RPS基本理论
RPS是德语单词REFERENZ-PUCKT-SYSTEM（定位点系统）的缩写；英语转译为Reference Point System，即称作定位参考点系统。每个定位参考点叫做RPS点。
RPS系统的制定：在组织结构方面，RPS系统是由同步工程小组确定的。同步工程小组的成员应由开发部门、质量保证部门、生产部门、规划部门和协作厂家共同组成。这样的组织结构可以保证在产品的设计开发中，兼顾各个方面，使大家具有统一性。在生产中一旦出现问题，查找目标清晰，解决问题快捷，可有效地控制质量，降低成本。
RPS点的定义：在汽车坐标系中，用于加工、安装、检测的统一定位点。
K点的定义：RPS系统的K点原自于德文"KOORDINATEN"坐标，或者
"KOORDINATEN KREUZ"坐标交叉点。按大众标准VW 01055-1996《基准点系统-RPS-图示法》标示为K点（记为K1，.2...依顺序排列）。确定点、面的相对坐标标记为AE1，AE2，AE3 依K点顺序排列。
（1）K点是设计各分总成零件的设计基准点：例如图2中所示的安全气囊的K点。局部坐标基准面AE49是由其气囊爆破弹出方向确定的。是确定仪表板弱化线，气囊支架，气囊在仪表板总成布置位置（隐含气囊爆破保护性能），与加强梁固定点等零件关键系统联系点。避免因设计基准点不司引起设计误差。是影响性能功能点。
（2）K点是其各分总成制造工装，检具共同遵守的测量基准点，可保证各零件各工序工装的一致性，避免因制造、检测基准点不同引起制造误差分歧，便于问题的追溯解决。
（3）K点是各分总成及零件装配后保证功能（如配合功能）基准点。（4）K点是零件单独测量时的相对坐标原点。因零件测量采取相对坐标，可减少累积误差，提高制造，测量精度。如图4所示K点取零件的主测量基准点，即装配的主定位点，通常情况下选取RPS1点的坐标值。
取RPS1作K点，相当于工件的坐标原点，便于检测。
RPS系统的研究对象
RPS系统的制定要进行六个方面的研究：
①产品的功能研究。首先要对产品零件的自身及其周围零件的关系加以研究，确定零件的功能，按照功能的重要程度将功能排序。
②产品的公差研究。在保证产品的功能要求下，确定产品的公差要求，即确定尺寸公差和形位公差的特征项目以及公差等级。公差要求要兼顾制造、安装和检测要求的统一性。
③RPS系统的制定。RPS系统的制定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差要求，确定每个RPS点。
④定位基准尺寸的确定。由同步工程小组确定的RPS点需要填入RPS尺寸图表中。他是产品图纸完成之前具有约束力的指导性文件。
⑤产品的公差计算。在进行产品的公差计算时，应当充分利用RPS系统，来保证设计目标的实现。
⑥画出产品图纸。将以上五个阶段的研究结果，按照机械制图标准、公差标准的标注方法，画出正式的产品图纸。
RPS系统的3-2-1规则
一个刚体在空间运动中有6个自由度，即沿三个坐标轴的移动和绕着三个坐标轴的转动。在加工时，要使刚体的位置确定，必须要限制这6个自由度。
使一个刚体的空间位置确定性需要6个定位点。其中3个定位点确定一个接触面积最大的基准平面，即限定了1个坐标轴方向的位移，2个绕坐标轴的转动；再用构成最长直线段的2个定位点确定第二个基准平面，即限定了第2个坐标轴方向的位移和绕另1个坐标轴的转动；再用1个定位点确定第三个坐标方向，由此零件在空间的位置即确定下来，这就是3-2-1规则。
