑴湿式离合器系统。油品粘度变大使得油温过高、油质恶化，导致离合器系统各部件故障频发（如液压元件卡滞、各部件密封圈损坏过快、液压泵磨损、离合器摩擦片磨损大、离合制动动作不灵敏等）。⑵润滑系统。油品粘度变小、油质恶化，将影响润滑系统各部件、各润滑点（上横梁主传动齿轮及铜套、滑块导轨、密封圈等）的使用寿命，并发生故障。这些故障的查找及解决较为困难，造成了较多的设备停线，影响车间产能的稳定输出。
用油成本方面：窜油后需不断注入新油，且由于润滑油、离合器油的油质及清洁度迅速恶化，使得润滑油、离合器油的换油周期大大缩短。
原因分析由于图1 中飞轮轴承附近的骨架油封老化/国产品牌骨架油封使用寿命短、离合器油温高、飞轮轴承磨损及其内外圈尺寸链的变异等原因，造成此处骨架油封损坏或失效，进而导致窜油问题的发生。
解决方案以往的修复措施
更换图1中的2个骨架油封，每次更换需要3～4 个班次，每班需6人，更换过程含有高风险的大件吊装，且拆装困难，费时费力；根据以往的维修经验，即便是在更换完骨架油封后，问题仍会反复出现，曾出现过换完油封后依旧窜油或两三个月后再次窜油的情况，修复效果难以保证。
图1 湿式离合器装配结构图
解决方案
针对上述问题，通过原因分析及对图2 的研究，我们认为可将发生窜油（骨架油封）区域的油品统一成一种，即通过管路改造，使用离合器油（6 号液力传动油）来替代齿轮润滑油（150 号齿轮润滑油）对飞轮轴承进行润滑，油品一致后即可解决窜油问题，方案如图2 所示。
图2 飞轮轴承润滑示意图—使用6 号液力传动油润滑
应用实例
上述解决方案已经在我公司冲压B线2250t 湿式离合器压力机上进行实施验证，该压力机的湿式离合器系统由于窜油问题，平均2～3 个班次需加一桶6号液力传动油(170kg)，管路改造后走向如图3 所示，效果良好，具体取得以下成果。
图3 飞轮轴承润滑现场图—使用6号液力传动油润滑
⑴解决了上述骨架油封的窜油问题。
⑵飞轮轴承在6 号液力传动油的润滑下，使用正常，轴温＜60℃。
⑶省去了更换骨架油封的大件拆装工作，减少吊装安全风险、节省人力物力。
⑷能很大程度地减少润滑系统，尤其是离合器系统各部件的故障，降低设备故障率。
⑸延长了润滑油箱、离合器油箱的换油周期，减少了用油成本。
⑹可以取消此处原用来密封隔离两种油品的2 个骨架油封，节约后续的维护成本。
结束语本文以统一窜油点区域的油品作为一种全新的解决思路，来取代以往传统的隔离密封两种油品的设计，通过采取上述解决方案，只需要以极低的管路改造成本，就可实现对湿式离合器窜油问题的处理，并且效果十分显著，可大大降低设备故障率、用油成本及维护成本，保证压力机长期稳定良好地运行。
——来源：《锻造与冲压》2021年第8期
