机加工现场，随时都有可能出现各种状况，有人说“机加工现场就好比女生化妆”，追求的就是结果的完美，但是中间哪个环节出现问题，该怎么调整呢？小编虽然看不到加工现场，但是小编整理出一些资料，针对于加工中如何处理铁屑总是缠刀等问题。
加工时铁屑总是缠刀，如何搞定？
一、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。
二、在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。
三、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！
四、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。（如下图）
五、主偏角度不应太小。若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°。
六、转速与进给速度。
1、槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。
2、碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。(需注意保证粗糙度）
七、用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。
1、先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行定）。
2、为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。
八、产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。
九、用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。
十、加工铝件时，不要用普通的车钢件的刀片去车铝，也不要加切削液，会氧化的。铝用刀片一般前角 35 `~ 45 刀尖一定要锋利，转速要高，线速度在800左右，就是你机床能开多快就尽量开快。进给F值给大点，有利于断屑。铝一般前角都很大的，要选择合适的刀片，注意铝属于有色金属。如果你用了钢件的刀片，质量一定很差的，而且容易扎刀。
你们怎么看，留言说出你们的想法吧！
