精益生产（lean production）是源自丰田生产方式的一种管理哲学。
丰田公司在探索新的生产模式过程中发现，小批量生产比大批量生产成本更低，原因有两个：
1、小批量生产不需要大量的库存，设备和人员
2、在装配前，只生产少量的零件，发现错误可以立即更正
根据这两个原因，丰田公司得出结论，应该将产品的库存时间控制在2个小时以内，即JIT（Just In Time，准时生产方式）和零库存的雏形，这就是精益理念的起源。
当下，国内生产企业的发展正在受到浪费问题的严重制约，资源投入与产出比例不相匹配，成本居高不下，且产品质量不能保证。
精益生产（lean production）就是解决浪费问题，提高企业生产效率，增强企业竞争力的一把钥匙。
精益生产的终极目标是实现“7个零”，与浪费问题直接对立：零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。其核心思想就是最大限度地细化工作流程，消除浪费和一切非增值活动，以最小的投入获得最大的产出，向市场提供成本最低，质量最好的产品，以满足市场的需求。
要有效落地精益生产管理，需要在两个层面作出努力。
第一层面在于企业内部。从管理者到一线员工都要明确精益生产的管理方式，各级管理者认可，精益化管理工作才能稳步推进，员工的参与程度直接决定精益生产能否取得实效，具体涉及六大关键因素：管理者认知、员工积极性、推行顺序、精准化切入点、树立标杆、营造氛围。
成功实施精益生产的关键要素
第二层面在于“工具”。欲善其事，必利其器。即使企业全体员工都明确精益生产的目标，若没有一个高效好用的工具仍会走弯路，难见实效。
轻流根据精益生产的六大板块：生产现场管理、品质管理、设备管理、采购与仓储管理、生产安全管理、成本控制管理上线了相应的解决方案模版，帮助制造业企业能够顺利实施精益生产。
1、CI（合理化建议）
CI合理化建议模版界面
合理化建议从生产环境、工序流程、生产设备三个方面进行完善，其核心本质是持续改善。
不管是生产设备现场、生产现场、现场管理，企业员工和管理层都能积极参与进去，发现问题的时候通过【CI合理化建议】去提建议，包括流程优化、现场改善等等，共同帮助企业提升效率。
