绿色工厂
长沙格力的“绿色工厂”是按国家最高级别绿色三星工厂的标准进行规划建设并运营的，主要从“节能、节水、节地和节材”等方面进行有关创新与探索。
在节能方面，代表性项目之一为屋顶的光伏系统，能直接将太阳能转化为电能，直流电直接供格力电器自主研发的光伏直驱空调使用（可减少5%的转换损耗），剩余直流电可通过逆变器转变为交流电使用；代表性项目之二为空压站的余热回收系统，将高温气体的热能通过换热系统转化加热生活或生产用水。长沙格力工艺设备部部长周艳彬告诉记者：“工厂最大限度地将空压站的余热进行了利用，生活热水产生后直接供给工厂食堂和员工宿舍使用，工业热水则可用于工厂某些零部件的烘干与预热工序。”
在节水方面，代表性项目是中水回用系统，污水处理站将厂区污水进行汇集并按环保要求进行处理后，通过增压泵送系统和中水管网系统直接用于厕所用水或绿色植物灌溉。另外还投入了高架库、屋顶绿化、智能灯等绿色环保项目。
在绿色制造方面，格力电器联合上下游单位通过工序合并、流程再造、绿色工艺、绿色材料等技术应用，形成全新的绿色制造模式。例如换热器制造，从新工艺流程的研发、新设备的研发、新材料的使用、新技术的应用等几个方面，汇聚成一套全新的换热器绿色制造集成系统，以提高格力电器以及整个空调行业绿色制造工艺技术水平。
格力在绿色建筑和绿色制造方面，走在家电行业前列，2015年12月通过国家住建部评审，获“三星级绿色建筑设计标识”称号；2017年12月通过长沙市清洁生产认证的验收；2018年10月通过国家工信部评审获“绿色工厂”称号。
为应对资源枯竭，环境污染、气候变暖以及雾霾等问题，格力积极探索新能源与空调相结合，新能源与家电相结合，相继技术攻关实现了光伏离心机、光伏多联机等新能源空调研发，以清洁、低碳的新能源空调，安全、高效的纯直流化电器应用，推动环境友好型社会建设。
在此基础上，格力进一步升级能源供给和能源消费解决方案，自主研发出格力G-IEMS局域能源互联网系统，为用户提供融合了清洁发电、安全储电、可靠变电、高效用电、实时能源控制、能源信息集中管理、轻量化交互的完整系统解决方案。在不久的将来，这些创新技术都将运用到长沙格力的新产品中，长沙格力将致力于“资源节约型和环境友好型”两型社会建设。
智能工厂
相比珠三角、长三角、胶东半岛等家电传统产区的制造企业，长沙格力表现出明显的后发优势——直接从智能制造起步。漫步长沙格力生产车间，最直观的感受就是，产业工人很少、机器“手臂”很多。
“到了智能工厂，工人数量大幅减少，他们只需看管设备。”周锴介绍，“传统生产模式的工厂要靠手工传递、制造，而智能工厂里，生产线工人转型做技工，负责调设备和应用，取消了原先的人工连续重复性作业和劳动强度高的工作岗位，安全性可靠性大大提高。”
在长沙格力钣金冲压厂区，5台冲压机正在连线操作，它们取代了13个工人“开机、取料、搬运”模式的人工操作。钣金冲压自动生产线上，由机器人传送模具和部件，消除人工作业安全隐患；各单体设备间无缝衔接。
在注塑车间，原料通过“中央供料房”经空中管道注入每一台机器，实现分配精准、绿色环保；机器人和传送带相互配合，完成生产作业，生产车间内空无一人。
格力长沙制造基地的生产环节的主要工种绝大多数实现自动化作业，管理环节也通过工业互联网、大数据平台实现智能化。关键设备实现了100%互联互通，数据实时采集;数据驱动的虚拟工厂，管理集成集控中心，并使物流和信息流达成高度一致，实现远程调度管理。
在长沙格力，所有车间都能通过空中、地面和地下隧道的方式，实现物流从各个车间自动输送到总装流水线和成品仓库。目前，各大车间内80%的物流都是在空中进行，不仅减少了地面物流的配送，而且减少了传统车间物流叉车的使用，确保了车间的生产安全，最大化消除了地面物流交叉的情况，以减少搬运浪费、空间浪费、动作浪费，达到一流生产，并通过条码扫描等方式实现100%智能防错。
长沙格力采用了大量国际领先的智能装备，是智能化高水平的基地，工艺自动化、生产效率和节能环保等方面都走在前列。“不需要像过去那样逐一点数了，在办公室就能看到。”周锴介绍，信息采集之后，通过网络“云端”可以自动分析，一目了然，“电脑是不会作假的，整个生产管理的透明度得到提升”。落户长沙宁乡第一年，长沙格力智能工厂生产自动化率就超过60%。目前，该工厂已进行“网络化”升级，通过分析设备运行数据，生成生产、工艺两大数据库，在提高产品质量的同时，也提升了管理效率。在国家工信部公布2017年智能制造试点示范项目中，长沙格力是唯一的一家“商用空调智能工厂试点示范”单位。
（选自《新湘评论》）
