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锂电池生产制造流程，凡在新能源领域的从业人员都能“信手拈来”。但是，简单的流程能表达出锂电池制造工艺技术的种种艰辛吗？下 面新能源 时代（欢迎关注）公 众号为大家介绍主要锂电池制程管控的要点。（抛砖引玉）
一部分 正极配料（正极由活性物、导电剂、粘结剂组成）
1、首先是对来料确认和烘烤，一般导电剂需≈120℃烘烤8h，粘结剂PVDF需≈80℃烘烤8h，活性物（LFP、NCM等）视来料状态和工艺而定是否需要烘烤干燥。当前车间要求温度:≤40℃，湿度:≤25%RH。
2、干燥完成后，（湿法工艺）需要提前配好PVDF胶液（溶质PVDF，溶液NMP）。PVDF胶液好坏对电池的内阻、电性能影响至关重要。影响打胶的因素有温度、搅拌速度。温度越高胶液配出来泛黄，影响粘结性；搅拌的速度太高容易将胶液打坏，具体的转速需要看分散盘的大小而定，一般情况下分散盘线速度在10-15m/s（对设备依赖性较高）。此时要求搅拌罐需要开启循环水，温度:≤30℃。
3、接下来是配正极浆料。此时需要注意加料的顺序（先加活性物和导电剂慢搅混合、再加入胶液）、加料时间、加料比例，要严格按工艺执行。其次需要严格控制设备公转和自转速度（一般分散线速度要在17m/s以上具体要看设备性能，不同厂家差别很大），搅拌的真空度、温度。在此阶段需要定期检测浆料的粒度和粘度，而粒度和粘度跟固含量、材料性能、加料顺序和制程工艺关系紧密（此次不叙述，欢迎讨论）。此时常规工艺要求温度:≤30℃，湿度:≤25%RH，真空度≤-0.085mpa。
4、浆料配完后就要将浆料转出至中转罐或涂布车间，浆料转出时需要对其过筛，目的就是过滤大颗粒物、沉淀和去除铁磁性等物质。大颗粒影响涂布到最后可能导致电池自放过大或短路的风险；浆料铁磁性物质过高会导致电池自放电过大等不良。此时的工艺要求是温度:≤40℃，湿度:≤25%RH，筛网≤100目，粒度≤15um（参数仅供参考）。
二部分 负极配料（负极由活性物、导电剂、粘结胶、分散剂组成）
1、常规负极体系为水系混料过程（溶剂为去离子水），因此来料无需干燥要求。此过程要求去离子水导电率在≤1us/cm。车间要求温度:≤40℃，湿度:≤25%RH。
工艺示意图如下
负极配料流程图
2、来料确认完成后，首先制备胶液（CMC和水组成）。此时石墨C和导电剂倒入搅拌机进行干混，建议不抽真空，开启循环水（干混时颗粒挤压摩擦产热严重）,低速15～20rpm，间隔≈15min刮料循环2-3次。接下来将胶液倒入搅拌机中开启抽真空（≤-0.09mpa），低速15～20rpm刮料循环2次，再调整转速（低速35rpm，高速1200～1500rpm）,运行15min～60min（具体依各厂家的自身的湿法工艺而定）。最后将SBR倒入搅拌机中，建议此时快速低时搅拌（SBR属于长链高分子物，速度过高时间过长分子链易打断失去活性），建议低速35-40rpm，高速1200～1800rpm，10-20min。
3、最后测粘度（2000～4000 mPa.s）、粒度（35um≤）、固含量（40-70%），抽真空过筛（≤100目）。具体的工艺值需要根据材料物性、混料工艺等影响有一定差异。车间要求温度:≤30℃，湿度:≤25%RH。
三部分 涂布
1、正极涂布即将正极浆料挤压涂或喷涂在铝集流体AB面上，单面密度≈20～40 mg/cm2（NCM功率型），涂布烤箱温度常规4-8节（或更多），每节烘烤温度95℃～120℃按实际需要调整，避免烘烤开裂出现横向裂纹和滴溶剂现象。转移涂布辊速比1.1-1.2，间隙位打薄20-30um（避免拖尾导致在极耳位压实过大，电池循环过程析锂），涂布水份≤2000-3000ppm（具体要根据材料和工艺定）。车间正极温度≤30℃，湿度≤25%。示意图如下
