（一） NC系列
NC系列即硝基漆，成膜的过程中没有化学反应，可自然挥发和干燥。如果涂膜有缺陷，可以再溶解于原来的溶剂，易于修补重涂，干燥也较快，对作业现场的要求不严格。但缺点是耐溶性能差，干后漆膜易被溶剂溶解。由于其固体含量低，涂饰一次无法得到厚涂膜，漆膜易被消瘦渗陷，湿度高时施工易发白，涂膜不耐高温，不耐热，不耐化学性；硬度及光泽持久性等都比PU系列差。
优点：
l 干燥速度快
l 易翻新修复
l 可表干连涂
l 层间不须打磨
l 施工配比简单方便
l 手感好，适合开放效果
l 美式涂装佳品
缺点：
l 固含低、丰满度差，施工遍数多
l 涂装成本高
l 耐化学性，溶剂性差
l 高温高湿情况下易泛白
l 漆膜硬度低
l 漆膜易泛黄
（二） PU系列
PU系列简称聚胺脂漆，反应型涂料，加硬化剂才会干燥，固体成分应控制在25-40%之间，多了易形成针孔，少了不易干燥。
PU漆具有优异的装饰与保护性能，其主要优点是具有良好的物理机械性能，漆膜坚硬耐磨，并耐撞击。对木材的附着性很强，具有优异的耐化学腐蚀性能，并有很好的耐热性，耐寒性能，涂膜丰满光亮，清漆的透明度与整个漆膜的持久性都很突出。
由于PU漆喷涂之前要由两种成份的物质调配而成，因此施工比较麻烦，须按比例调配，调配后使用时间有限，涂层易发生针孔，气泡等，稍具毒性使用时应注意空气流通。
PU干燥的时间较长，因此对喷房与晾干房的要求比较高，应绝对干净，喷房应经常冲洗。
优点：
硬度高，耐热，耐水性好，固体含量高（50-70%）施工效率高，涂装成本低，应用范围广。
缺点：
施工环境要求高，涂膜损坏不易修复，配漆后使用时间受限制，层间须打磨，配比严格。
（三）UV——紫外光硬化涂料
光固化漆也称光敏漆（又称UV漆）是指涂层必须在紫外线照射下才能固化的一类涂料，它是由反应性预聚物也称光敏树脂、活性稀释剂、光敏剂以及其他添加剂组成的一种单组分涂料。光敏漆干燥时间短，当将其涂于物件表面上经紫外光照射后，便能很快固化（在几秒至3~5分钟内）成膜，并可及时收集堆垛或包装，节省场地占用面积；不含挥发溶剂，施工卫生条件好对人体无危害；漆膜综合性能优良；但只能用于平板表面，零部件的涂饰；不适于复杂形状表面或整体装配好的制品的涂饰。
序号
分类方法
类型
1
组分数
单组分
双组分
2
含颜料量
清漆
色漆
3
漆膜光泽
亮光漆
亚光漆（半亚、全亚）
4
含溶剂量
溶剂型涂料
无溶剂涂料
水性涂料
粉末涂料
5
固化方式
挥发性漆
反应型涂料
气干型漆
辐射固化型漆
6
涂层施工工序
腻子
填孔漆（剂）
着色漆（剂）
底漆
面漆（清漆、色漆）
UV干燥箱实测温度（08.7.12）
320C、1360C、830C、97.20C、123.60C、1000C、81.20C、740C、1040C、66.40C、85.20C、63.60C
PU漆涂装涂膜缺陷及其对策
（一） 缺陷：针孔
现象：涂膜出现如针孔状大小的孔状态，有时成密密麻麻的小孔状。
原因：
1、木材表面素地调整不良而起毛，填充困难。
2、下涂之干燥不完全，即施予上涂，上涂急速干燥。
3、涂膜中含有尘埃，气泡，粘度过高。
4、涂料与被涂面之温度差异过大。
5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。
6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而凸起。
