在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA的类型
SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。
DFMEA —— 对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。
PFMEA —— 对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。
FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第二版，2001年7月出版了第三版。
1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739－潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其它行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
何时进行FMEA
情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
1.帮助预防问题发生 2.识别和分析风险 3.确定关键特性与重要特性4.持续改进 5.将全部过程形成文件
FMEA的特点
失效还未发生，可能发生，但不一定发生
在设计或过程开发阶段前开始
由各种有经验和专业知识的人构成小组
是预防缺陷的有效工具
持续进行的动态文件
是经验的宝库
FMEA做不好的原因
缺乏高层管理者的支持；
没有真正的专业人士的参与；
没有采用多方论证的方式；
没有投入足够的人力和时间；
FMEA推动者缺乏组织协调能力；
FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺；
FMEA的参与者不愿奉献自己的知识；
没有完全掌握FMEA的基本方法。
FMEA 的时间顺序
ps：FMEA格式有多种化此处按我常用表格举例说明下
