图4：准静不平衡示意图
４）动不平衡
惯性轴线与几何支撑轴线不相交，亦不平行。如图5：
图5：动不平衡示意图
曲轴的不平衡即属于这种类型，由于其不平衡量的分布特点，去重时最少要平衡两点以上。
（3）不平衡量的工业标准
国标ISO1940规定了不平衡量的工业标准，即：
G=EW/1000
其中，E：偏心距。微米。
W：转速。弧度/秒。
G取值一般为G0.4-G4000，曲轴在G40-G100之间。
1．2动平衡机
（1）平衡机测量的基本力学关系
如下图，为一台平衡机的测量系统局部结构示意图。
图6：一个简单的平衡机测量装置
图中不平衡量m产生的离心力：
f=mrw^2
水平方向的离心力分量：
f水平= mrw^2 cosα
垂直方向的离心力分量：
f垂直=mrw^2sinα
支撑弹簧变形量：
A=f垂直/K，K为弹性系数。
水平力传递给传感器，由传感器测取并产生电压信号，送控制系统。
(2)平衡方程
一个系统的平衡方程如下：
MX″ CX′ KX=mrw^2
其中：
M：转子质量。
X：支撑体变形量。
m：不平衡质量。
r：不平衡半径。
w：转子角速度。
C：阻尼系数。主要来自风阻，摩擦阻尼。
K：支撑体弹性系数。
阻尼力很小，一般分析时可不予考虑。
（3）硬支撑平衡机的力学分析
当地基足够稳定时，可以不考虑惯性力时KX＂，可以设计为硬支撑结构。这时，平衡方程可改写为：
X=mrw^2/K
可见，硬支撑平衡机与床身质量无关，出厂时做一次性标定即可，无须经常标定。但对地基要求高，否则惯性力将产生影响，影响平衡精度。
机床的共振点为：
对硬支撑平衡机，工件转速应在w0/3以内。
（4）软支撑平衡机的力学分析
这种平衡机的弹性力相对于惯性力而言，由于支撑弹簧很软，弹性力很小，可以忽略。平衡方程为：
MX＂=mrw^2
X＂=mrw^2/M
X＂为加速度，可使用加速度传感器测量。
由于式中包括机床质量Ｍ，故机床需要经常标定，对地基要求不高。
这种平衡机的工件转速一般控制在2-2.5w0之内。
（5）半硬支撑平衡机的力学分析
这种平衡机既要考虑惯性力，又要考虑弹性力。其平衡方程为：
MX＂ KX=mrw^2
这一方程的计算较为困难，从力学关系来进行分析，可以从下面公式进行不平衡量的分离。即：
图7：不平衡量的分离
如图，有：
U1=UL (UL*a/b-UR*c/b)
U2=UR - (UL*a/b-UR*c/b)
显然，当去重点事先选定后，很容易依据从支撑点测量到的不平衡量UL和UR确定应去重量U1及U2。
半硬支撑的平衡机，其工件转速在w0附近，因而灵敏度高。它对地基的要求介于硬支撑和软支撑之间。
(6)我厂平衡机类型及曲轴去重
美国引进的平衡机属于软支撑型，而新采购平衡机（日本）属于半硬支撑型。由此，我们不难得出两台机床在使用和保养中应注意哪些问题的结论。
两台设备的曲轴去重点都是10°、130°、190°、250°四个点。
常见的曲轴驱动方式有摩擦轮驱动、皮带轮驱动、端部驱动和虎壳驱动四种。我厂的美国平衡机为端部驱动，这种驱动方式对联轴节要求很高，需要经常进行补偿和对联轴节做调整。
去重量点理论上越少越好，这样可以减少工件的内应力。
2 数控部分解析
2．１硬件构成
该系统使用FANUC公司POWER MATE-MODEL D系统。硬件部分这里不做详细介绍，细节请查阅数控部分的说明书。
2．2加工程序分析
经过比对工艺过程，对程序做了详细解析，弄懂了CNC程序流程。详解如下：
O0001（WORK 2.2L）；2.2L发动机曲轴加工主程序。
#100=-190；快进行程变量赋值。
#101=125.4；切削速度变量赋值。
#102=530；最大切削深度变量赋值。
M98 P1001；转到O1001程序。
M30；程序结束。
O0002(WORK 2.5 L)；2.5L发动机机加工主程序。
#100=-190；快进行程变量赋值。
#101=-125.4；切削速度变量赋值。
#102=530；最大切削深度变量赋值。
M98 P1001；转到O1001程序。
M30；程序结束。
O1001；加工子程序1。
G91 G30 Z0；回原点。
IF (#1032 EQ 0) GOTO 30；如果#1及#2头应去重深度变量#1032=0，
转到N30。
M03；主轴起动。
#110= #1032 AND 4095；取#1032的前12位送#110。
IF(#102 LT #110) GOTO 10；如果#102（最大切削深度）小于
