数控编程可以分为四个阶段，准备工作、技术方案、数控编程、程序定形。
- ①创建程序、刀具、加工几何体及加工方法节点组。
- ②创建操作。
- ③指定操作参数。
- ④生成刀具轨迹。
- ⑤验证刀轨。
- ⑥程序后处理及输出车间工艺文件。
- 由于绝大部分部件需要通过多次的加工操作才能完成。因此每两个加工操作之间部件的状态是不一样的。
- 在UG CAM中，定义每个加工操作后所剩余的材料为处理中的工件（IPW）。
- IPW是UG CAM铣削加工编程所特有的。在加工过程中，为了提高型腔铣削过程的加工效率，加工编程人员必须合理地分配各个工步的加工参数，这就需要随时了解每个工步完成后毛坯料所处的状态，通过处理中的工件功能即可方便达到这一目的。
五种坐标系：绝对坐标系、工作坐标系、加工坐标系、参考坐标系、已存坐标系。
- ①绝对坐标系ACS：在绘图区或加工空间固定不变，不能移动也不可见在大型装配中用来寻找部件间的相互关系非常方便。
- ②工作坐标系WCS：在建模获加工过程中应用广泛，坐标轴可在空间移动。
- ③加工坐标系（MCS）。加工坐标系也是可以移动的，在部件加工过程中非常重要。经后处理后的程序坐标值是相对于加工坐标系的原点位置确定的。在图形区显示时，每根坐标轴上用M做标识，与工件坐标系相比，各坐标轴较长。
- ④参考坐标系RCS：是一个限制性坐标系，一般用来做参照，默认位置在绝对坐标系
- ⑤已存坐标系SCS：用来标识空间位置，一般用来做参考。
- ①程序顺序视图。在程序顺序视图中按加工顺序列出了所有的操作。此顺序用于输出到后处理或CLSF，因此，操作的顺序相互关联且十分重要。
- ②机床视图。在机床视图中，显示刀具是否实际用于NC程序的状态。如果使用了某个刀具，则使用该刀具的操作将在该刀具下列出，否则，该刀具下不会出现该操作。
- ③几何视图。在该视图中，根据几何体组对部件中的所有操作进行分组，从而使得用户很容易地找到所需的几何信息，如加工工件、毛坯、加工坐标系等，并根据需要进行编辑。
- ④加工方法视图。在该视图中，根据其加工方法对设置中的所有操作进行分组，如铣、钻。车、粗加工、半精加工、精加工。该视图中一般还包括进给速度和进给率、刀轨显示颜色、加工余量、尺寸公差、刀具显示状态等。
- ①恒定。恒定步距是指连续切削刀路间的固定距离数值。如果设置的刀路间距不能平均分割所在的区域，系统将减小步进距离，但仍然保持恒定的步进距离。当切削模式为配置文件和标准驱动方式时，设置的步进距离是指轮廓切削和附加道路之间的步进距离。
- ②残余高度。残余高度步进方式用来设置相邻两刀路间残留材料的最大高度，系统会利用残余高度在连续切削刀路间建立合理的步进距离。由于切削对象外形变化不同，所以系统自动计算出的每次切削步进距离也不同。为了保护刀具在切削材料时负载不至于太大，最大步进距离将被限制在刀具直径长度2/3的范围内。
- ③%刀具平直。%刀具平直布局方式是通过设置刀具直径的百分比值，从而在连续切削刀路之间建立固定距离。如果步进距离不能平均分割所在区域，系统将减小刀具步进距离，但步进距离保持恒定。
- ④多个。当切削模式为跟随周边、跟随部件、轮廓、标准驱动时，可以在步距下拉列表中选择“多个”。多个步距方式通过指定多个步距大小，以及每个步进距离所对应的刀路数来定义切削间距。根据切削方式不同，可变的步进距离的定义方式也不尽相同。
