摘要 ：分析了冷轧钢带边鼓缺陷的形成机理和产生的原因。通过轧制计划编排 、控制轧辊均匀磨损 、改善冷轧基板凸度和降低楔形钢带楔形基本控 制在0.04mm以 内，板凸度由平均0.03mm增加到0.05mm；冷 轧边 鼓发生率由 0.90％降低 到0.30％以内。
某冷轧厂冷轧带钢边部约50mm处产生沿周向的鼓起缺陷 ，有手感 ，多见于单边 ，偶有双边 ，称之为边鼓 。边鼓导致冷轧退火工序粘钢 ，并对终端用 户的正常使用造成不利影响。本文对冷轧钢带边 鼓 的形成机理进行了探讨 ，分析具体原因 ，进而采取针对性控制措施 ，有效降低了边鼓缺陷的产生。
1、 边鼓产生机理
钢卷边鼓主要是由于热轧钢卷 的横向截面形状不规则 ，即局部产生高点 ，导致冷轧钢带在高点 部位出现鼓起或条状凸起的缺陷。
热轧钢卷的局部高点在宽度方向的位置基本一致 ，由于冷 轧基板较厚的原因 ，在 热轧卷曲时不会 凸现 ，但由于板形的遗传性在随后的冷轧中不能消除，造成冷轧钢带在长度方向上的延伸不均匀 ， 高点部位延伸大于其他宽度上的延伸 ，从而导致板形缺陷而形成鼓边。
2、 边鼓产生原因分析
2.1 、边鼓产生的原因
钢带边鼓起源于热轧 ，要消除此缺陷就需要分析热轧钢带产生局部高点的影响因素。热轧承载 (有载 )辊缝形状直接决定热轧带材断面形状 ，而影响承载辊缝最明显的因素便是工作辊 的不均匀磨 损 。支撑辊 的使用周期比工作辊长 ，其不均匀磨损 的影响也不容忽视。另外 ，变形区中的不均匀摩擦 条件 (由于轧机沿宽度上氧化铁皮厚度的变化 ，或 者 因热轧润滑剂施加不当等而引起 )可能导致热轧 带材横断面形状发生突变 ，同时轧件硬度不均也会 造成轧辊的不均匀磨损。热轧辊缝形状 的影响因素应从下述工艺因素 即轧件温度不均 、氧化铁皮 对轧辊磨损 、轧辊不均 匀冷却、轧制计划的编排等方面综合考虑。
2.1.1、 温度不均匀对轧辊磨损的影响
热轧轧件边部的散热面积大,使得降温更为迅速 ，其温度不均带来轧件硬度不均匀 ，使轧辊受力不同，从而轧辊磨损不一致。轧件温度不均匀还来自辊道及其冷却水的温 度不均 ，导致轧件横 向温度不均 ，带来轧件的横向 硬度不均 ，使轧辊造成不均匀磨损。
2.1.2、 氧化铁皮对轧辊磨损的影响
轧件在高温下短时间内会形成较硬的Fe2O3和 Fe3O4，轧制中将加剧轧辊的磨损 。高压水除鳞由于水嘴老化、损坏 、堵塞等原因会导致轧件表面氧化 铁 皮除不净 ，造成 轧辊 的不均匀磨 损 。
2.1.3 、轧辊不均匀冷却
轧辊不均匀冷却是影响辊缝形状 的重要因素之一 。冷却水量的大小直接影响并造成轧辊 凸度的变化 。冷却水量大 ，轧辊凸度减小 ，轧件在此增 厚 ；冷却水量thSL件在此减薄。轧辊切水板切水效 果不良也会造成轧辊冷却不均匀 。
2.1.4 、计划编排原因
热轧轧制计划的编排原则是先宽后窄 ，先软后硬 ，先薄后厚 ，并将冷轧料排在前面 ，其目的是为了降低冷轧料 因轧辊不均磨损而出现局部高点。
2.2 、热轧钢带断面形状分析