#110（应去重深度），转到N10。
IF(#102 GE #110) GOTO 20；如果#102（最大切削深度）大于
#110（应去重深度），转到N20。
N10 #110= #102；把最大切削深度值赋给#110。
N20 #110=-#110；#110取反。
#110= #110/10；#110值/10。
G90 G00 Z #100；快速进给到#100（将接触工件）位置。
M98 P1003；转到O1003程序。
N30 M53；通知PLC加工结束。
G91 G30 Z0；返回原点。
M05；主轴停止。
N40 M99；返回主程序。
O1003；加工子程序2。
M03；主轴起动。*（没必要）。
IF (#1014 EQ 0) GOTO 45；如果#1014=0，转到N45。
M55；通知PLC将进行一次去重量的低八位传送。
#121= #1032 AND 255；取应去重深度的低八位，赋给#121。
M56；通知PLC将进行一次去重量的高八位传送。
#122= #1032 AND 255；取应去重深度的高八位，赋给#122。
M54；通知PLC数据传送完成。
#124= #122×256；把去重量高八位后加八个零，赋给#124。
#123= #121 #124；把去重量的全部十六位合并，赋给#123。
#123= #123/10；一次去重量#123/10。
#123=-#123；#123取反。
#125= #123 5.0；设置中速移动的终点坐标，赋给#125。
G90 G01 Z #125 F1500；中速移动到#125位置。
G90 G01 Z#123 F#101；工进（慢速）去掉全部超重量。
GOTO 55；转到N55。
N45 G90 G00 Z#100；快速进给到将接触工件位置。
IF (#1015 EQ 1) GOTO 50；如果#1015（接触工件，即开门信号）
=1（为真），则转到N50。（#1015由NC的#1头开门标志寄存
器5006及#2号头的开门标志寄存器5306自动赋值）。
G91 G31 Z-10.0 F#101；如尚未接触工件，则慢速进给，试探接触
工件位置。接触后，跳到下一步执行。
#500= #5061 0.0；把开门实际位置坐标值#5061赋给#500。
#502= #100 (-10.0)；快进行程#100再向前10 mm所在点的坐标赋
给#502，作为打刀检测点坐标。
IF (#502 LT #500) GOTO 50；如果#502小于实际开门坐标#500，
钻头未断，程序转到N50。
M50；否则为打刀，向PLC报警。
G91 G30 Z0；动力头退回原点。
M05；主轴停。
M99；返回主程序。
N50 G90 G01 Z#500 F#101；如未打刀，则继续进给到#500位置。
N55 #504= #110 0.0；应去重深度#110加修正值，赋给#504。
#112= #504；#504赋给#112。
#113=-99.9；设步进进给量变量#113=-99.9。这个数值不是实际
使用值，实际值要在调试中确定。
#114=0.0；设步进后退量变量#114=0。这个数值也不是实际使用
值，实际值要在调试中确定。
以上两步是采用动力头的进二退一法，以进行倒屑。
#115= #113 0.5；步进进给量加修正量赋给#115。
#116= #114 0.5；步进后退量加修正量赋给#116。
N60 IF(#112 GE #113) GOTO 70；如果剩余去重量大于步进进给量，
说明即将钻到头，转到N70。
G91 G01 Z#113 F#101；按步进进给量工进切削。
G04 P1；停留1秒。
G91 G00 Z#114；按步进后退量快退。
G04 P1；停留1秒。
G91 G00 Z#116；再后退0.5mm，即后退到#116位置。
G04 P1；停留1秒。
#112= #112-#115；计算剩余去重量，赋#112。
GOTO 60；回到N60继续切削。
N70 G91 G01 Z#112 F#101；切掉最后的剩余去重量。
G04 P1；停留1秒。
#510= #5021；终点坐标#5021送#510。
M57；通知PLC把#510值送数据存储器。
N80 M99；返回主程序。
上面的所有变量均为带符号数。坐标的变化为动力头向前为负，后退为正。对所有比较命令的理解要考虑到这点，否则会得出错误的结论。
3不平衡量的测量原理
3．1传感器原理及检测
传感器的结构如下：
