生产流程分析法旨在全面审视企业的生产经营过程，逐一剖析各个环节可能面临的风险，挖掘出各种潜在的风险因素。流程分析法是通过研究企业的生产/服务运营流程或管理流程来识别可能的风险。若与投入技术经济学中的投入产出分析技术相结合，将成为一种有效的风险识别和评估技术。
质量检测和返工的消除
假如产品质量在设计方案阶段就得到重视，并在产品制造的整个过程中，包括流水线生产环节，都能保证每个环节的质量达到百分之百，那么质量检测和返工就毫无必要了。所以，“防错”理念必须贯穿于整个生产过程，确保每种产品都只能按照正确的方式进行加工和安装，以避免生产过程中可能出现的错误。要消除返工现象，关键在于减少废品的产生，密切关注产生废品的各种情况（如设备、员工、材料和操作方法等），找到问题的根源，然后彻底解决。
取消零件不必要的移动
在按工艺专业化模式构建的车间中，零件通常需要在多个车间之间来回搬运，这导致生产线路变长，生产周期延长，生产成本增加。通过改变这种不合理的布局，按照加工顺序合理布置生产产品所需的设备，并尽可能紧凑地安排，这样有利于缩短运输路线，避免零件不必要的搬动和不合理的物料移动，从而节省生产时间。
不留库存
在精益生产的企业中，库存被视为最大的浪费源，因为它会掩盖许多生产中的问题，还会助长员工的惰性，更严重的是会占用大量资金。减少库存的有效措施是将“批量生产、排队供应”转变为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流转，整个生产过程会随着单件生产流程的推进而一直保持流动状态。
生产计划的合理安排
从生产管理的视角来看，均衡的生产计划能够最大程度地发挥生产系统的效能。因此，要合理规划工作计划和人员安排，避免某一工序的工作负荷出现忽高忽低的情况。
减少生产准备的时间
通常来说，减少生产准备时间的方法是，仔细认真地完成开机前的所有准备工作，消除生产过程中可能出现的各种隐患：①分辨哪些因素是内在的，哪些是外在的；②尽可能将内在因素转化为外在因素；③运用工业工程方法改进技术，精简所有影响生产准备的内在和外在因素，提高效率。
消除停机时间对于保持连续生产至关重要，因为在连续生产流程中，两道工序之间几乎没有库存。如果机器出现故障，整个生产线就会陷入瘫痪。全面生产维修是消除停机时间最有效的措施，它包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修这四种基本的维修方式。
劳动利用率的提高
提高劳动利用率主要涉及两个方面：一是直接劳动利用率的提升；二是间接劳动利用率的提高。提高直接劳动利用率的关键是对操作工进行交叉培训，使其能够操作多台机器，适应生产线上的任何工种。交叉培训给予了工人极大的灵活性，有助于协调处理生产过程中的异常问题。
而间接劳动利用率的主要关注点在于消除间接劳动。从产品价值链的角度来看，库存、检验、返工等环节所耗费的人力和物力并不能增加产品的价值。因此，这些劳动通常被视为间接劳动。如果消除了产品价值链中无法增值的间接活动，那么由这些间接活动产生的间接成本将会显著降低，劳动利用率也会相应提高。有利于提高直接劳动利用率的措施，同样也有助于提高间接劳动率。
