当我们看到传感器有这些参数时，我们根据需求，先关注哪些重点。个人觉得在满足需求的情况下，也要兼顾成本的因素，不然后续再有降本需求，选型工作还要再重复做一次。在第一次选型的时候，也要把实际应用的场景情况，尽可能全的考虑进去，后续才能确保模块设计出来，少一点故障率。
以下以一个传感器参数表，我们拿来举例说明：
- 额定载荷（量程） :
量程是传感器选择的基础，一般情况下，选择常规称重传感器要选择称量物料的重量要在传感器量程的百分之三十至七十之间，在这范围空间，称量结构基本上不会有太大问题。但是如果称量过程中有较大冲击的话，建议选择量程（物料称重）的百分之二十到三十之间。
案例1：
某项目，原来清洗液模块是10L的桶，约10kg，加上托盘还有管路、纸箱子重量、装配应力等，实际作用在传感器上的可能是15kg以上。我这边选型的时候，用了4个5kg的传感器（理论承受20kg）。用时间长了，有的模块就会发生一个问题，称出来的物体会比实际重一点，比如3kg，可能会显示3.5kg。这里的问题点就是设计余量不够了。在实际医院使用的时候，由于10L的清洗液桶，市斤20，和一袋大米一样重，那基本上医院检验科女老师比较多，大多数提不动，那放下去的时候，就有可能砸下去。这样对应传感器就会有较大的冲击载荷。后来我这边经过设计更改，将4个5kg，改成4个20kg量程的（理论承受80kg）。这样同步做了冲击实验，在8cm的高度，10L清洗液纸箱子，重复做自由落体冲击实验，结果对于模块没有产生影响，称量也没有产生偏移。
（清洗液称重模块）
案例2：
某项目，第一点，夹爪将试管托盘放回底盘的时候，容易蹭到底部黑色托盘的边缘（能听到清脆的撞击声音，间隙很小，从离心机抓回来的时候，位置不完全是正的），这个对传感器是个冲击载荷，是有影响的。第二点，夹爪电机会在放回底盘的基础上，还会多走几步数，这样就会对传感器产生一个硬挤压力，也可以理解成一个冲击载荷。在了解到这个问题之后，做了相应的软件的改进，Z轴电机步数不再多走，理论上没有了硬挤压力，减少冲击载荷，于是解决了传感器用一段时间会产生（重量）集体偏移的情况。
