新能源汽车作为汽车产业发展的一个必然会出现的产品形态，其方向性和趋势性毋庸置疑。即使目前来看其市场表现还有待加强，但整体产业链已经趋于完善，其中最重要的动力电池回收环节也在近几年得到了快速的发展。
新能源汽车的动力电池回收目前有两个大方向，一是针对剩余电池容量在30%~80%之间的退役动力电池，可选择梯次利用的方式，应用于路灯、储能电源及低速电动车等设备。
例如今年7月，上汽通用五菱组织研发的宝骏基地兆瓦级大型光伏风能一体化梯次利用储能电站正式投入使用，其蓄电量高达1000kWh，具备250kW的额定功率。而该电站就是由宝骏E100、宝骏E200车型研发阶段的退役动力电池所搭建的。
在面对剩余电池容量小于30%的严重报废的动力电池时，就必须对电池中的金属材料回收再生，这是动力电池回收过程中最需要技术含量、最容易造成污染的环节，也是北京博萃循环科技有限公司（以下简称博萃循环）所关注的领域。
博萃循环成立于2019年5月，是一家动力电池稀有金属提取与高端金属材料循环利用领域的工艺装备供应商。博萃循环通过分离体系的创新、工艺流程的短程闭环设计和智能化装备制造，为新能源、新材料、资源循环行业提供了镍、钴、锂等关键金属资源的高效回收利用方案，减少了矿物资源耗散，提升了材料的二次利用价值。
创始人林晓拥有中科院博士学位，同时也是全国废弃化学品处置标准委员会委员、中国物资再生协会报废汽车国家级专家。负责编写了《动力电池蓝皮书》、《中国退役动力电池循环利用技术与产业发展报告》白皮书的动力电池回收部分。
无论将动力电池进行几轮梯次利用，其最终都要走向报废，如果不能用技术手段对其进行分解回收，那将会引发严重的环境污染和贵金属材料浪费。林晓告诉创业邦：“一个家庭可能存放了好几部手机、好几个充电宝，这其实已经造成了资源浪费，最关键的是一个家庭不可能存几台新能源汽车，因此这是一个亟待解决的问题。”
2013年以后，我国新能源汽车大规模推广应用，并于2014年进入爆发式增长阶段。按照动力电池4至6年使用寿命测算，首批动力电池退役潮已经于今年开始。此外，未来几年退役动力电池的总量将会持续攀升，据招商证券测算，到2022年我国将产生53万吨退役锂离子电池，三元电池也会拥有庞大的退役体量。
但现实情况是，我国大部分的动力电池企业由于技术和设备的缺乏，还不能够很好地完成如此体量的动力电池拆解回收工作。
要想实现大体量、流程化的动力电池回收工作，首先要保证回收设备对动力电池种类有着很强的适应性和包容性，要能实现对市面上已经存有的绝大多数的电池种类进行无差别拆解。但在分离提取金属材料时，又需要对不同的材料施以不同的工艺，通过特定的工艺路线来完成镍、钴、锂及其他可能出现的关键金属材料的回收。
林晓告诉创业邦：“这种前端通用性、后端差异性的回收流程给相应的工艺设备研发带来了一定的难度。”而博萃循环的解决方案是模块化。
博萃循环研发了动力电池拆解回收的全流程工艺装备，包括拆解流程装备、浸出流程装备和分离流程装备，均采用了模块化设计。拆解流程设备通过高效撕碎、负压裂解、全干法筛选三个工段即可实现有机成分的无害化和有价金属的资源回收。同时由于工艺优化，其拆解过程中的主要杂质成分远低于市场水平，特别是铝的杂质含量能保持在0.1 %以下。
在浸出流程，博萃循环优选了可回收浸出剂以及所配套的工艺装备，浸取剂选择性浸出能力强、浸出率高。同时浸出剂来源广泛，处理成本低，并可通过短程蒸馏循环回收利用，避免了潜在污染。相比于传统的无机酸浸出液存在的浸出选择性不高、杂质元素多的问题，博萃循环的浸出流程装备不仅降低了浸出成本，同时实现了高价值金属材料的高效回收。
在分离流程，博萃流程采用了全新分离介质来实现动力电池的极短流程高效回收。全套设备采用了模块化、环保化设计，大幅提高了易用性和环保性，同时全新设计的混合澄清槽也能保证设备长期运行的可靠性和低成本。
每套流程装备内部仍然采用了小的模块化的设备，通过灵活的组合，博萃循环可帮助用户根据自身实际的回收情况快速搭建出最合适的动力电池分解回收生产线。林晓表示，博萃循环做好技术、设计、工艺装备的服务，能够帮助动力电池回收企业更好的适应电池产品快速迭代的市场状态。
目前博萃循环通过项目合作的形式对接客户并完成相关产线的建设，除了一目了然的设备费用，博萃循环还会为客户设计工艺路线，并产生一定的设计费和技术服务费。据了解，博萃循环已经与国内外近十家客户的达成了合作并落地了产品，2020年的营业额达到千万级别。
人员方面，博萃循环目前拥有员工数十人，其中绝大多数为技术研发人员。融资方面，博萃循环于2019年年底完成过由中科创星投资的一轮股权融资，具体融资金额暂未披露。
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