- ⑤变量平均值。当切削模式为往复、单向、单向轮廓铣削方式时，步距下拉列表中可以选择“变量平均值”，定义可变的步进距离对话框。此时允许用户设定步距的最大、最小值，系统将使用该值来决定步距大小及道路数量。系统将按最大值计算出最少的道路数量，同时还将调整步进距离以保证刀具始终沿着部件壁面进行切削而不会剩余多余的材料。如果最大步距和最小步距相同，系统将按固定步进距离进行切割，此时部件壁可能剩余材料。
- ①指定部件边界。指定部件边界用来描述完整的零件轮廓，用于控制刀具运动的范围。可以通过选择面、边界、曲线和点来定义部件边界。
- ②指定毛坯边界。指定毛坯边界用于描述被加工工件的材料整体范围，指定毛坯边界的定义和指定部件边界的定义方法类似，但是指定毛坯边界没有敞开的，只有封闭的边界。
- ③指定检查边界。指定检查边界区域内是不产生刀具轨迹的。用于定义加工时要避开的夹具或其他区域的边界，如夹具和压板位置等。只有封闭的边界。
- ④指定修剪边界。指定修剪边界用来定义操作期间要从切削部分中排除的区域，可以进一步控制刀具的运动范围。
切削模式：①往复切削；②单向切削；③单向轮廓切削；④跟随周边切削；⑤跟随部件切削；⑥摆线切削；⑦轮廓切削；⑧标准驱动切削。
跟随周边切削方式用来创建沿着轮廓切削的刀位轨迹，并且创建的刀位轨迹同心。它是通过对外围轮廓的偏置得到刀位轨迹的。
跟随部件切削方式又称为沿零件切削，通过对指定零件几何体进行偏置来产生刀位轨迹。
与跟随周边切削方式的不同之处在于，①跟随周边切削只从外围的环进行偏置，而跟随部件切削则从零件几何体所定义的所有外围环（包括岛屿、内腔）进行偏置创建刀轨。②跟随部件切削不需要指定是由内向外切削还是由外向内切削，系统总是按照切向零件集合体的方式来决定型腔的切削方向，即对于每组偏置，越靠近零件几何体的偏置越靠后切削。
往复切削：在运动期间保持连续的进给运动，没有抬刀，能最大化的对材料进行清除，是最经济和节省时间的切削运动。常用于内腔粗加工，去除材料效率高。
单向切削：生成一系列的线性平行的单向切削路径。
单向轮廓切削：用来创建单向的，沿着轮廓平行的刀位轨迹。
摆线切削：通过产生一个小的回转圆圈，从而避免在切削时发生全刀切入而导致切削材料量过大。
轮廓切削：用于创建一条或指定数量的刀位轨迹对零件侧壁或轮廓的切削。
标准驱动切削：是一种特殊的轮廓切削方式，它严格的沿着指定的边界驱动刀具运动，在轮廓切削中排除了自动边界修剪的功能，故此标准驱动切削方式允许刀轨自相交。
8、切削方向选项代表的含义是什么？- ①顺铣。顺铣切削加工时，铣刀旋转的方向与工件进给方向一致，称为顺铣。
- ②逆铣。逆铣切削加工时，铣刀旋转的方向与工件进给方向相反。
- ③跟随边界。系统自动根据边界的方向和刀具旋转的方向决定切削方向。此时刀具切削的方向决定于边界的方向，与边界方向一致。
- ④边界反向。系统自动根据边界的方向和刀具旋转的方向决定切削方向。此时刀具切削的方向决定于边界的方向，与边界方向相反。
- ①面铣削区域。面铣削区域操作方式可以通过切削区域来定义加工范围。
- ②平面铣。通过指定加工部件，用边界的方式定义切削区域。
- ③手动面铣削。手动面铣削操作方式在生成刀具路径时，可以为每个加工面或加工层定义切削方式。
- ①型腔铣。型腔铣是最基本的的铣加工形式，主要利用实体的表面、片体或曲线定义加工区域。
