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一.冷轧生产设备基本知识

1、 什么叫冷轧？

答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的是将轧材不经过任何温度处理下进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。

2、 冷轧工艺有哪些特点？

答：冷轧工艺有以下特点：

1） 钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化；

2） 冷轧过程中必须采用工艺冷却和润滑；

3） 冷轧过程中必须采用张力轧制。

3、什么叫加工硬化？

答：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫做加工硬化。

4、加工硬化对冷轧过程有何影响？

答：带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，当加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此，带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火）等，使轧件恢复塑性，降低变形抗力。

5、什么叫体积不变定律？

答：体积不变定律是指金属或合金在变形时，变形前后的体积保持不变。即可用下列公式表示：

L×B×H＝l×b×h＝C

式中：L、l──变形前后的长度

B、 b──变形前后的宽度

H、 h──变形前后的高度

C────常数量

6、什么叫冷轧最小可轧厚度？

答：在一定轧机上冷轧某种产品时，随着带钢变薄，压下愈来愈困难，当带钢厚度达到某一限度后，不管如何加大压下，不管轧制多少道次，也不可能使带钢变薄，这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。最小可轧厚度h最小可用下式表示

h最小＝3.58D1f（K0-σ平）/E

式中：D1──工作辊直径，毫米（mm）

E──轧辊弹性模量，帕（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）

f──轧辊与轧件间的摩擦系数；

K0──轧件平面变形抗力，K0＝1.15σs,帕（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）

σ平──轧件平均张力，σ平＝（σ0＋σ1）/2，帕（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）

σ0、σ1──后、前单位张力，帕（1Pa＝0.102×10-6kg/mm2）。

7、冷轧过程中工艺润滑的作用是什么？

答：冷轧过程中，工艺润滑的主要作用是起润滑轧辊辊缝，冷却轧辊与轧件，轧制液在轧制过程中由于降低了摩擦系数，使得轧制压力下降，同时可采用分段冷却改变轧制液喷射的流量来调节轧辊的温度，从而达到调节辊型以便达到调节板形作用的目的，另外轧制液作用起到降低轧件的温度，避免轧件和轧辊的温度局部升高，从而避免金属与轧辊的粘结。

8、什么叫轧制张力和张力轧制？

答：物体的一部分对另一部分的拉拽的力称为张力；连轧过程的轧制张力是由于前后机架的速度差（流量差）产生的。

张力轧制就是带钢在轧辊中的轧制变形是在一定的前张力和后张力状态下进行的。

9、张力在轧制过程中的作用是什么？

答：张力轧制使工业化冷轧成为现实，张力在轧制过程中的主要作用是：

1) 张力能控制前滑区与后滑区的变化，从而改变轧材在变形区的金属流量，这样张力能自动调整轧辊辊缝的不水平度，能纠正轧材局部的横向不均匀，使轧材保持平直，防止带钢在轧制过程中的跑偏；

2) 在轧制过程中，张力可以适当调整轧机主电机负荷；

3) 改变轧件的应力状态，便于轧制更薄产品；

4) 在冷轧过程中张力具有自动调节轧制过程状态的作用，使连轧在受一定外扰量后可以由一稳态平衡达到另一稳态平衡。

10、HC轧机主机列由哪几部分组成？

答：HC轧机主机列由主传动电机、主电机传动轴、安全接轴、减速机（齿轮箱）、主传动轴、工作机座和工作轧辊组成。

11、斜楔调整的目的是什么？

答：更换轧辊后，由于轧辊直径的变化，会引起轧制线的改变，为了保证轧制线在规定的高度上，用斜楔调整装置，调整上支承辊、上中间辊和上工作辊达到所要求的高度。

12、为什么要进行轧辊零位的校正？

答：当轧制几卷钢后，或经过一定的带负荷运转之后，轧辊就会产生膨胀和磨损，这就导致了辊缝的变化，为了消除这种影响，采用“轧辊零位校正”即校辊。此外，这种“轧辊零位校正”还保证了辊缝的“平行度”。

13、如何调节侧导板开口度？

答：根据来料带钢的宽度来调节侧导板的开口度，侧导板开口度一般比带钢宽度大4～6毫米。

14、乳化液喷嘴应如何安装？

答：乳化液喷嘴应相互平行，且倾斜度为45°。

15、轧后钢卷为什么要进行打捆？

答：由于冷轧是带张力轧制，轧后的钢卷都存在着卷取张力，根据规定，凡是钢卷直径大于900毫米的都必须打一道捆，对于厚度小于0.35毫米的钢卷，内圈带头还必须采用点焊方式加以固定。钢卷若不打捆，当翻转以后，带钢因其本身的弹性，外部几圈松开，不便于吊运，装炉，易于掉卷损坏设备和造成伤亡事故；对于厚度小于0.35毫米的钢卷，内圈带头若不加以固定，则钢卷在存放和吊运过程中，内圈带头滑动，使内径变小，甚至造成塌卷，给后工序的生产带来开卷困难，甚至使钢卷报废。

16.什么叫变形抗力？

答：变形抗力是指金属抵抗塑性变形的能力，它取决于金属中化学成份及原子间的结构状态。

17.材料的比例极限是什么？

答：低碳钢的拉伸初级阶段，s与e关系为直线oa，按虎克定律：s＝E×e，式中E为与材料有关的比例常数，称 为弹性模量。直线oa的最高点a所对应的应力，用sp来表示，称为比例极限。见图五

18.材料的弹性极限是什么？

答：见图五，从a到b点，σ与ε之间关系曲线不是直线，但变形仍然是弹性变形状态即解除应力后变形将完全消失。b点所对应的应力是材料弹性变形的极限值，称为弹性极限值。用se来表示。

19.什么叫材料的强度极限？

答：见图五，过屈服阶段后，材料已恢复了抵抗变形的能力，要使它继续变形，必须增加应力，这种现象称为材料的强化，强化阶段中的最高点e所对应的应力，是材料所能承受的最大应力，称为强度极限，用sb表示。

