封面新闻 戴竺芯 实习生 满奕廷
4月29日，在成都动车段成都东动车运用车间，杨启义正检查着回场动车是否存在故障。钻、爬、听、看、摸……这是他多年来处理动车检修故障总结的经验。2022年，这名90后小伙获评“成都工匠”。
已经是车间“老师傅”的他，曾参与创新研发关键技术，解决动车检修作业的“梗阻”问题，每年可节省开支千万元。工作7年多来，他处置过动车组检修故障隐患百余起，用行动兑现动车“零事故”出库的承诺。
加班学习成日常
“检修工作对乘客安全十分重要”
2014年，22岁的杨启义来到了成都动车段工作。回想起第一次来到运用车间的情景，仍历历在目。那时，他第一次见到动车，对车间内的一切都感到新鲜。
好奇过后压力随之而来，杨启义学习的专业并不与工作对口，但他相信勤能补拙。“那会的想法非常简单，就是每天把工作完成好然后下班休息。”杨启义回忆，一般来说，正常下班时间是五点，但他几乎每日都会加班学习。
“最开始修简单的故障都不会，一旦遇到没有见过的故障就会手足无措，十分茫然。”当时，为了精进技术，他几乎每天都会加班到晚上十点才回宿舍。杨启义记得师傅的要求，只要肯干，都能干出一番天地。
2018年，杨启义的身份从学员变成了教官，他每个月依然会空出时间去学习。如今，他对徒弟的要求也非常严格，希望能够传承机械师严谨的精神。“动车的故障率很随机，我们的工作对于每一个乘客都非常重要的，需要百分百保证开出去的动车是完好的，每一个乘客的生命是可以被保证的。”杨启义说。
创新解决“梗阻”问题
研发研磨子 每年节支开支千万元
研磨子是动车上的一个零件。被称为“车轮清洁工。”2016年，那会的研磨子还是一块约40毫米厚、形状似馒头的复合材料，由于损耗快、寿命短，更换频率很高。而更换研磨子只能采用人工手动方式进行，且作业空间狭小、工序复杂，会耗费动车机械师大量精力，几乎成了动车检修作业的“梗阻”环节。
能不能想办法给动车机械师“减减负”，让他们尽量少换些研磨子？杨启义和其徒弟唐世洪找到了该段动车技术创新中心工程师杜新宇。同为技术人员的三人立即决定，一起攻下研磨子更换这一难题。
功夫不负有心人，在2017年，经历了共计600个小时的“苦战”后，他们终于以大量的数据支撑形成了一套相对完整的改造方案。最终，方案的实施卓有成效，大幅度降低了CRH2A型动车组研磨子的更换频率。
据介绍，目前，集团公司配属的所有CRH2A型动车组均已完成了这项改造，其成果还成功应用到了其他车型上。按一组动车一年节约研磨子材料成本15万元来算，每年预估可节支1000万元以上，同时还降低了人员的劳动强度和作业安全风险。
“我就想把该*活干好就行。”2022年，杨启义获评“成都工匠”。他说，“我现在的幸福指数很高，所以不喜欢抱怨，我还这么年轻，也从来不觉得辛苦。”
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