- ②插铣。该铣削方式为降速钻削式切削，进给路线由切削方式确定，主要用来快速清除要切削的材料。使用这种切削方式时对机床刚性要求特别高。该切削方式是两轴联动切削方式。
- ③轮廓粗加工。当型腔铣操作方式在切削参数中使用了参考刀具时，型腔铣操作刀具路径就变成轮廓粗加工操作刀具路径。用于切削部件拐角处前一刀具的直径和拐角半径关系无法去除剩余的材料。
- ④剩余铣。该铣削方式用来清除粗加工后剩余加工余量较大的部位。通过该方式可以给精加工均匀的加工余量。
Z-级铣削也称为“等高轮廓铣”，是一个固定轴铣削模块，其作用是对复杂型腔、多个切削层的部件进 行轮廓铣削，是半精加工和精加工最为常用的一个铣削操作。
Z-级铣削相对于型腔铣有以下优点和不同：
- ①Z-级铣削不需要设定毛坯几何体，只要知道加工几何体即可。
- ②Z-级铣削用于在陡峭壁上保持将近恒定的残余波峰高度和切削载荷。在开放的型腔，Z-级铣削可以交替方向进行铣削，是一种高速加工。
- ③Z-级铣削可以从“mill-area”中继承切削区域和刀轨裁剪边界。
- ④Z-级铣削具有陡峭包容。
- ⑤Z-级铣削在“背吃刀量优先”时刀路按形状进行排列，而型腔铣按区域进行排列。
固定轴轮廓铣刀具路径是通过将驱动点投影至零件几何体上来进行创建的。驱动点是从曲线、边界、 面或曲面等驱动几何体生成的，并沿着指定的投影矢量投影到零件几何体上。然后，刀具定位到部件几何体以生成刀具轨迹。
固定轴轮廓铣的主要控制要素为驱动几何，系统首先在驱动几何上产生一系列驱动点阵，并将这些驱动点沿着指定的方向投影至零件几何表面，刀具位于与零件表面接触的点上，从一个点运动到下一个切削点。固定轴曲面轮廓铣刀具路径生成分两个阶段：现在指定的驱动集几何上产生驱动点，然后将这些驱动点沿指定的矢量方向投影到零件几何表面形成接触点。
13、固定轴轮廓铣驱动方法有哪些？（十种）- ①曲线/点驱动；
- ②螺旋式驱动；
- ③边界驱动；
- ④区域铣削驱动；
- ⑤清根驱动；
- ⑥文本驱动。
- ①无。该选项通常用来加工无近似垂直区域的切削加工。
- ②非陡峭。该选项用于仅加工刀轨陡峭角度小于或等于指定的陡峭角度的切削区域。
- ③定向陡峭。该选项设定的刀具路径通常用来加工大于设定的陡峭角度的切削区域。
- ①扩孔。在零件表面上扩孔，是带有停留的钻孔循环。
- ②中心钻。主要用来钻定位孔，是带有停留的钻孔循环。
- ③普通钻孔。一般情况下利用该加工类型即可满足点位加工的要求。
- ④啄钻。采用间断进给的方式钻孔，每次啄孔后退出孔，以清除孔屑。
- ⑤断屑钻。稍稍退出以断屑，适合加工韧性材料。
- ⑥铰孔。利用铰刀将孔铰大，铰孔的精度高于钻孔。
- ⑦平底沉孔。将沉孔加工成平底。
- ⑧倒角沉孔。可以钻锥形沉头孔。
- ⑨螺纹铣。使用螺纹铣刀铣削螺纹孔。
刀尖深度；刀肩深度；到底面；穿过底面；到所选点；穿过底面一个设定间隙。
1、完成一个程序的生成需要经过以下几个步骤：数控编程可以分为四个阶段，准备工作、技术方案、数控编程、程序定形。
- ①创建程序、刀具、加工几何体及加工方法节点组。
- ②创建操作。
- ③指定操作参数。
- ④生成刀具轨迹。
- ⑤验证刀轨。
- ⑥程序后处理及输出车间工艺文件。
2、什么叫处理中的工件（IPW）？为什么要使用IPW？
由于绝大部分部件需要通过多次的加工操作才能完成。因此每两个加工操作之间部件的状态是不一样的。