20.什么叫材料的延伸率？

答：试件拉断后，弹性变形消失，而塑性变形依然保留，试件的原始长度l0，l1为断裂后的长度，用百分比表示的比值d＝（l1－l0）/l0×100%称为延伸率。

21.什么叫材料的截面收缩率？

答：试件拉断后，若以A1表示径缩处最小截面面积，A表示试件横截面原始面积，用百分比表示的比值y＝（A-A1）/A1×100%，称为截面收缩率。

21.金属材料机械性能的主要指标有哪些？

答：金属材料机械性能的主要指标有：抗拉强度sb、屈服强度ss、伸长率d、断面收缩率y、硬度和冲击韧性值ak。

22.金属在冷加工变形中机械性能有哪些变化？

答：金属在冷加工变形中机械性能的变化有：

1、 金属的变形抗力指标──比例极限，弹性极限，屈服极限，硬度等随变形程度的增加而升高。

2、 金属的塑性指标──延伸率，断面收缩率等，随变形程度增加而降低。

23.金属塑性的概念是什么？

答：金属塑性是指金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

24.碳素钢中五大元素是什么？

答：碳素钢中五大元素是：碳C、锰Mn、磷P、硫S、硅Si

25.碳钢中碳元素含量对冷轧板有何影响？

答：碳钢中碳元素对冷轧的影响是随含碳量的增加，金属塑性降低，强度增加。

26.硫在碳钢中的影响是什么？

答：一般来说，硫通过形成硫化物夹杂而对钢的力学性能发生影响，含硫量增加，钢的塑性和韧性将降低，钢材的力学性能的方向性将增大。

27.磷在碳钢中的影响是什么？

答：一般来说，磷是有害元素，磷能提高钢的强度，但使塑性，韧性减低，特别是使钢的脆性转折温度急剧升高，即提高了钢的冷脆性（低温变脆）。

28.轧制过程中防止跑偏的方法有哪些？

答：防止跑偏的方法有：①采用凸形辊缝；②采用导板夹逼；③采用张力防偏。

29.轧制时前滑的概念，后滑的概念是什么？

答：见图六中：

轧件进入轧辊的速度VH，

轧辊在该点处线速度V的水平分量VX，

轧件的出口速度Vh，

轧辊在该处线速度V，

前滑就是轧件的出口速度Vh大于轧辊在该处的线速度V的现象。即Vh＞V，

后滑就是轧件咬入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的现象。即VH＜V。

30.铁碳合金相图由哪三个反应组成？

答：铁碳合金相图由包晶反应，共晶反应和共析反应组成。

31.常见的金属晶格有几种？

答：常见的金属晶格有：体心立方，面心立方和密排立方三种。

32.冷连轧工艺过程中设定计算的基本原则是什么？

答：冷连轧工艺过程中设定计算的基本原则是：通过各机架金属服从秒流量相等的原则。

33.轧机主传动电机力矩由哪几部分组成？

答：轧机主传动电机力矩由四部分组成：轧制力矩，空转力矩，附加摩擦力矩，动力矩。

34.什么叫轧制力矩？

答：在轧制过程中以及作用在轧辊上的张力所产生的力矩称为轧制力矩。

35.什么叫空转力矩？

答：轧机主传动各转动零件重量引起摩擦损失产生的力矩称为空转力矩。

36.什么叫附加摩擦力矩？

答：由于轧制压力、弯辊力作用在轧辊轴承上产生的力矩称为附加摩擦力矩。

37.什么叫动力矩？

答：在轧制过程中降速轧制时，由于速度的变化产生的力矩称为动力矩。

38.轧制计划编排的原则是什么？

答：轧制计划编排的原则是：由宽到窄，由厚到薄；大换辊之后应安排数卷成品厚度较厚的钢卷作为过渡料。

39.机组工作辊换辊单包括哪些项目？

答：本机组工作辊换辊单包括以下项目：换辊机架号，辊径，换入时间，换出时间，使用时间，轧制吨位，轧制带钢长度。

40.HC轧机冷轧规程中最基本的设定值有哪些？

答：HC轧机冷轧规程中最基本的设定值有：

1、 厚度分配──各架辊缝

2、 张力制度──开卷、卷取张力和各机架间张力

3、 速度制度──各架速度值

41.HC轧机各架厚度分配的基本原则有哪些？

答：HC轧机各架厚度分配的基本原则有：

1） 功耗分配法

这就是让每架轧机轧制时所消耗的功率相等，它适用于各架电机容量相等的冷连轧机。

2） 相对功率能耗分配法

如果连轧机组各轧机的主电机容量不相等，则不能按等功耗分配，而必须按各架轧机的相对电机容量来进行分配。

3)负荷分配系数或压下分配系数法

这是一种根据生产的能耗经验、板型等资料总结归纳出来的比较实用和可靠的方法。

4)总之各架压下率分配的一般原则是：

第一、二架压下率最大，之后随着带材的加工硬化不断增加，而后两个机架压下率逐渐减少，以使各架的轧制力大致相同（负荷尽量均匀），最后一架为保证板型及厚度精度一般按经验取较小的压下率。

42.板带钢成品厚度波动的原因什么？

答：板带钢成品厚度波动的原因是：

1） 件来料的原因：①引起金属变形抗力变化的因素；原料成份和组织的不均匀是主要的；②坯料尺寸变化的影响。

2） 机设备的原因：①轧辊的热膨胀，轧辊的偏心运转等也会造成厚度波动以及轧制工艺条件方面的原因；②轧制速度调节不合理，轧制润滑状态不稳定；③轧制速度变化的影响。

3)轧机运行状态的原因：①轧制过程中的停车；②升速降速。

43.如何控制带钢超差长度？

答：带钢的超差长度是由于带钢在穿带、甩尾以及过焊缝时，带钢前后张力以及轧制速度的变化造成摩擦系数的波动，改变了金属的变形抗力，速度变化又引起油膜轴承油膜厚度变化，从而使超差长度增加，操作时应按如下方法控制超差长度：

1) 及时设定来料各种参数；

2) 根据经验预选轧制规范，并事先调整好各架速度给定值；

3) 准确及时调整第一架辊缝；

4) 在调整厚度进入公差范围之后再升速；

5) 准确进行甩尾降速

6) 准确按穿带、甩尾的工艺操作。

44.如何确定HC轧机的开卷张力？

答：HC轧机开卷张力按以下方法确定：

1) 开卷张力应小于酸洗卷取张力；

2) 开卷张力一般为2001～20012N；

3) 开卷单位张力是按以下张力设定确定；

4) 开卷张力T开卷：

T开卷＝H0×B×t开卷

式中：t开卷──开卷单位张力

B───带钢宽度

H0───带钢原料厚度

45.如何确定HC轧机的卷取张力？

答：HC轧机的卷取张力按以下方法确定：

1) 最小卷取张力和最大卷取张力的限定原则是4513～45027N；

2) 卷取张力与带钢宽度、厚度的一般关系是：带钢宽度越宽，卷取张力越大，带钢厚度越厚，卷取张力越大；

3) 卷取张力：T卷取＝h4×B×t卷取

式中：t卷取──卷取单位张力 B──带钢宽度 h4──4＃机架出口带钢厚度

46.卷取张力过小会带来什么缺陷？

答：卷取张力过小将会产生：打滑和扁卷。

47.卷取张力过大会带来什么缺陷？

答：卷取张力过大将会产生：轧制薄料出现心形，造成卸卷困难，在热处理退火过程易产生粘结。

48.卷取为什么要采用恒张力控制？

答：因为卷取张力波动将产生并造成本机组出口钢卷卷取不齐，轧制卷取张力不稳定还可能引起掉张力，大张力冲击等现象。

49.HC轧机最佳化计算的指导思想是什么？

答：HC轧机最佳化计算的指导思想是：

1) 穿带条件下的最佳化：即穿带保持最大可能的咬入条件，使带钢顺利穿过辊缝；

2) 稳态轧制下的最佳化：即考虑功率、转速和变形限制的情况下，达到尽可能大的秒流量，使各机架电机功率均匀分配。

50.轧制线调节的垫板厚度是如何计算的？

答：垫板是操作者在换上支承辊时手动更换的，垫板厚度计算如下：

TB＝42.5－2.5×(INT(DB/5)－200)

式中：TB──垫板厚度 DB──支承辊直径 垫板厚度：10mm 、5mm、 2.5mm 轧制线：2535mm INT——取小数后

51.轧制线调节的抽动板厚度是如何计算的？

答：抽动板用于轧制线的粗调，它依靠4个22.5mm间隔调节，其位置依靠下列运算产生：

TR＝22.5×INT(((Dwimax－(DW＋DI))/22.5)

式中：TR───抽动板厚度 Dwimax──最大的工作辊与中间辊直径之和（1、2架为950mm，3、4架为920mm）

DW───工作辊直径 DI───中间辊直径 INT——取小数后 抽动板厚度每个阶梯差值：22.5mm

52.轧制线调节的斜楔厚度是如何计算的？

答：斜楔的作用是可以在0～25mm范围内连续调节，其位置通过下列计算产生：

TW＝22.5×FRAC(((Dwimax－(DW＋DI))/22.5)＋2.5×(1－FRAC(DB/5))

式中：TW──斜楔厚度

Dwimax──最大的工作辊与中间辊直径之和（1、2架为950mm，3、4架为920mm） DW───工作辊直径

DI───中间辊直径 DB──支承辊直径 FRAC——取整数 斜楔厚度：0——25mm

53.什么叫HC轧机？

答：HC轧机又叫高性能轧辊凸度控制轧机，HC是英文High Crowning的缩写，它是中间辊可沿轧辊轴向移动的一种轧机。

54.HC轧机的优点是什么？

答：HC轧机的优点是：

1） 强了弯辊装置的效能；

2） 扩大了辊型调整的范围；

3） 带钢板形稳定性好；

4） 可以显著提高带钢平直度，可以减小带钢边部变薄和裂边部分的宽度，减少切边损失，提高成材率；

5） 可加大压下量，提高轧机产量。

55.怎样使轧机轧出更薄的产品？

答：由最小可轧厚度h最小公式： h最小＝3.58D1f（K0-σ平）/E

可知，要想轧出厚度更薄的带钢，显然应该：

1） 效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力，减小工作辊辊径，采用高效率的工艺润滑剂，适当采用张力轧制，适当安排软化热处理；

