注塑工艺方面应注意的问题(包括注塑机的要求)
为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题：
1.应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机;
2.注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度;
3.注射压力:一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形;
4.注射速度:在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射;
5.保压时间和成型周期:在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下;宜尽量短，以尽量减少熔料在机筒停留时间;
6.螺杆转速和背压:在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能;
7.模具温度:制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。
其他方面的问题
由于为要防止表面质量恶化，一般注塑 时尽量少用脱模剂;当用回用料时不得大于20％。
对于除PET外，制品都应进行后处理， 以消除内应力，PMMA应在70－80℃热风循环干燥4小时；PC应在清洁空气、甘油、液体石蜡等加热 110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时；而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。
三、透明塑料的注塑成型工艺
除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：
1、PMMA 的工艺特性
PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力， 但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。
注射温度范围较宽，熔融温度为160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性，可从注射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆 裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。
2、PC的工艺特性
PC粘度大，熔料温度高，流动性差，因此必须以较高温度注塑（270－320℃之间），相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。
收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高模具温度，改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射嘴温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。
3、PET的工艺特性
PET成型温度高，且料温调节范围窄（260—300℃），但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射嘴中要加防延流装置。机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。
模具温度准确控制，是防止翘曲。变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度要高，否则会引起表面光泽差和脱模的困难。
四、透明塑料件的缺陷和解决办法
其缺陷大概有以下几项：
1、银纹
由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹。当其扩展后，可能使产品出现裂纹。
除了在注塑工艺和模具上注意外，最好产品作退火处理。如PC料可加热到 160℃以上保持 3－5分钟，再自然冷却即可。
2、气泡
由于树脂内的水气和其他气体排不出去，(在模具冷凝过程中)或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成真空泡。
3、表面光泽差
由于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。
4、震纹
是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因，因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。
5、泛白雾晕
主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。
6、白烟黑点
主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的