在UG CAM中，定义每个加工操作后所剩余的材料为处理中的工件（IPW）。
IPW是UG CAM铣削加工编程所特有的。在加工过程中，为了提高型腔铣削过程的加工效率，加工编程人员必须合理地分配各个工步的加工参数，这就需要随时了解每个工步完成后毛坯料所处的状态，通过处理中的工件功能即可方便达到这一目的。
3、在UG CAM的加工过程中，经常涉及到哪五种坐标系？什么叫加工坐标系？
五种坐标系：绝对坐标系、工作坐标系、加工坐标系、参考坐标系、已存坐标系。
- ①绝对坐标系ACS：在绘图区或加工空间固定不变，不能移动也不可见在大型装配中用来寻找部件间的相互关系非常方便。
- ②工作坐标系WCS：在建模获加工过程中应用广泛，坐标轴可在空间移动。
- ③加工坐标系（MCS）。加工坐标系也是可以移动的，在部件加工过程中非常重要。经后处理后的程序坐标值是相对于加工坐标系的原点位置确定的。在图形区显示时，每根坐标轴上用M做标识，与工件坐标系相比，各坐标轴较长。
- ④参考坐标系RCS：是一个限制性坐标系，一般用来做参照，默认位置在绝对坐标系
- ⑤已存坐标系SCS：用来标识空间位置，一般用来做参考。
4、操作导航器中四种视图表现的是哪些方面的内容？
- ①程序顺序视图。在程序顺序视图中按加工顺序列出了所有的操作。此顺序用于输出到后处理或CLSF，因此，操作的顺序相互关联且十分重要。
- ②机床视图。在机床视图中，显示刀具是否实际用于NC程序的状态。如果使用了某个刀具，则使用该刀具的操作将在该刀具下列出，否则，该刀具下不会出现该操作。
- ③几何视图。在该视图中，根据几何体组对部件中的所有操作进行分组，从而使得用户很容易地找到所需的几何信息，如加工工件、毛坯、加工坐标系等，并根据需要进行编辑。
- ④加工方法视图。在该视图中，根据其加工方法对设置中的所有操作进行分组，如铣、钻。车、粗加工、半精加工、精加工。该视图中一般还包括进给速度和进给率、刀轨显示颜色、加工余量、尺寸公差、刀具显示状态等。
5、步距下拉菜单下的选项表示的意思？
- ①恒定。恒定步距是指连续切削刀路间的固定距离数值。如果设置的刀路间距不能平均分割所在的区域，系统将减小步进距离，但仍然保持恒定的步进距离。当切削模式为配置文件和标准驱动方式时，设置的步进距离是指轮廓切削和附加道路之间的步进距离。
- ②残余高度。残余高度步进方式用来设置相邻两刀路间残留材料的最大高度，系统会利用残余高度在连续切削刀路间建立合理的步进距离。由于切削对象外形变化不同，所以系统自动计算出的每次切削步进距离也不同。为了保护刀具在切削材料时负载不至于太大，最大步进距离将被限制在刀具直径长度2/3的范围内。
- ③%刀具平直。%刀具平直布局方式是通过设置刀具直径的百分比值，从而在连续切削刀路之间建立固定距离。如果步进距离不能平均分割所在区域，系统将减小刀具步进距离，但步进距离保持恒定。
- ④多个。当切削模式为跟随周边、跟随部件、轮廓、标准驱动时，可以在步距下拉列表中选择“多个”。多个步距方式通过指定多个步距大小，以及每个步进距离所对应的刀路数来定义切削间距。根据切削方式不同，可变的步进距离的定义方式也不尽相同。
- ⑤变量平均值。当切削模式为往复、单向、单向轮廓铣削方式时，步距下拉列表中可以选择“变量平均值”，定义可变的步进距离对话框。此时允许用户设定步距的最大、最小值，系统将使用该值来决定步距大小及道路数量。系统将按最大值计算出最少的道路数量，同时还将调整步进距离以保证刀具始终沿着部件壁面进行切削而不会剩余多余的材料。如果最大步距和最小步距相同，系统将按固定步进距离进行切割，此时部件壁可能剩余材料。