2） 增加轧机的刚性，主要是要有效地减小轧辊的弹性压扁。

56.什么叫弹塑性曲线（P－H图）？有何用途？

答：弹塑性曲线是轧机的弹跳曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。

由于轧机弹跳曲线和轧件塑性曲线的纵坐标都是轧制压力P，而横坐标都与轧件厚度H（h）有关。因此将弹跳曲线和塑性曲线绘制在同一图上，就得到弹塑性曲线（P－H图）。

利用P－H图可以形象地分析造成厚度差的各种原因及轧机的调整过程。

57.影响金属塑性的因素主要有哪些？

答：影响金属塑性的因素主要有：

1） 属自然性质，包括金相组织状态，晶粒的大小、化学成分，其中碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量；

2） 变形温度；

3） 变形速度；

4） 应力状态；

5） 应变状态；

6） 不连续变形；

7） 金属尺寸大小。

58.晶粒大小对金属塑性有何影响？

答：金属随着晶粒增大，塑性降低，因为晶粒细小标志着晶界面积大、晶界强度高，变形将集中于晶内，故表现出较高的塑性，而晶粒粗大易发生晶间变形，使塑性变坏。

59.温度对金属塑性变形有何影响？

答：金属一般是随着温度升高而塑性增加，这是因为随温度升高有利于：

1） 现新的滑移系统；

2） 回复与再结晶过程的发展，残余应力减小与消失，实现软化；

3） 塑性变形过程中造成的缺陷得到修复；

4） 扩散型的塑性变形机构可同时发生作用。

60.变形速度对金属塑性变形有何影响？

答：一般当变形速度不大时，随着变形速度的提高塑性降低，而在变形速度较大时，随着变形速度的提高塑性增加。

这是因为变形速度较低时，加工硬化的作用占主导地位，而在变形速度较大时，热效应引起变形金属的温度升高，使金属的软化过程比加工硬化过程进行得更快。

61.应力状态对金属塑性变形有何影响？

答：三向压应力状态，塑性最好；两压一拉次之；两拉一压更次之；三向拉应力状态，塑性最坏。这是因为三向压应力：

1） 晶间变形困难；

2） 破坏了的晶内和晶间联系得到恢复；

3） 消除或减轻少量夹杂物甚至液相对塑性的不利影响；

4） 减轻附加拉应力所造成的破坏。

62.应变状态对金属塑性变形有何影响？

答：两压一延伸的主变形塑性最好，一向压一向延伸次之，两向延伸一向压缩塑性最差。这是因为压缩有利于塑性发挥，而延伸则有损于塑性，两面压缩一面延伸的主变形条件下，金属内的面缺陷（气孔、夹杂等）可被压小而变成线缺陷。

63.不连续变形对金属塑性变形有何影响？

答：热状态不连续变形可提高塑性，冷状态影响不大。这是因为：

1） 次变形量小不易超过金属塑性变形极限；

2） 在热状态下各次变形的间歇内金属有时间发生软化过程，使塑性可在一定程度上得以恢复；

3） 经变形后，改善了组织结构，提高了致密度。

64.如何提高金属的塑性？

答：为了提高金属的塑性，必须设法促进和发展对塑性有利的因素，同时减少或避免不利因素，归纳起来，提高塑性的主要途径有以下几个方面：

控制化学成分，改善组织结构，采用合适的变形温度－速度制度，选用三向压应力较强的变形过程，尽量造成均匀的变形状态，避免加热和加工时周围介质的不良影响，在分析解决具体问题时，应综合考虑所有因素，要根据具体情况来采取相应的措施。

65.什么叫变形区？如何计算变形区长度？

答：轧制时从轧件与轧辊接触开始到轧件离开轧辊产生塑性变形的一段区域称为变形区。

变形区长度L:L＝

式中：R──工作辊半径（mm）

──道次压下量（mm）

66.连轧机的张力是怎样测量的？

答：连轧机的张力一般采用张力传感器测量张力，把张力传感器置于张力辊的下面，测出张力的垂直分力，再利用力的平衡原理计算出张力值。

67.什么叫轧机刚度？

答：轧机刚度指轧机承受压力的作用，轧机整体产生了沿轧制方向变形的程度，其表达方法是：当轧机变形一个单位（mm）的弹性变形时所承受的轧制压力。

68.什么叫轧机可变刚度？

答：轧机的刚度是指轧制压力与轧机弹性变形的比值，是轧机设计中及轧制参数计算中一个主要参数，轧机制造安装以后它的刚度是一个定值，通过特殊手段，人为改变轧机的刚度称之为可变刚度。轧机的刚度大有利于减少来料厚度的波动，轧机的刚度小有利于减少由于轧机本身的原因造成成品的厚度波动。

69.轧制过程中改变哪些轧制参数可使厚度产生波动？

答：轧制过程中改变下列轧制参数可使厚度产生波动：

1） 各架辊缝；

2） 各机架的张力。

70.影响冷轧轧制压力的因素有哪些？

答：影响冷轧轧制压力的因素有：

1） 影响金属变形阻力的因素：

①金属材料的化学成份及组织结构；

②变形温度与变形程度的影响。

2)影响应力状态条件的因素：

①摩擦系数；

②轧件厚度、宽度和轧辊直径；

③张力的大小。

71.轧制压力与变形抗力有何区别？

答：轧制压力是指金属轧制变形时所需的总压力，它是选择和确定轧钢设备的主要参数，它的单位是吨；变形抗力是指金属抵抗塑性变形的能力，它的单位是帕（kg/mm2），变形抗力的大小与金属的化学成份及晶体结构有关。

一般说来，变形抗力越大，轧制压力越大。

72.什么叫轧机平均小时产量？

答：在一定时间内，轧机产品的总量与生产这些产品消耗的总时间的比值叫轧机平均小时产量，也称产品综合小时产量。它是考核一个车间生产水平和考虑计算年生产能力的依据。

73.什么叫轧机日历作业率？

答：轧机日历作业率是考虑轧机日历时间利用程度的指标，它是轧机纯生产时间占日历时间的比率。

74.什么叫轧机有效作业率？

答：轧机有效作业率是轧机实际工作时间与计划工作时间的比值，它反映了轧机在计划时间内的利用程度。

75.轧制节奏时间的概念是什么？

答：轧制节奏时间是轧制一卷钢的准备时间、纯轧时间、穿带时间与甩尾时间的和。

76.轧机实际小时产量如何计算？

答：轧机实际小时产量A： A＝3600×T×Q×K1 （吨）

式中：T──轧制节奏时间（秒） Q──原料重量（吨） K1──轧机利用系数。

77.轧制张力补偿的作用是什么？

答：在低速轧制时摩擦系数增大，而引起轧制力增大，将引起厚度的波动，采取张力补偿就是在低速时加大张力值，使得轧制压力恒定，随着速度升高，张力加大值逐步地下降，当达到一定速度条件下，张力值达到给定值，这种轧制功能称之为张力补偿。张力补偿使得轧制平稳，厚度均匀，板形良好。