7、使用不良的涂料稀释剂或错误的涂料稀释剂。
8、反应涂料添加过量的硬化剂，或错用硬化剂。
9、涂装环境温度过高，或相对温度过大。
对策：
1、 素材砂光要达到涂装质量要求。
2、 多次涂装时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥充分。
3、 涂装物表面应彻底清洁。
4、 加热干燥的场合，涂膜溶剂充分挥发后再施行。
5、 避免一次厚涂，调整适当的涂料粘度，底层与表层干燥一致。
6、 使用时确认正确的稀释剂。
7、 按指定的调漆比例，并充分搅拌均匀。
8、 被涂物的表面温度应与环境温度均匀。
9、 改善作业环境，并控制温、湿度或适当的添加慢干剂。
（二） 缺陷：砂痕
现象：下膜及旧涂膜研磨的砂纸痕，因上涂料的溶剂渗透而澎润，扩大在上涂漆膜上显现出来，或素材着色后显砂痕迹。
原因：
1、素材砂光，逆木纹或横木纹砂光产生。
2、使用过粗的砂纸（布）砂光，或砂光方法错误/
3、涂膜未干燥彻底，即加以研磨。
4、使用太慢干溶剂，致涂膜无法在一定的时间干燥。
5、上涂涂膜太薄，及粘度过低。
6、砂光后未彻底清洁，涂料无法渗透。
7、砂纸上有滞留漆粉，某部分无砂光功用会形成移动痕迹。
对策：
1、选择最适合的砂纸型号。
2、砂光按木材纹理顺纹砂光。
3、漆膜应于干燥后研磨，并除去灰尘漆粉。
4、使用砂光机或手持砂纸研磨应予考虑其砂纸型号。
5、砂纸使用一段时间后，应检查或更换。
6、调整适当涂料粘度，涂膜厚度应足以覆盖砂痕。
7、视情形可先涂一层底漆而再短时间内涂面漆增加厚膜。
8、使用在设定时间能使涂膜干燥研磨的稀释剂。
（三）缺陷：桔皮
现象：涂膜表面不平滑，如桔子皮，凸现凹凸的状态（轻微的柚子肌是一般正常现象）
原因：
1、喷涂时，雾化的涂料粒子附着在涂装表面不能流展平滑。
2、喷枪调整及喷涂技术问题，空气量多，距离太远。或空气压力不够
3、工作场地温度太高，干燥过快，不能流展平坦。
4、用喷枪吹干表面，涂料粒子不能充分流展平坦。
5、使用沸点低稀释剂，涂料粒子抵达涂面前即干燥。
6、涂料粘度过高时，或一次厚涂而引起的流平性不好。
7、涂料无充分搅拌混合，影响其流展性。
8、表面清洁附着腊，油分等不纯物。
9、作业环境有风，且风速过大。
10、涂料本身性质不合。
对策：
1、 改进操作技术，重新砂光，再涂装一次。
2、 防止在有风处涂装。
3、 选择适当流平性较好的涂料。
4、 涂装前涂料应充分搅拌均匀。
5、 涂膜表里，均要充分干燥。
6、 使用适当的稀释剂。
7、 改善涂装工场温度。
8、 不厚涂，以中程度涂布量，调整适当粘度喷涂。
9、 调整适当的涂料粘度，过高或过低都不好。
（四）缺陷：光泽不均
现象：表面光泽不均
原因：
1、 喷射幅重叠不均匀，过多或都过少。
2、 喷射幅雾化不完全，喷枪移动不正确。
3、 操作不当，技术欠佳。
4、 涂料品质欠佳。
对策：
1、 注意喷漆操作，重涂正确
2、 时常清洗喷枪，平时注意保养。
3、 调整及检查喷枪
4、 训练熟练的喷漆技术
5、 使用品质良好的涂料
（五）缺陷：气泡
现象：涂膜表面出现气泡。
原因：
1、 木材含水率偏高，水份蒸发产生气泡。
2、 木材表面素地导管深，填充困难，发生气泡。
3、 喷涂时空气压力过大，涂料混入空气过多。
4、 预热（加温干燥）过于激烈，或急剧加热。
5、 涂装表面附着油分，灰尘，汗水等，这些不洁物周围附着水分。
