拾取零件
为什么PFMEA中没有识别到失效模式？
•未创建微观流程图。
•功能没有量化。
尺寸；设计参数；重量；数量；位置深度；硬度；金相等级；力矩……
•过程要求未识别全。
形状；外观；方向……
•失效模式四种/七种/九种模式考虑不全。
无功能；部分/过度/逐渐功能降低；间歇性功能；非预期功能
•未考虑工序件的物流失效。
目的：练习定义失效模式
ü根据前面所选的2个微观工步（动作）
ü每个工步都能列出7种失效模式（表B1-2）
ü快速完成7种失效模式，即使有些听上去是不可能的或愚蠢的。
ü删除那些没有意义的失效模式。如果小组中有1个人不同意删除，则保留到以后讨论
ü确保在这个阶段要列出所有7种失效，即使有可能7种情况都不适用。
3.4.6 失效起因
失效起因指失效模式的原因。失效模式是失效起因的结果。在可能的范围内，应识别每个失效模式在制造或装配方面的潜在原因。尽可能简明扼要的列出原因，以便针对性的采取相应的行动（控制和措施）。
典型的失效起因可能包括经典的石川的4M类型，但不限于：
•人员：安装工人、机器操作人员/辅助人员、材料辅助人员、维护技术员等。
•机器/设备：机器人、漏斗性储料罐、注塑机、螺旋输送机、检验设备、夹具等。
•材料（间接）：机油、安装润滑脂、浓缩洗涤剂（操作辅助工具）等。
•环境：热度、灰尘、污染、照明、噪音等环境条件。
注：编制FMEA时，应假设来料零件/材料正确。若历史数据显示来料零件存在质量缺陷，则FMEA团队可例外处理。
安排一名推进者引导团队思考“值得深思的激励问题”能够帮助揭示/发现失效起因的一种方法。这些问题可以是广义问题，它们应该能够激励过程专家思考这个过程，且问题数量应维持在可管理的水平。它们可以仅与过程相关，且能够按照4M类型细分。通过分析以往PFMEA中的失效起因，可制定问题初始列表。
示例 - 装配过程 ：
3.4.6.1 人员
1.是否可能使用过程中的可用错误零件？
2.零件是否可能被漏装？
3.零件是否可能被错误的装载？
4.零件从拿取到应用期间是否会损坏？
5.是否可能使用错误材料？
3.4.6.2 设备
1.自动化过程是否可能中断？
2.数据是否可能错误输入？
3.机器是否可能绕过自动控制，在手动模式下运行？
4.是否有一个计划，以确定预防和探测控制措施？
3.4.6.3 材料（间接）
1.是否可能过多/过少/没有材料使用？
2.是否可能在错误位置使用材料？
3.4.6.4 环
1.任务所需的照明是否足够？
2.过程中使用的零件是否被视为异物？
失效起因的描述需清晰准确。“缺陷”、“破损”、“操作错误”、“不遵守要求”或“不正常”等术语无法全面描述失效起因和失效模式并确定应对措施。
3.4.7 失效分析
根据过程步骤，导出故障并从功能分析中创建故障链（即失效结构/失效树/失效网）（见图3.3-1）。
失效结构的关注要素被称为失效模式，失效模式存在相应的失效影响和失效起因。根据关注对象的不同，失效可被理解为失效影响、失效模式或失效起因。
应当通过解答“为什么会出现失效模式”这一问题找到失效起因和失效模式之间的关联。
应当通过解答“失效模式会导致什么后果”这一问题找到失效影响与失效模式之间的关联。