78.轧前库发料班报表中应填写哪些内容？

答：轧前库发料班报表中应填写：日期；班别；制表单位；制表人；序号；生产合同号；冷轧带钢号；钢种；钢卷宽度；钢卷厚度；卷重和垛位号。

79.轧前库收料班报表中应填写哪些内容？

答：轧前库收料班报表中应填写：日期；班别；制表单位；制表人；序号；生产合同号；冷轧带钢号；钢种；钢卷宽度；钢卷厚度；卷重；质量状况和垛位号。

80.制定冷轧轧制规程常用的设计方法是什么？

答：一般常用的冷轧轧制规程设计方法是：

1) 按产品要求选择原料。主要考虑的是冷轧总变形程度对性能及晶粒组织的影响；

2) 按经验考虑到规程设计的一般要求，对各机架压下量进行分配；

3) 根据设备条件主传动电机装机功率和极限转速以及工艺要求，按秒流量相等的原则对各机架速度进行分配。在分配各机架速度时要考虑到连轧过程前滑值的影响；

4) 按工艺技术要求和经验资料选定各机架的单位张力；

5) 校核设备的负荷及各项限制条件（如：变形量、电机功率、转速等）并作出适当修改。

81.轧机辊缝形状与哪些因素有关？

答：轧机辊缝形状与下列因素有关：

1) 轧辊的弹性弯曲变形；

2) 轧辊的热膨胀；

3) 轧辊的磨损；

4) 轧辊的弹性压扁；

5) 轧辊的原始辊型。

82.怎样计算带钢的波浪度？

答：带钢波浪度的计算方法是：＝

其中:λ──波浪度 h──浪高（mm） l──浪距（mm）

83.什么叫板型？

答：所谓板型，直观来说是指板材的瓢曲程度，就实质而言，是指带钢内部残余应力的分布。

84.板型的表示方法有哪些？

答：板型的表示方法有：相对长度差表示法、波形表示法、矢量表示法、残余应力表示法、带材断面形状的多项式表示法、厚度相对量差表示法等。

85.控制板型的一般手段有哪些？

答：本机组控制板型的手段有：调整中间辊轴移量、调整正负弯辊的压力、乳化液分段冷却和调整轧辊倾斜值等。

86.对轧机原料（酸洗卷）有什么要求？

答：对轧机原料（酸洗卷）的要求是：钢卷必须是符合QB/PH01.067－1995（冷轧用热轧板卷（暂行））标准的热轧低碳钢卷或低合金钢卷，经酸洗涂油后（根据生产需要可不涂油）由两个热轧卷焊接而成的酸洗卷，也可是经罩式炉软化退火后的冷轧卷，带钢厚度为2.0～5.0mm，宽度为720～1120mm，钢卷内径为508mm，外经为1000～1850mm，最大卷重为18t；且符合：

1) DIN1016标准；

2) 精确的卷取和恒定的带钢张力；

3) 表面清洁，无较大和较多边部裂纹；

4) 每个酸洗卷最多有一条焊缝且两个焊接在一起的热轧卷的钢种、厚度、宽度相同；

5) 钢卷用捆带捆紧，不允许有松卷、塌卷、内圈脱落、严重翘曲等缺陷；

6) 酸洗后的钢卷边部必须卷齐，5圈之间的跑偏量不得超过50毫米，塔形高度不超过80毫米；

7) 酸洗卷缺陷应注明位置、长度和类型；

8) 钢卷内外圈和酸洗操作侧必须用粉笔标明冷轧带钢号，外圈加写钢种、规格、重量、生产日期和班别。

87.画出HC主轧机组工艺流程简图。

答：HC主轧机组工艺流程简图如图一所示。

88.画出冷轧厂工艺流程简图。

答：冷轧厂工艺流程简图如图二所示。

89.冷轧设备有哪几种润滑方式？

答：冷轧设备的润滑方式主要有：稀油润滑；干油润滑和油雾润滑三种。

90.什么叫稀油润滑？它有什么特点？

答：稀油润滑是采用矿物油（液体润滑油）做润滑剂，具有好的流动性，能使油脂粘附在零件的表面上，形成流体动压力将摩擦面隔开，油脂的流动还能带走摩擦热量，但是在设备的润滑时也容易浸入水、氧化铁皮等杂质。

91.什么叫干油润滑？它有什么特点？

答：干油润滑是用膏状润滑脂（通常叫黄油）做润滑剂，其特点是具有粘附能力强的润滑性能，对零件的表面保护较好，对摩擦面还起密封作用，以免金属腐蚀和杂质浸入，加入一次后可运转一段时间，使用方便，但运转时能量消耗较稀油大，不适用于高速运转设备。

92.什么叫油雾润滑？它有什么特点？

答：油雾润滑是润滑油在雾化器中经过过滤和在压缩空气的作用下被雾化成极微小的油粒，微小油粒与压缩空气一起经管道和凝缩喷嘴，凝成稍大的油滴被喷射到摩擦表面。油雾润滑耗油量少，工作温度低，润滑效果好，维修省，但对密封的要求高，对油质和压缩空气的要求也很严。

93.冷轧设备常用的传动方式有哪几种？

答：目前冷轧设备常用的传动方式有：机械传动、电气传动、液压传动和气体传动等。

94.什么叫液压传动？

答：以液体为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式叫做液压传动，液压传动是只利用密封工作容器内液体压力能量来进行传动的方式。

95.液压传动的优点是什么？

答：液压传动的主要优点是：

1） 于减速，可获得较大的力和扭矩，并能实现较大范围无级调速，使整个传动系统简化；

2） 易于实现直线往复运动，便于机械总体布置；

3） 惯性小，启动快，工作平稳，易于快速而又无冲击地变速换向；

4） 液压系统易于实现安全保护；

5） 液压传动工作介质本身就是润滑油，可使各液压元件自行润滑；

6） 液压元件易于实现标准化、系列化、通用化；

7） 与电动、气动系统配合，可设计和制造成性能好，自动化程度高的传动和控制系统。

96.液压传动的缺点是什么？

答：液压传动与其它传动方式相比有如下缺点：

1） 压系统的密封技术难度很大，外漏污染环境，浪费油脂，内漏降低传动效率，并影响传动平稳和准确性，因而液压传动还不适用于要求定比传动的场合，比机械传动效率低；

2） 液压油粘度随温度变化而变化，因而不适用于低温及高温条件下工作；

3） 压力损失大，不适用于远距离传动；

4） 零件加工质量要求高，液压元件价格较高。

97.液压系统一般由哪几部分组成？

答：一般由四部分组成：即油泵、控制调节装置（各种阀类，如电磁换向阀等）、执行元件（油缸、油马达）、辅助装置（油箱、滤油器、油管等）。

98.液压系统对控制阀有哪些共同要求？

答：各种控制阀作为液压系统的控制部分，其共同要求是：

1） 动作灵敏，工作可靠，冲击和振动小；

2） 阻力损伤小；

3） 密封性好，不允许有泄漏；

4） 结构简单，通用性大；

5） 价廉耐用。

99.压力阀的作用是什么？

答：压力阀的作用是利用弹簧力与液压力相平衡的条件，控制液压系统的工作压力或通过压力来控制油液的通断。

100.流量阀的作用是什么？

答：流量阀的作用是利用一定的开口形式和一定的通流截面来控制流量，从而控制执行机构的速度。

101.方向阀的作用是什么？

答：方向阀的作用是用来控制液压系统油路的换向，顺序动作及卸货等。

102.直流电动机的调速方法有几种？

答：直流电动机的调速方法有三种，即调节励磁电流If；调节电枢端电压V；调节电枢回路电阻Rf。

103.HC轧机自动弯辊控制分成几个阶段？

答：根据来料的宽度变化和厚度变化，分别在穿带，稳速轧制和甩尾三个不同轧制阶段给出相应不同的弯辊力以达到控制辊型。

104.厚度自动控制系统由哪几个部分组成？

答：厚度自动控制系统由以下几个部分组成：

1、 厚度的检测部分；

2、 厚度自动控制装置；

3、 执行机构。

105.HC主轧机厚度自动控制的基本思想是什么？

答：HC主轧机厚度自动控制的基本思想是：在第一机架即AGC粗调系统，保证来料厚度偏差基本得到消除，以后精调AGC系统；由于压下效率低，而且要保证良好板型，故常用调速度即调张力作为调厚手段，对带钢厚度再次进行精调，如误差超出精调系统的能力范围，便将偏差信号反馈给粗调AGC系统。

106.PH值的意义？

答：PH值就是乳化液的酸碱度，它反映了乳化液的颗粒度。通过PH值与电导率值，可以看出乳化液中是否混入了酸、碱或盐，以便采取相应的措施加以防止。

107.电导率的意义？

答：电导率就是乳化液的导电率。它的变化受H＋、Cl－、OH－、Fe2＋等离子的影响。通过电导率值与PH值，可以看出乳化液中是否混入了酸、碱或盐，以便采取相应的措施加以防止。

108.浓度（油含量）的意义？

答：浓度（油含量）就是乳化液基油在乳化液中所占的比例。它反映了乳化液的润滑性、清洁性和冷却性。

109.皂化值的意义？

答：皂化值就是中和1克试样所需的KOH毫克数，单位为mgKOH/g。它反映了杂油（一般是泄漏出来的液压油、润滑油等）含量的多少，它们之间成反比，即皂化值高的乳化液中杂油含量就少。