6、 压缩机及空气管里有水分，或设备发生水溅到作业物上面。
7、 大部分与针孔发生原因一样。
8、 喷枪与被涂饰表面相距太远。
对策：
1、 控制好木材含水率。
2、 导管较深的素材事前作填充后喷涂。
3、 适当的调整涂料粘度。
4、 加热干燥时，静置时间需要控制，充分挥发后施行。
5、 涂层表面，注意清洁。
6、 定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。
7、 参照针孔对策。
8、 缩小喷枪与被涂饰表面的距离。
（六）缺陷：粗糙涂膜，泛白
现象：喷涂面，产生砂粒状，且光泽不均。
原因：
1、 喷涂时，粘度过高。
2、 使用过高沸点的溶剂稀释剂。
3、 喷涂距离不当或过远，喷枪或机器有故障。
4、 涂装室内温度过高；或车间空气温度低，而湿度高。
5、 涂膜半干燥时，喷涂时涂料附着在角落或背面，侧面等。
6、 被涂物附着灰尘或环境灰尘过多。
7、 从气泵输出的压缩空气湿度高。
8、 底漆或填孔剂与面漆不协调。
9、 被涂饰木材的含水率高
对策：
1、 调整适当的涂料粘度。
2、 调整室内温度。
3、 使用恰当的稀释剂与溶剂。
4、 定期保养机器，使用正确的操作。
5、 正确的喷涂动作与姿势。
6、 操作涂装场所清洁。
（七）缺陷：喷涂漆痕
现象：喷涂表面（漆膜上）留下不均匀的喷涂漆痕。
原因：
1、 喷枪的喷射幅面不良。
2、 喷涂时运行技术不佳，重叠不充分，不均匀。
3、 面漆调漆时，没充分稀释搅拌。
4、 使用不当的稀释剂。
5、 被涂的表面太热或太冷。
6、 对遮盖力低的面漆，下层的颜色选择不当。
对策：
1、 确实保养喷枪的使用状态，正确调整喷幅，正确喷涂。
2、 涂装运行方式正确，喷涂重叠均匀。
3、 使用良好的稀释剂，香蕉水，调漆时充分搅均。
4、 稀释色浓度，或减低一次的涂布量，或选择适当的下层涂料。
5、 调整室内温度。
（八）缺陷：流挂
现象：喷涂表面产生流动，涂膜不均匀，严重者似水柱状，一般立面作业体较易发生。
原因：
1、 加入过多稀释剂，使涂料的粘度太低。
2、 一次喷涂过高的涂布量，尤其在较慢*涂料更易发生。
3、 喷涂时距离或角度或重叠不均匀，使涂料分布不均匀。
4、 喷涂时喷枪移动速度不适当，或慢或喷射幅歪斜空气压力过低，漆量过高与空气量搭配不适当。
5、 喷枪保养不好，孔道变形或部分孔道阻塞以致漆形不良。
6、 使用过高沸点的溶剂及香蕉水，因而干燥过慢。
7、 在湿度高，温度低，干燥迟缓的场合作业。
对策：
1、 调整适当的涂料粘度，立面时，粘度稍可以增加。
2、 适度的涂布量，避免一次厚涂，且喷涂厚度均匀。
3、 彻底保养喷枪，调整喷枪的运行方法，角度，速度等。
4、 使用合适的稀释剂调合涂料。
5、 室内的温度，湿度应充分考虑。
6、 应在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。
（九）缺陷：皱纹
现象：表面收缩向上膨胀，形成皱纹，在上层喷时发生或涂膜干燥时发生，因上层涂布后，中层柔软状态，干燥时只有表面先干，上层的溶剂，会浸蚀下层使其澎润。
原因：
1、 表面干燥过快，涂膜干燥不均一。
2、 一次厚涂，只在表面急速干燥，不能同时干燥，下层松驰，上层绷紧。
3、 天气热，异常高温，或直接照射环境。
4、 下涂及上涂的涂料组合不当，上涂料的稀释剂溶解力太强。