6、几何体边界的意义是什么？
- ①指定部件边界。指定部件边界用来描述完整的零件轮廓，用于控制刀具运动的范围。可以通过选择面、边界、曲线和点来定义部件边界。
- ②指定毛坯边界。指定毛坯边界用于描述被加工工件的材料整体范围，指定毛坯边界的定义和指定部件边界的定义方法类似，但是指定毛坯边界没有敞开的，只有封闭的边界。
- ③指定检查边界。指定检查边界区域内是不产生刀具轨迹的。用于定义加工时要避开的夹具或其他区域的边界，如夹具和压板位置等。只有封闭的边界。
- ④指定修剪边界。指定修剪边界用来定义操作期间要从切削部分中排除的区域，可以进一步控制刀具的运动范围。
7、切削模式有哪八种？跟随周边与跟随部件有什么区别？
切削模式：①往复切削；②单向切削；③单向轮廓切削；④跟随周边切削；⑤跟随部件切削；⑥摆线切削；⑦轮廓切削；⑧标准驱动切削。
跟随周边切削方式用来创建沿着轮廓切削的刀位轨迹，并且创建的刀位轨迹同心。它是通过对外围轮廓的偏置得到刀位轨迹的。
跟随部件切削方式又称为沿零件切削，通过对指定零件几何体进行偏置来产生刀位轨迹。
与跟随周边切削方式的不同之处在于，①跟随周边切削只从外围的环进行偏置，而跟随部件切削则从零件几何体所定义的所有外围环（包括岛屿、内腔）进行偏置创建刀轨。②跟随部件切削不需要指定是由内向外切削还是由外向内切削，系统总是按照切向零件集合体的方式来决定型腔的切削方向，即对于每组偏置，越靠近零件几何体的偏置越靠后切削。
往复切削：在运动期间保持连续的进给运动，没有抬刀，能最大化的对材料进行清除，是最经济和节省时间的切削运动。常用于内腔粗加工，去除材料效率高。
单向切削：生成一系列的线性平行的单向切削路径。
单向轮廓切削：用来创建单向的，沿着轮廓平行的刀位轨迹。
摆线切削：通过产生一个小的回转圆圈，从而避免在切削时发生全刀切入而导致切削材料量过大。
轮廓切削：用于创建一条或指定数量的刀位轨迹对零件侧壁或轮廓的切削。
标准驱动切削：是一种特殊的轮廓切削方式，它严格的沿着指定的边界驱动刀具运动，在轮廓切削中排除了自动边界修剪的功能，故此标准驱动切削方式允许刀轨自相交。
8、切削方向选项代表的含义是什么？
- ①顺铣。顺铣切削加工时，铣刀旋转的方向与工件进给方向一致，称为顺铣。
- ②逆铣。逆铣切削加工时，铣刀旋转的方向与工件进给方向相反。
- ③跟随边界。系统自动根据边界的方向和刀具旋转的方向决定切削方向。此时刀具切削的方向决定于边界的方向，与边界方向一致。
- ④边界反向。系统自动根据边界的方向和刀具旋转的方向决定切削方向。此时刀具切削的方向决定于边界的方向，与边界方向相反。
9、面铣削加工有三种子类型，分别为面铣削区域、平面铣和手动面铣削。这三种铣削方式的区别？
- ①面铣削区域。面铣削区域操作方式可以通过切削区域来定义加工范围。
- ②平面铣。通过指定加工部件，用边界的方式定义切削区域。
- ③手动面铣削。手动面铣削操作方式在生成刀具路径时，可以为每个加工面或加工层定义切削方式。
10、型腔铣共有四种操作子类型，它们一般用在什么地方？
- ①型腔铣。型腔铣是最基本的的铣加工形式，主要利用实体的表面、片体或曲线定义加工区域。