110.铁皂值的意义？

答：铁皂值是指乳化液中不溶于丁酮的材料和物质所占的比值。它与铁含量的意义一样，反映了油含量的多少。若铁皂值过大，油含量就过低，润滑性能降低。

111.氯含量（Cl-含量）的意义？

答：氯含量（Cl-含量）是指乳化液中的Cl-的含量多少。氯含量过大，带钢在经退火后表面上会产生镀点，Cl-含量越高，镀点就越多。Cl-一般是从酸洗液或其他杂油中带入的。

112.灰份的意义？

答：灰份是指乳化液中无机材料部分的多少。无机材料过高，同样会使乳化液的润滑性能降低，清洁性变差。

113.铁含量的意义？

答：铁含量是指乳化液中Fe和Fe离子的含量。铁含量过高，反映了油浓度不够，润滑性能下降。

114.游离脂肪酸的意义？

答：游离脂肪酸是指中和1克酸所需的KOH毫克数。冷轧带钢时，乳化液需要比较迅速、致密地铺在辊面上和带钢上，以便润滑油膜的形成，乳化液具有的这种性质我们称为“游离脂肪酸”。游离脂肪酸越高会使酸成份增多，颗粒度趋于扩大，乳化液变得不稳定。

115.主轧机组作业计划中有哪些内容？

答：主轧机组作业计划中的内容有：计划下达日期；作业序号；生产合同号；冷轧带钢号；钢种；来料宽度；来料卷重；来料厚度；轧后厚度；轧后宽度；垛位号；生产去向；生产日期；执行状态和备注共15项。“备注”项有“重点用户名、4＃架出口厚度设定值或其他特殊要求等”。

116.钢卷轧制前，需要按作业计划与钢卷核对哪些内容？

答：钢卷轧制前，需要按作业计划核对实物钢卷的冷轧带钢号、钢种、来料厚度、来料宽度、卷重以及4＃架出口厚度设定值等重要数据。

117.冷轧带钢号的含义是什么？

答：冷轧带钢号的含义是：前两位数字表示该卷酸洗生产年份；第3位英文字母表示钢种和生产去向（A表示普碳卷、B表示优碳卷、D表示低合金卷，去向均为罩式炉或精整即直接发往用户；E表示去镀锌机组的所有钢卷）；第4～8位数表示酸洗顺序号；第9位数表示酸洗的分卷顺序号；第10位数表示轧机的分卷顺序号；第11位数表示平整的分卷顺序号。

118.轧后钢卷上应描写哪些内容？

答：应在轧后钢卷外圈上描写：轧后冷轧带钢号；钢种；轧后规格（厚×宽，厚度为公称厚度）；卷重；生产日期和生产班别；在内圈和操作侧描写轧后冷轧带钢号。

119.填写报表时，各种重量、长度的单位按何标准书写？怎样书写？

答：按ISO（国际标准化组织）公布的规定：重量的计量单位“吨”应采用英文小写字母“t”表示，长度的计量单位“毫米”应采用英文小写字母“mm”表示。

120.什么叫数学模型？

答：揭述某一物理过程的数学表达式（或表格）称作数学模型。

121.数学模型分哪几种？

答：数学模型分为：理论型模型、统计型模型、理论－统计型模型三种。

122.什么叫理论型数学模型？

答：根据实际过程的机理，即根据其内在规律，通过理论解析方法建立的数学模型叫理论型数学模型。

123.什么叫统计型数学模型？

答：完全根据实际过程的统计规律建立的数学模型叫统计型数学模型。

124.什么叫理论－统计型数学模型？

答：利用理论模型的结构形式，并根据生产数据设定其中的参数建立的数学模型称为理论－统计型数学模型。

125.数学模型在计算机控制中的作用是什么？

答：计算机自动控制系统一般来说可分成两大部分即：硬件、软件；所谓硬件是指计算机控制主机，外部设备，调节控制，信号检测部分等设施。软件是由计算机的系统软件和数学模型组成，计算机计算系统软件决定了计算机硬件部分的各种功能是否能正常的发挥。而数学模型则在软件系统中决定了计算系统的控制精度，而各种信号检测及调节控制部分在硬件系统中决定计算机控制系统精度的重要条件。

126.冷轧轧制过程一般有哪几种数学模型？

答：冷轧轧制过程的数学模型有：

1） 能耗模型；

2） 压力模型：变形抗力k子模型，计算轧辊压扁半径Hitchcook公式，应力状态系数σp子模型，张力因子nt子模型；

3） 弹跳方程；

4） 连轧秒流量方程：前滑模型，张力公式；

5） 轧机主电机力矩计算公式：轧制力矩计算公式，附加摩擦力矩M摩计算公式，空转力矩M空计算公式，动力矩M动计算公式；

6） 轧制功率计算公式；

7） 变形区参数计算公式：变形量计算公式，咬入角计算公式，中性角计算公式，变形区长度计算公式。

127.换辊装置的作用、组成和主要技术参数是什么？

答：换辊装置有工作辊和中间辊换辊装置以及支承辊换辊装置。

工作辊和中间辊换辊装置

1） 作用：快速更换组装在一起的工作辊，或组装在一起的工作辊和中间辊。

2） 组成：行走小车，横移小车，驱动液压缸以及行走小车的定位组装。（两套辊道用于新旧辊）。

3） 技术参数：

型 式：液压驱动行走并带有横移小车。

驱动 液压缸：1个，φ160/90×5450mm， 速度：125mm/s

联接销液压缸：2个，φ63/33.5×40mm, 速度：65mm/s

横移 液压缸：2个，φ140/80×110mm, 速度：100mm/s

支承辊换辊装置

1） 作用：用于更换支承辊。

2） 组成：换辊板凳，活动地板，液压缸。

3） 型式：液压驱动辊型。换辊时，液压缸带动活动地板缩回，同时把下支承辊移出机架。

4） 技术参数：

驱动液压缸：1个，φ160/90×4650mm， 速度：50mm/s。

128.轧辊定位系统的作用、组成和主要技术参数是什么？

答：

1） 作用：通过调节主液压缸中液压油的压力和流量来压下轧辊，从而产生轧制负荷。

2） 组成：主要是由主液压缸、伺服阀座及蓄能器组成；主液压缸位于轧机牌坊传动和操作侧下方，液压缸中装有数字式辊缝仪（磁尺），用来探测实际辊缝。

3） 技术参数：

蓄 能 器：4L×4，压力210bar.

主液压缸：8个，直径：φ750mm，行程：268mm

压 上 力：当液压力为180kg/cm2时，Max.1600t

压上速度：Max.60mm/min.，Max.10mm/min.

旁路速度：60mm/min.（换辊时）

129.轧辊为什么要进行冷处理？

答：将淬火后的轧辊过冷到0℃以下，使钢中残余奥氏体继续转变为马氏体的工艺操作叫冷处理。

冷处理的目的：

1） 高轧辊的硬度均匀性和耐磨性；

2） 防止轧辊尺寸在存放和使用中发生时效变化；

3） 防止轧辊开裂，增加抗事故能力。

130.冷轧轧辊由哪几部分组成？

答：冷轧轧辊是冷轧机的主要部件，轧辊由辊身，辊颈和扁头三部分组成，辊身是轧制时的工作部分，辊颈安装在轴承中，并通过轴承座将轧辊固定在轧机牌坊内，扁头是使工作辊与联接轴相连，并传递轧制力矩。

131.轧辊断辊的原因有哪些？

答：轧辊断辊的原因有：

1) 轧辊内部残余拉应力过大；

2) 在轧辊中存在各种缺陷；

3) 辊身两端压下严重偏斜；

4) 外界温度的影响，使轧辊内部拉应力急剧增加。

132.HC连轧机组对工作辊表面硬度有哪些要求？

答：对各架工作辊表面硬度的要求是：

辊身表面硬度范围为：90～95HS，硬度不均匀性为：±1HS；

辊颈表面硬度范围为：40～45HS

133.什么是动压轴承？

答：动压轴承是一种流体动力润滑的闭式滑动轴承。动压轴承的主要特点是：工作油膜是靠辊颈在轴承中旋转时，把润滑油吸入带锥形内孔的轴套与轴承衬套工作面之间而形成的，具有一定粘度的润滑油膜产生动压力，当动压力与轴承上径向载荷相平衡时，锥形轴套与轴承衬套被一层极薄的动压油膜隔开，轴承在液体摩擦状态下工作。习惯上称动压轴承为油膜轴承或液体摩擦轴承，其实动压轴承只是液体摩擦轴承的一种。

