(d)T=150h
(e)T=240h
(f) α相表面电流密度
图2 2A12铝合金第二相点蚀模型不同时刻的腐蚀程度和α相表面电流密度随时间变化
3 阳极电流密度对比分析
图3为2A12铝合金点蚀与第二相点蚀α相电流密度对比图。可以看出，将以上两个模型的阳极平均电流密度曲线合在一个坐标系中，可以更直观地看出两种条件下腐蚀的异同。两者腐蚀起始电流密度大小相差不大，但合金中有第二相时前期电流速度下降更快，在75 h即下降到最低点，而没有第二相时在175 h才达到最低点，表明合金中有第二相时前期Al(OH)3的沉积速率更快，即腐蚀速率更快。之后电流密度提升速率也大于不含第二相的电流密度提升速率，表明点蚀坑周围基体腐蚀速率也更快，且在240 h即被完全腐蚀，而没有第二相时达到同样效果需280 h。模拟结果表明，在点蚀情况下，活性表面完全被堵塞之前，铝的溶解速率逐渐降低，经过一定的暴露时间后，Al(OH)3的沉积严重降低了微电偶腐蚀的动力，阻碍了微电偶腐蚀的扩展，使得阳极表面平均电流密度急剧减小，最终可能使得腐蚀过程停止。但在主蚀坑周围，由于电子从铝基体内部传递到钝化膜，导致界面某些地方电子积聚，降低了此处铝基体表面的电位，使得钝化膜与基体电位相差过大而在这些地方生成新的蚀点，即产生新的腐蚀，才使得阳极表面平均电流密度缓慢增加，腐蚀才能继续进行，直至腐蚀殆尽。尽管有许多其他因素可能会影响局部腐蚀的传播，但这个建模工作的仿真结果表明，Al合金在真实的应用过程中, 应考虑腐蚀产物沉积和随之而来的阻塞效应对局部腐蚀的影响。
模拟结果也表明，第二相的存在会加速合金的腐蚀。很明显，不论是从金属结构、成分、还是最重要的电化学特性来说，第二相的存在严重破坏了铝基体的均匀性，第二相的平衡电位与基体不同，且一般高于基体，由于存在电位差，它的存在使得自身与周围的铝基体构成了许多微小的电偶，在电解液作用下这些微电偶的存在会加剧金属的电化学腐蚀。