- ②插铣。该铣削方式为降速钻削式切削，进给路线由切削方式确定，主要用来快速清除要切削的材料。使用这种切削方式时对机床刚性要求特别高。该切削方式是两轴联动切削方式。
- ③轮廓粗加工。当型腔铣操作方式在切削参数中使用了参考刀具时，型腔铣操作刀具路径就变成轮廓粗加工操作刀具路径。用于切削部件拐角处前一刀具的直径和拐角半径关系无法去除剩余的材料。
- ④剩余铣。该铣削方式用来清除粗加工后剩余加工余量较大的部位。通过该方式可以给精加工均匀的加工余量。
11、Z-级铣削和型腔铣相比有什么特点？
Z-级铣削也称为“等高轮廓铣”，是一个固定轴铣削模块，其作用是对复杂型腔、多个切削层的部件进 行轮廓铣削，是半精加工和精加工最为常用的一个铣削操作。
Z-级铣削相对于型腔铣有以下优点和不同：
- ①Z-级铣削不需要设定毛坯几何体，只要知道加工几何体即可。
- ②Z-级铣削用于在陡峭壁上保持将近恒定的残余波峰高度和切削载荷。在开放的型腔，Z-级铣削可以交替方向进行铣削，是一种高速加工。
- ③Z-级铣削可以从“mill-area”中继承切削区域和刀轨裁剪边界。
- ④Z-级铣削具有陡峭包容。
- ⑤Z-级铣削在“背吃刀量优先”时刀路按形状进行排列，而型腔铣按区域进行排列。
12、固定轴轮廓铣的路径是怎么生成的？
- 固定轴轮廓铣刀具路径是通过将驱动点投影至零件几何体上来进行创建的。驱动点是从曲线、边界、 面或曲面等驱动几何体生成的，并沿着指定的投影矢量投影到零件几何体上。然后，刀具定位到部件几何体以生成刀具轨迹。
- 固定轴轮廓铣的主要控制要素为驱动几何，系统首先在驱动几何上产生一系列驱动点阵，并将这些驱动点沿着指定的方向投影至零件几何表面，刀具位于与零件表面接触的点上，从一个点运动到下一个切削点。固定轴曲面轮廓铣刀具路径生成分两个阶段：现在指定的驱动集几何上产生驱动点，然后将这些驱动点沿指定的矢量方向投影到零件几何表面形成接触点。
13、固定轴轮廓铣驱动方法有哪些？（十种）
- ①曲线/点驱动；
- ②螺旋式驱动；
- ③边界驱动；
- ④区域铣削驱动；
- ⑤清根驱动；
- ⑥文本驱动。
14、陡峭空间范围包括哪三个？用来加工什么区域？
- ①无。该选项通常用来加工无近似垂直区域的切削加工。
- ②非陡峭。该选项用于仅加工刀轨陡峭角度小于或等于指定的陡峭角度的切削区域。
- ③定向陡峭。该选项设定的刀具路径通常用来加工大于设定的陡峭角度的切削区域。
15、点位加工操作子类型各适用于什么场合？
- ①扩孔。在零件表面上扩孔，是带有停留的钻孔循环。
- ②中心钻。主要用来钻定位孔，是带有停留的钻孔循环。
- ③普通钻孔。一般情况下利用该加工类型即可满足点位加工的要求。
- ④啄钻。采用间断进给的方式钻孔，每次啄孔后退出孔，以清除孔屑。
- ⑤断屑钻。稍稍退出以断屑，适合加工韧性材料。
- ⑥铰孔。利用铰刀将孔铰大，铰孔的精度高于钻孔。
- ⑦平底沉孔。将沉孔加工成平底。
- ⑧倒角沉孔。可以钻锥形沉头孔。
- ⑨螺纹铣。使用螺纹铣刀铣削螺纹孔。
16、加工深度表示方法？
刀尖深度；刀肩深度；到底面；穿过底面；到所选点；穿过底面一个设定间隙。
完结
文档类资料看累了也可以看我哔哩哔哩这套从基础开始的UG数控编程视频来提升的
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