134.什么是液体摩擦轴承？

答：液体摩擦轴承的基本特点是：辊颈在轴承中旋转时被一层油膜与轴衬隔开，由于加工精确和密封良好，能在很高的单位压力（达250公斤/厘米2以上）下，处于液体摩擦状态；轴承中只需克服很小的油层间内摩擦，其摩擦系数很低（0.001～0.008），轴承几乎没有磨损。

135.轴承油汽润滑有何优点？

答：油汽润滑的优点是：

1) 润滑油的消耗量小；

2) 连续供油性好；

3) 阻力小，散热性好；

4) 能适应高速、高温、重载条件；

5) 轴承寿命长。

136.HC轧机工作辊的配辊原则是什么？

答：HC轧机工作辊的配辊包括：

1)工作辊辊身表面硬度

分配的原则是第4＃架的硬度最高，其次是第3＃架，并依次下降，配至第1＃架；硬度高的最高配作下辊。

2)工作辊辊身直径

第1＃、2＃架直径为φ460～422mm；第3＃、4＃架直径为φ430～390mm；大直径工作辊分别用于第1＃和4＃架；同机架工作辊直径差应小于3mm，越小越好。

3)工作辊辊身表面粗糙度

第1＃架采用毛面辊，第2＃、3＃架采用光面辊，第4＃架根据轧后钢卷去向而确定，轧镀锌卷一般采用光面辊，轧普卷一般采用毛面辊。

轧机乳化液系统基础知识

1.乳化液系统由哪几部分组成？

答：乳化液系统由乳化液箱、系统泵、反冲洗过滤器、板式冷却器、收集槽、回流箱、粗分离过滤器、回流泵、磁链过滤器、撇油器和搅拌器等组成，其工艺流程简图如图三。

2.乳化液箱体内的乳化液温度是多少？

答：乳化液箱体内的乳化液温度是50～55℃。

3.打到轧机上去的乳化液温度和压力各是多少？系统压力如何调节？

答：打到轧机上去的乳化液温度是45～50℃，压力是8～10bar。

系统压力的调节方法是：

1) 手动：通过调节各系统泵的出口阀来达到调节系统压力；

2) 自动：通过各机架后自动调节阀来自动调节系统压力。

4.轧机乳化液辅助系统的组成和技术参数是什么？

答：

1） 组成：由1个计量泵，1个储油箱，1套污水泵系统（2台，1台备用），1个污泥泵，1个污泥槽，1个液位显示器等组成。

2） 技术参数：

计量泵：流量0～25L/min.，压力≤2bar，过滤精度0.200mm，电机功率1.5kW;

储油箱：容积10000L；

污水泵：2台，型式为螺旋泵，流量3300L/min.，压力2bar；

污泥泵：1台，型式为偏心涡轮轴式，流量500L/min.，压力4bar；

污泥槽：容积3000L。

5.乳化液系统乳化液箱的作用和技术参数是什么？

答：乳化液箱体被隔成三个仓即回流仓、中间仓和干净仓。

1） 作用：用以储存配置乳化液；

2） 技术参数：

型式：矩形箱体，焊接结构

容积：180000L

数量：2个

6.乳化液系统系统泵的作用和技术参数是什么？

答：作用：用以将乳化液箱内的乳化液打到轧机机架上去。

1） 技术参数：

型式：螺旋泵

流量：4000L/min.每台

工作压力：10bar

电机功率及转速：110kW×1500rpm.，AC电机传动

数量：4台（其中1台备用）

7.乳化液系统回流箱的作用和技术参数是什么？

答：回流箱布置在地下油库。

1） 用：收集从收集槽来的乳化液并粗过滤乳化液中较大的铁屑和渣物。

2） 技术参数：

型式：矩形箱体，焊接钢结构，装置有4个液位触点，最高和最低液位均有可闻可见警报。

容积：45000L.

8.乳化液系统反冲洗过滤器的作用、技术参数是什么？

答：反冲洗过滤器安装在通往机架的供油线上。作用：用于过滤掉乳化液中微小的铁屑及杂质，全自动操作。

2）技术参数：

型号：R8－10

结构：焊接钢结构机座，配有溢流管线、截至阀、气动阀、压差开关、压力计和电气控制

流量：4000L/min.

过滤精度：0.100mm

9.乳化液系统霍夫曼过滤器的作用、技术参数是什么？

答：霍夫曼过滤器布置在回油管线上。

1)、作用：用滤纸精过滤从回流箱打回的乳化液中的极为细小的悬浮物和杂质，使乳化液变得更为清洁。

2)、技术参数：

型式：VAC－F2500A

流量：4000L/min.，满足B系统要求

数目：1套

过滤精度：0.020mm

过滤纸：类型：聚脂性INTH70，重量：70g/m2，厚度：0.40mm，宽度：1300mm

10.乳化液系统板式冷却器的作用和技术参数是什么？

答：板式冷却器布置在供油管线上。

1） 作用：控制乳化液系统温度在45～50℃，以保证乳化液的冷却能力。

2） 技术参数：

型式：板式冷却器

流量：12000L/min.

数量：1台

11.乳化液系统磁棒过滤器的作用和技术参数是什么？

答：磁棒过滤器布置在乳化液箱的回流仓内。

1) 作用：以磁分离方式排除掉来自回流箱经粗分离后的乳化液中的铁屑及含铁材料。

2) 技术参数：

型式：LMA－222LR链轮磁分离器。

能力：12000L/min.，满足A系统要求

数目：2台（每个乳化液箱内配有1台）

12.乳化液系统撇油器的作用、技术参数是什么？

答：撇油器布置在乳化液箱的中间仓内。

1） 作用：用以撇去浮在乳化液表面的泡沫状油污及杂质。

2） 技术参数：

型式：链式刮板撇油器

结构：焊接钢结构

数量：2个（每个乳化液箱配置1个撇油器）

13.乳化液系统搅拌器的作用、技术参数是什么？

答：搅拌器布置在干净仓和中间仓内

1） 作用：不断搅拌以防止半稳定乳化液静止下来后发生破乳化（油水分离）现象。

2） 技术参数：

数量：4台（每个乳化液箱配置2台，其中，中间仓1台，干净仓1台），AC电机传动。

14.乳化液系统回流泵的作用和技术参数是什么？

答：

1） 作用：用于将使用过的乳化液打回乳化液箱。

2） 技术参数：

型式：水平离心泵。

流量：4400L/min.每台

电机功率及转速：30kW×1450rpm.

数目：4台（1台备用）

10.乳化液泵的启动方式有几种？

答：乳化液泵的启动方式有两种，即远程启动和就地启动。

11.启动乳化液泵时应注意些什么？

答：停机时间较长时，应把泵中的气放掉，启动时，系统泵、回流泵要逐台启动，时间间隔一分钟。

12.乳化液的理化指标有哪些？工艺要求分别是多少？

答：乳化液理化指标有：PH值，浓度（即油含量），电导率，皂化值，铁皂值，Cl-含量，Fe含量，游离脂肪酸，灰份共9项。其工艺要求分别是：

PH值： 5.5～6.0

浓度（即油含量）：A系统 2.0～2.5％，B系统 0.5～1.0％

轧制成品厚度为0.25～0.35mm时，4个机架均为3.5～4.0％

电导率： ≤150us/cm

皂化值： A系统＞90mgKOH/g，B系统＞95mgKOH/g

铁皂值： 0.8

Cl-含量： ＜10mg/L

Fe含量： A系统＜150mg/L，B系统＜70mg/L

游离脂肪酸： 2～8mgKOH/g

灰份： ＜400mg/L

13.冷轧对工艺润滑剂的要求是什么？

答：工艺润滑剂应满足一系列工艺、经济和劳动卫生特点的要求，一般的基本要求如下：

1） 低外摩擦力（摩擦系数）；

2） 减少磨损并防止轧辊粘钢；

3） 保证轧材表面光洁；

4） 很高的比热（用作润滑－冷却液）；

5） 成份和性质的稳定性；

6） 便于喷涂到轧辊和金属上；

7） 对金属和设备没有损害、腐蚀等；

8） 无毒性，没有难闻气味；

9） 最小污染和废水净化简单；

便宜和资源丰富（适合广泛应用）

设备质量事故.