5、 下涂干燥不完全，即上层涂装，并急于上层干燥。
6、 硬化剂调配不当。
7、 第一涂膜在半干或聚合硬化不完全，而施予第二道涂膜。
对策：
1、 使用较慢*稀释剂，或适合溶解力的溶剂。
2、 调整适量的涂布量。
3、 避免在异常高温下涂装。
4、 绝对禁止超厚膜，每次喷涂要让溶剂充分挥发。
5、 使用性质相合的涂料，避免较软涂料在下层。
6、 涂装后需静置，指触干燥后方可加温干燥。
7、 二液型或多液型涂料，硬化剂需调配正确及搅拌均匀。
8、 在使用不同或同类涂料时，下涂应使其硬化干燥。
9、 聚合型干燥涂膜，干燥后砂光应尽量充分。
（十）缺陷：鱼眼（火山口，开花）
现象：涂膜产生凹陷或呈油性腊状等。
原因：
1、 被涂物表面有水分，油分或油性腊等。
2、 涂料中有水分或油分。
3、 作业场所被污染或使用油性腊污染了环境及作业场所。
4、 使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。
5、 使用污染的布或溅上抛光场所的油性腊。
6、 下涂料或著色剂品质不良或被污染。
7、 充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。
对策：
1、 被涂物避免污染，且需砂光彻底。
2、 避免粘上水，空气压缩机油水应注意定时排放。
3、 检验油漆是否过期。
4、 涂料应远离污染地区，使用污染碎布应清理。
5、 注意涂料中是否有其它物。
6、 作业环境注意充分排气。
7、 旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予砂光后喷涂。
8、 严重鱼眼发生时，可用鱼眼防止剂添加于涂料中。
（十一）漆膜脱落：
原因：
1、面漆与底漆黏附不良；
2、木材含水率过高；
3、喷漆时底层未干；
4、打磨不好；
对策：
1、改用相配套的材料；
2、降低木材含水率；
3、待底层充分干燥后再喷涂；
辊 涂 UV
一、 辊涂机有以下几类：
① 顺转辊涂机
② 精密辊涂机
③ 逆转辊涂机
④ 辊式填孔机
二、 辊涂机的操作
涂布辊与进料辊间的距离略小于被涂饰工件的厚度，涂布辊对工作表面的压力有助于涂料在工作表面上均匀地展开，得到的涂层也较好。如压力不足，涂布辊会打滑，工件表面上会出现涂料漏空，甚至完全未涂上涂料的现象，压力过大，则部件涂料将会从工件端头或两侧挤出来。涂层的厚度可通过改变涂布辊与分料辊之间的间隙；改变进给速度及涂布辊对工件的压力和涂料的粘度来调节。
工件进给速度的变化对于涂料的用量和涂层厚度不具有明显的影响。随着涂布辊与分料辊的间隙增大，涂料的用量和涂层的厚度也增大。
辊涂缺陷及其消除方法
缺 陷
产生的原因
消除方法
辊筒印痕
涂层过厚，涂料粘度过高，涂布辊与支承辊间压紧不良
降低涂料粘度而调整达到适当的涂层厚度，增大涂布辊对工件的压力
针 眼
剧烈干燥厚的涂层
溶剂蒸发过快时，调整到规定涂布量涂饰，稀释剂无问题，清洗时用指定的稀释剂最后清洗
光泽不均或缺少光泽
稀释剂不适当或涂层过薄
用指定的稀释剂，按规定的粘度涂饰
横 波
涂布辊与刮辊间隙大，涂量过大
调整辊筒的周速比和辊筒间隙调整适当涂布量
纵 波
涂料粘度过大，粘度较低时涂布量过大
调整适当粘度和涂布量
涂饰不全
表面凹凸不平过度，有变形、翘曲，涂布辊与支撑辊间压力不足
调整各辊筒之间的间隙，使表面符合质量要求
