1 当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2规定的范围内，可采用“连续闪光焊”；
2 当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；
3 当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端面不平整，应采用“闪光一预热闪光焊”。
4.3.2 连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表4.3.2的规定。
表4.3.2 连续闪光焊钢筋直径上限
4.3.3 施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数(图4.3.3)，以确保焊接质量。
4.3.4 闪光对焊时，应按下列规定选择词伸长度，烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数：
1 调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止热影响区产生淬硬组织；当焊接HRB400、HRBF400等牌号钢筋时，调伸长度宜在40mm～60mm内选用；
2 烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时，闪光过程应较长；烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分(包括端面的不平整度)。再加8mm～10mm；当闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量不应小于10mm，二次烧化留量不应小于6mm；
3 需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm～2mm，预热次数成为1次～4次；每次预热时间应为1.5s～2s，间歇时间应为3s～4s；
4 顶锻留量应为3mm～7mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1／3，无电顶锻留量约占2／3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶锻留量宜稍微增大，以确保焊接质量。
4.3.5 当HRBF335钢筋、HRBF400钢筋、HRBF500钢筋或RRB400W钢筋进行闪光对焊时。与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间。快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60％范围之内。
4.3.6 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
4.3.7 HRB500、HRBF500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。
4.3.8 在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。
4.4 箍筋闪光对焊4.4.1 箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。
4.4.2 箍筋下料长度应预留焊接总留量(△)，其中包括烧化留量(A)、预热留量(B)和顶锻留量(C)。
矩形箍筋下料长度可按下式计算：
Lg = 2（ ag bg） △（4.4.2）
式中：Lg——箍筋下料长度(mm)；
ag——箍筋内净长度(mm)；
bg——箍筋内净宽度(mm)；
△——焊接总留量(mm)。
当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光一预热闪光焊工艺时，焊接总留量△随之增大，约为1.0d(d为箍筋直径)。上列计算箍筋下料长度经试焊后核对，箍筋外皮尺寸应符合设计图纸的规定。
4.4.3 钢筋切断和弯曲应符合下列规定：
1 钢筋切断宜采用钢筋专用切割机下料；当用钢筋切断机时。刀口间隙不得太于0.3mm；
2 切断后的钢筋端面应与轴线垂直，无压弯、无斜口；
3 钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成型，制成待焊箍筋，应使两个对焊钢筋头完全对准，具有一定弹性压力(图4.4.3)。