1.如何判断主传动马达保险销是否断裂？

答：

1） 在没有轧制压力的情况下，点动轧机，那个轧辊不转动则表明其传动轴保险销断了；

2） 轧制时后张力小（或不易建立），前张力大；

3） 断保险销一组电机电流小，未断销一组电机电流大，总电流表显示过流；

4） 穿带或升速时主传动马达易掉电。

2.主传动马达保险销断裂的原因和预防措施是什么？

答：1）原因：

①主传动马达保险销材质、尺寸精度较差，同时强度也低于设计要求；

②高速断带造成堆钢，使轧辊速度剧变，传动轴承受扭矩过大。

2）措施：

①使保险销的材质、尺寸精度和强度符合设计要求；

②防止高速断带；

③发现保险销断后，及时通知维护人员更换，避免其他设备损坏。

3.如何预防轧辊爆辊伤人？

答：轧辊发生爆辊，从机架内抽出后，因残余应力可造成多次爆破，飞出碎片将人打伤。为避免爆辊伤人，首先要采取办法减少或避免爆辊，其次是对换出的爆裂辊，应及时用物体遮盖，在没有遮盖之前，人不应站在轧辊附近区域，再次是已爆裂的轧辊，应尽早送入磨辊间，放于安全位置。

4.穿带过程中带钢头部跑偏的原因及预防措施是什么？

答：1）穿带过程中带钢头部跑偏的原因是：

①辊缝未调整好（两侧辊缝大小不一样）；

②带钢头部有镰刀弯或楔形太大；

③带头被不正常咬入，如带钢中心线与轧机中心线不重合或平行，轧辊不对称咬入带钢等；

④侧导板宽度过大。

2）预防穿带过程中带钢头部跑偏的措施是：

①穿带前调好辊缝，穿带后发现跑偏现象适当调整倾斜，进行纠偏，如发现带钢头部向操作侧偏，可适当减小操作侧的辊缝，即加大操作侧压下量；

②发现头部板形不好，应及时切除；

③带头在咬入前要将其摆正；

④侧导板宽度＝带钢宽＋8～10毫米。

5.甩尾跑偏的原因及预防措施是什么？

答：

1）甩尾跑偏的原因是：

①原料尾部板形不良；

②轧辊倾斜控制不当；

③甩尾时无后张力。

2）预防甩尾跑偏的措施是：

①确保带钢尾部板形良好（主要由热轧和酸洗解决）；

②甩尾时根据带钢运行位置和板形情况，适当调整轧辊倾斜值；

③确保入口压板台和机架间的压板台完好，甩尾时将其压紧以便产生一定的后张力；

④甩尾时发现跑偏严重，应及时停机，防止损坏轧辊表面。

6.带钢咬入困难的原因和预防措施是什么？

答：

1）带钢咬入困难一般多发生在第一机架，其原因是：

①工作辊辊径太小；

②带钢头部不干净（有油）；

③工作辊使用时间太长，造成粗糙度低；

④穿带前辊缝太小（压下量过大），以及带钢凸度与辊缝形状不匹配等。

2）预防带钢咬入困难的措施是：

①尽量使用大直径的工作辊；

②穿带前用煤油清洗带头；

③定期更换工作辊，保持一定的粗糙度；

④穿带辊缝正确或稍大；

⑤第一机架工作辊采用喷砂辊。

7.穿带卷取几圈后断带如何处理？

答：穿带卷取几圈后断带，应将卷取机上的带钢卸下吊走，重新穿带，且在跟踪卡上注明吊走的废带钢重量。

8.机架部分生产操作事故包括哪些？

答：机架部分生产操作事故包括：断带、跑偏、爆辊、断销、导板卡阻、各种工艺用辊划伤等。

9.工作辊轴承烧损的原因一般有哪些？

答：本机组工作辊轴承烧损的一般原因有：

1) 工作辊轴承受到了较大的异常的径向负荷；

2) 工作辊轴承受到了较大的异常的轴向负荷；

3) 工作辊轴承装配间隙不合适；

4) 工作辊轴承润滑状况不良；

5) 轴承未清洗干净，不光洁甚至有杂物微粒；

6) 轴承座形状变形。

10.造成工作辊轴承润滑不良的一般原因有哪些？

答：造成工作辊轴承润滑不良的一般原因有：

1) 新辊轴承座内预先没有充入新润滑油；

2) 油雾润滑系统中快速接头未接好；

3) 油雾润滑系统有故障，无油雾或油量过少；

4) 工作辊轴承座内油雾润滑分配不当，不能正常工作。

11.轧辊大面积损坏剥落的原因及预防措施是什么？

答：1)原因：

①辊面裂纹在加工时未消除净，轧制时裂纹扩展；

②轧辊内部含有夹杂物；

③轧辊辊温剧烈变化（局部温度过高）；

④轧制吨位或长度过大；

⑤检测手段不够，缺陷不能及时发现。

2）措施：

①轧辊在重磨时，应确保消除裂纹，尤其是高速断带后的严重粘钢辊；

②新辊上机前应进行时效处理；上机后应进行轧辊预热，特别注意按升速制度；

③确保良好的工艺润滑和冷却；

④根据轧制工艺要求（轧制吨位和长度制），按期更换轧辊；

⑤认真作好表面检查和内部探伤。

12.勒辊产生的原因一般有哪些？

答：勒辊产生的原因一般有：

1） 辊身两端压下严重不一致；

2） 带钢浪形过大；

3） 带钢跑偏；

4） 辊身表面硬度过低（工作辊辊身表面硬度应不小于90HS）。

13.穿带过程中断带的原因和预防措施是什么？

答：

1)穿带过程中断带一般多发生在薄料，其原因是：

①各架速度预设定不正确，辊缝给定不恰当，造成张力过大；

②板形不良，造成板宽方向张力分布不均（中间浪时，边部张力集中，易断）；

③原料头部缺陷，如裂边、夹杂等；

④前机架轧辊表面粘结严重，压痕过深。

2）预防穿带过程中断带的措施是：

①按压下规程，结合具体情况修改各架速度和张力，正确调整预压靠；

②选择和调整好辊缝，用乳化液和弯辊控制好辊型，确保穿带时板形良好；

③及时检查原板质量，发现问题及时停机处理；

④更换粘结的工作辊。

14.轧制中突然断带的原因和预防措施是什么？

答：1）轧制中突然断带的原因是：

①原料缺陷，如夹杂、超薄、焊缝质量差、边裂、废边咬入等；

②机架间张力过大；

③板形不良（中间浪）；

④轧制中轧辊剥落或爆辊；

⑤机架间掉入异物；

⑥掉张力；

⑦压下偏斜；

⑧主传动掉电等。

2）预防轧制中突然断带的措施是：

①严格检查原料质量，在开卷之前尽量处理，如不能处理应作标记，并通知开卷工和主操工，轧到缺陷位置时及时降速，防止高速断带；

②操作工严格按设定值控制好张力，如发现张力过大，应通过速度、轧制压力、冷却润滑等来进行调节；

③对原料有中间浪的钢卷应及时降速，轧制时，各架操作工严格控制好板形，防止中间浪（尤其是薄规格）；

④新工作辊上机之前严格检查辊面质量，轧制中确保轧辊工艺润滑良好；

⑤机架间各设备应定期检查和紧固，防止螺丝松脱及其他异物掉入轧机；

⑥卷取时确保头部卷取良好，防止卷取张力波动，卷取张力应严格执行工艺制度，如发现张力控制系统故障，应及时通知有关专业进行检查处理；

⑦压下偏斜影响因素较多，如设备、操作、电气、液压、原料、工艺制度等，应分类查明原因解决。

15.卷取机掉张力的原因及预防措施是什么？

答：

1）卷取机掉张力的原因是：

①带钢头部卷取张力过小；

②卷取张力控制系统故障；

③废带头卷入卷芯；

④带钢头部板形不良；

⑤助卷器皮带损坏。

2）预防卷取机掉张力的措施是：

①主操工手动加大头部卷取张力；

②发现卷取张力控制系统故障，及时通知电气和自动化人员进行检查处理；

③如带头发生断带，则应卸掉断带的带钢头部后重新卷取；

④控制好带钢头部板形；

⑤保证助卷器皮带状况良好。

16.卸卷困难的原因和预防措施是什么？

答：1)卸卷困难的原因是：卷取机卷筒卡钢或严重心形卷。

2)预防卸卷困难的措施是：

①防止出现心形卷；

②无法正常卸卷时，可用一些临时的应急措施，若仍无效果，可用开卷机往回倒转。

17.卷取机卡钢的原因及预防措施是什么？

答：1）卷取机卡钢的原因是：主要发生在轧制薄规格产品或发生断带后带头没有处理好，或卷取机偏心，或钢卷小车上托辊磨损不均，使放在小车上的钢卷中心线与卷取机卷筒中心线不在同一个垂直平面内，卸卷时产生抽心。

