一分钟看懂fmea,基础fmea与家族fmea

导读

最基础FMEA讲解，看完就懂！

Failure Mode and Effect Analysis

失效 模式 及 后果 分析

FMEA：是通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析与判断其可能造成的（和/或已经产生的）后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品（和/或制造过程）设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施的方法工具。

• 1944年，洛克希德的Kelly Johnson在P80战机项目上首次采用FMEA以缩短研发周期（大约153天）
• 1949年11月9日，美国国防部制定 MIL-P-1629
• 1950年，汽车工业（福特野马）
• 1955年，广泛应用“潜在问题分析（APP）”KT法
• 1963年，美国太空总署（NASA）“阿波罗”探月项目
• 1965年，航空、航天业、食品和核技术应用
• 1975年，核电工程
• 1977年，汽车工业（福特）
• 1980年，德国：DIN 25448
• 1986年，德国汽车工业联合会（简称VDA）：VDA手册4.2
• 1990年代，医疗技术
• 1990年代，电讯工程
• 1990年，VDA进一步开发了应用于汽车业的系统设计FMEA和过程FMEA
• 1993年，美国汽车工业行动小组（AIAG）：FMEA手册
• 1994年，美国汽车工程师学会：SAE-J1739
• 1995年，SAE J1739发布第二版
• 1995年，美国质量学会（ASQ）：FMEA手册
• 1996年，VDA第4卷，第2部分，“量产前的质量保证”与“系统FMEA”章节一起发布
• 2001年，德国质量学会：DGQ 13-11
• 2006年，修订了VDA手册
• 2015年，为了多国OEM和供应商的利益，大家意识到需要统一FMEA手册。这为改进内容，规范评级表，改进风险评估方法和将功能安全纳入风险评估提供了机会

失效模式和影响分析（FMEA）是一个以小组为导向的、系统的，定性的分析方法，旨在：

• 评估产品或过程的潜在失效风险
• 分析这些失效的原因和影响
• 记录预防和探测手段
• 建议采取措施以降低风险

FMEA旨在成为“事前”行为，而不是“事后”行为。为了实现价值最大化，FMEA必须在产品或过程实施之前，失效模式潜在存在的状态下进行。

SFMEA：系统FMEA

DFMEA：设计FMEA

PFMEA：过程FMEA

MFMEA：设备FMEA

FMEA 时间节点