抽取冷轧基料轧制计划第15卷 、第 20卷(规格 2.75mmx765mm)在宽度方向上按照宽度平均测量22个点 ，绘制典型厚度曲线 ，以检测冷轧基板厚 度变化 ，第15卷厚度变化曲线见图 la；第 20卷厚度 变化曲线见图1b。
从测量数据发现 ，钢带存在不同程度的楔形 ， 并且轧机传动侧厚度总是大于操作侧 ，在传动侧存 在局部高点 ，与冷轧钢带出现边鼓的位置相对应 。根据以上分析 ，由于传动侧局部高点和楔形的存在导致基板上形成最 高点并遗传 到冷轧板上形成板形缺陷 ，即在热轧基板传动侧位置出现边鼓 。另外 ，钢带凸度偏小 ，在钢带边部容易形成厚度最高点 ，也是诱发边鼓的因素之一。
2.3 、生产统计与分析
对热轧厂的设施和工艺数据进行检查 ，发现粗轧轧制的中间坯存在较大的楔形(达到0.5mm)，并且中间坯板形不稳定 ；精轧轧辊冷却水嘴部分堵 塞 ，下线的精轧工作辊辊面粗糙度，尤以F1、F2辊面最明显 。对冷轧边鼓钢卷进行分析发现 ，冷轧板越薄出现边鼓缺陷的几率越大，0.15mm厚度的冷轧钢带出现边鼓的几率约是0.5mm冷轧钢带厚度的3倍 。
3、 边鼓控制措施
根据形成边鼓缺陷的原因，制定如下控制措施。
3.1 计划编排控制
每个轧制计划安排 10～l5卷烫辊材 ，R1换辊后烫辊材增加到20卷 (R1粗轧为二辊可逆轧机 ，换辊后稳定 性较差 )。烫辊材之后安排冷轧基板生 产 ，冷轧基板的轧制编排遵循由薄到厚的原则 (对应冷轧板的薄钢带和厚钢带 )，保障冷轧板生产轧 辊处于最优状态 ，并为冷轧薄规格钢带提供最好的 原料条件。
3.2 降低中间坯楔形
由于没有厚度 、凸度等检测仪器 ，粗轧 R1不能实时监测。为降低中间坯楔形 ，以精轧成品钢带反馈的楔形为准调整粗轧中间坯。利用设备中修 ，对 R1轧机恢复设备精度 ，消除了设备间隙，提高了R1 轧 之稳定性 和板形质量 。
3.3 轧辊冷却水和除鳞水等治理
对轧辊冷却水系统彻底处理 ，更换部分堵塞严重的冷却水集管 ，疏通冷却水水嘴，矫正水嘴角度 ， 并增加部分机架 的轧辊冷却水水量 ；F1一F7在换辊时 ，检查喷嘴情况 ，确认喷嘴不存在喷流量过大 、偏流或堵塞现象 ，保持流量正常喷射通畅 ；更换精轧 除鳞水嘴 ，并对更换周期做了严格规定 。利用停机 时间对辊道冷却系统进行严格检查确认 ，填写确认 表单 ，排除喷水量不均 ，且保证冷却水 不喷射到钢 带 上 。
3.4 优化精轧辊型和工艺
对精轧工作辊辊型优化设计 ，增大了工作辊的 凹度 ；根据精轧设备负荷情况 ，对冷轧基板的中间坯厚度进行优化 ，在原来的基础上增大了4mm左 右 ，提高钢带精轧终轧温度15℃ ，减少了轧制中的 不均匀温降并增大了轧辊挠度。
4 结语
冷轧钢带边鼓产生的原因是热轧钢带横截面 上出现局部高点 ，在冷轧过程不能消除层卷积累而 成 的。通过轧制计划编排 轧机控制轧辊均匀磨损 、改 钢冷轧基板 凸度和降低楔形 ，钢带楔形基本控制在0.04mm以 内 ，板 凸度 由平均 0.03mm增 加到0.05mm；冷轧机边鼓发生率由0.90％降低到 0.30％以内。
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