2）预防卷取机卡钢的措施是：

①轧制薄规格时，适当增加带头厚度，断带后的带头要进行处理；

②如卷取机轴心移位严重时，要进行复位处理；

③钢卷小车上托辊磨损严重时，要进行更换。

质量事故

1、本机组来料缺陷主要有哪些？

答：本机组来料缺陷主要有：塌形、裂边、窄尺、折边、折叠、夹杂、分层、浪形、松卷、溢出边、剪切边破损、欠酸洗、过酸洗等。

2、来料有哪些卷形缺陷？

答：酸洗来料卷形缺陷一般是：塔形；溢出边；扁卷；其中溢出边可分为：外几圈溢出；焊缝附近几圈溢出；内几圈溢出（即抽芯）和其他部位溢出。

3.压痕的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：1)特征：带钢表面呈周期性凹状印痕。

2)原因：

①因断带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面上造成堆焊或粘结；

②在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕；

③中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕。

3)措施：

①轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊；

②轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊。

4.压印的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：1）特征：带钢表面呈周期性凸状印痕。

2）原因：工作辊表面软点或表面产生裂纹和掉皮。

3）措施：

①更换新工作之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用（磨辊间应确保最小磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）；

②确保各机架工艺润滑良好（乳化液温度、浓度、压力在正常范围内），防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高；

③发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度（气温较低时更应注意）。

5.裂纹痕的产生原因是什么？

答：裂纹痕的产生原因是：轧辊表面裂纹使轧制带钢表面出现裂纹痕。

6.振动痕的产生原因是什么？

答：振动痕的产生原因是：轧辊精磨时，砂轮的跳动，以及重叠轧制引起中间辊严重受损或中间辊表面深沟槽而引起带钢表面振动痕。

7.裂边的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1)特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口。

2)原因：

①酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边（锯齿状）；

②热轧板本身边部裂口或龟裂；

③吊运中夹钳碰撞，使带钢边部损坏。

3)措施：

①酸洗圆盘剪的剪刃间隙应按剪切的不同厚度规格精确调节，并勤换剪刃；

②热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月芽形）；

③吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损。

8.什么叫浪形？

答：浪形是由于带钢在同一截面产生不均匀的变形而产生的。

9.什么叫鼓包？

答：在冷轧机卷取时发现钢卷上有几条或多条几毫米宽凸出增高现象称鼓包。

10.双边浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1) 特征：带钢两边呈可见波浪状。

2) 原因：轧辊凸度小；轧制压力过大；轧辊温度低；正负弯辊使用不当；中间辊位置不当。

3) 措施：减小轧制压力或增大后张力；合理控制好辊型，将工作辊中间变化的乳化液流量尽量减小；增大正弯辊；调整中间辊宽度。

11.单边浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1) 特征：带钢一边呈可见波浪状。

2) 原因：有浪的一边轧制压力过大；轧辊温度不均；工作辊水平（轧辊倾斜）未调好；来料厚度不均（楔形）。

3) 措施：通过倾斜将有浪一边轧制压力减小；严格要求原料同板厚差不超规定；头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉。

12.中间浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1) 特征：带钢中部呈可见波浪状。

2) 原因：与双边浪相反；中间辊位置不当。

3) 措施：与双边浪相反；调整中间辊宽度。

13.二肋浪的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状。

2） 原因：轧辊温度不均，局部过热，与浪相对应的轧辊乳化液喷嘴堵塞；中间辊位置不当。

3） 措施：加大二肋浪部位的乳化液流量；认真检查二肋浪部位的喷嘴是否堵塞；调节中间辊的宽度。

14.HC轧机轧出钢卷的卷形缺陷有哪些？

答：HC轧机轧出钢卷的卷形缺陷有：抽芯，溢出边，塔形，扁卷，心形卷及松卷等。

15.溢出边的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：钢卷边部局部不齐。

2） 原因：酸洗来料溢出边；热轧板形差；卷取张力过小或波动；轧制压力不稳定；入口跑偏控制装置CPC未投入。

3） 措施：发现原料溢出边严重时，入口工首先降速，及时采取手动对中调节；严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应尽量切除；严格控制卷取张力；确保压下稳定正常；尽快恢复CPC控制功能；一旦出现严重溢出边，及时分卷。

16.抽心卷的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：钢卷内径局部溢出。

2） 原因：带钢头部板形不好；卷芯卷取张力过小；卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫块磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致，卸卷时，卷取机卷筒将卷芯部分带出。

3） 措施：确保带头板形良好，废带头一定不能卷入卷芯；通过手动方式加大头部卷取张力；将偏移的卷取机复位；同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块。

17.指出0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差（GB5213-85）各是多少？

答：0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差如表三：

表三 0.8mm、1.0mm和1.2mm厚的冷轧深冲板的厚度允许偏差表

18.划伤的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷。

2） 原因：

①各种导辊（张力辊、压紧辊、板形辊等）与带钢速度不一致；

②带钢与辅助设备异常接触；

③压板台中有异物。

3）措施：

①定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况；

②固定辅助设备与带钢应保持一定间隔；

③及时检查，清除压板台中的异物；

④发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个机架检查，查出事故原因之后，根据情况采取相应的办法给予处理。

19.热划伤的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕。

2） 原因：

①轧辊和带钢温升过高；

②轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致。

3）措施：

①正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能；

②使各机架的负荷分配尽量均衡；

③正确选择乳化液的温度、压力，确保良好的冷却性；

④选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过600米/分；

⑤当已发现有严重的热划伤时，立即更换工作辊。

20.轧穿的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：带钢表面呈周期性孔洞。

2） 原因：

①工作辊表面严重粘结；

②严重粘辊裂纹（一般前机架板面产生压印，经后机架轧制延伸造成轧穿等）；

③轧辊表面凹状缺陷（轧辊表面剥落、掉肉、爆辊等）；

3）措施：

①更换工作辊；

②防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊避免损伤。

21.厚度不合的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符。

2） 原因：

①热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均；

②AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时；

③各架张力波动范围过大；

④测厚仪（特别是4架后测厚仪）不准。

3）措施：

①确保热轧原料厚度精度，轧制中发现原料厚度波动时，应及时降速，待调节好后再升速；

②AGC系统投入使用，严禁轧钢时取消AGC系统控制功能；

③严格保证系统的张力稳定；

④每班标定测厚仪，并实测带钢厚度，发现厚度差异较大时要停机处理。

22.塔形的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：钢卷边部呈弧形状。

2） 原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷芯有废带头；卷取张力过小，卷芯与卷取机卷筒之间有窜动；各架侧导板开口度过大等因素，均可造成卷取时钢卷呈塔形。

3） 措施：轧酸洗塔形卷时，速度不能高，入口工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，4架操作工根据实际情况分卷；严格控制好带头板形，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷芯；确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求；无论何种情况下，发现塔形应立即分卷。

23.心形卷的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：钢卷内径局部下凹。一般产生于薄规格，严重时造成卸卷困难及下工序上卷困难。

2） 原因：带头（卷芯）卷取张力过小；轧制规格薄。

3） 措施：提高带头卷取张力，一般应大于设定张力20%，适当增大带头厚度。

24.塌卷（扁卷）的特征及产生的原因和预防措施是什么？

答：

1） 特征：钢卷卧放时呈椭圆状。

2） 原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品最明显，经吊车吊运以后会发生卷内孔径全塌；厚规格（1.0～1.2毫米）产品，经退火后平整机上料时（由立卷变卧卷）暴露出来。

3） 措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生。

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